2050mm轧机机械压下装置设计

⑴ 关于冷轧机的问题

中国冷轧机油膜轴承技术，是在“独立自主，自力更生”方针 指导下发展起来的。回顾总结、研究中国轧机油膜轴承技术，对于认识、促进、发展中国轧机油膜轴承技术是有益处的。 轧机油膜轴承技术，是个系统工程技术，同时，也是个多学 科领域的综合性工程技术，它的发展速度和所形成的配套能力，从 一个侧面反映了中国工业的发展速度与所达到的水平。兹从运行技术、 制造技术、测试技术、理论研究、产品开发、成套能力等几个主要方面进行简要的论述。 1. 运行技术，包括轧机油膜轴承零部件的储放、清洗、安装、调试、运转、维修、诊断、管理等一整套知识与技能。运行技术的正确运用，是轴承安全运行的可靠保证。 50年代初期，我国只有鞍钢冷轧厂的可逆轧机装备了油膜轴承。其运行管理，完全按照苏联的有关规程进行。传统工艺，轧制压力不大，轧速也低，润滑系统也很简单，运行技术水平也相对较低。但在实际运行中，有关管理、技术人员和操作工人的工 作都十分认真，严格按规程办，积累了使用、维护经验。但由于缺乏对轴承工作原理的深入了解，一些不太合理的规程却一直沿袭了几乎两个年代，比如，轴承部件装好之后，要做35N／cm2的打压试验，如果漏油，即调紧回转密封，直至不漏为止。可是，经过这样一个试压调整之后，使用起来效果并不好，而且，密封件 的寿命也短。这种密封是带骨架的“J”型密封，是靠唇口密封的， 试压调紧之后，就不再是唇口密封了，而是一种死死抱住回转表面的带状密封。但毕竟瑕不掩瑜，轧机油膜轴承的成功运行，还是从这里开始的。 60—70年代初，我国自行装备的轧机油膜轴承投入运行，以舞阳钢铁公司4200mm特厚板轧机的φ1300mm轧辊油膜轴承、 φ300mm机架辊油膜轴承和本溪钢铁公司φ1700mm热连轧机支承辊φ1100mm油膜轴承为代表的一批新轴承投入运行，前者是单机架轧机，后者是多机架连轧机。多家多机架轧机油膜轴承的投入运行，使我国轧机油膜轴承运行技术得以普及和提高。在管理方面，有了一支专业化的技术人员和技术工人队伍，有专用的工作场地，油膜轴承工作间实行封闭，油膜轴承维修人员、润滑人员都有明确的岗位职责和操作规程，分工日益精细，管理更趋科学、规范。 由于轴承结构的改进和润滑系统的更新，在轴承安装调试和润滑系统的维护操作上，都比50年代有了很大的进步，加之连轧机油膜轴承的成功使用，使运行技术向现代水平又靠近了一步。 70～80年代，在我国相继成套引进武汉钢铁公司的1700mm热、冷板材连轧机和上海宝山钢铁总厂的2050mm及2030mm 热、冷板材连轧机的同时，也随之成套引进了摩戈伊尔(MORGOIL)轴承和麦斯塔(MESTA)轴承，其主要运行人员，包括技术人员、技术工人都进行了岗位培训，而在设备投产之后，又确保了轴承的连续、安全运行，这就标志着我国轧机油膜轴承运行技术，已经接近当时的世界水平。 进入90年代以来，又成套地引进了轧机和轧机油膜轴承——主要是摩戈伊尔轴承，而更多的是在买进二手轧钢设备时，又带进了油膜轴承，其主要类型也是摩戈伊尔轴承。这样，在一些主要类型的轧机上，比如线材轧机、单机架可逆轧机、半连轧机、连轧机以及型材轧机等都装备了油膜轴承；从轴承种类上说，有苏联型液体摩擦轴承，中国TZ牌油膜轴承，美国麦斯塔油膜轴承和摩戈伊尔(油膜)轴承，可称得上是当今世界拥有轧机油膜轴承(包括润滑系统)品种最齐全的国家。据不完全统计，目前我国有二十几家钢铁公司(厂)，近200架轧机装备了油膜轴承，数量不能不谓巨大。这种情况，足以说明轧机油膜轴承运行技术已经在中国得到了广泛地普及，并且已经达到了当今世界的新水平。 2. 制造技术，我国轧机油膜轴承主要零件的研制，始于50年代后期，是在一无图样、二无资料、三无专有设备的情况下进行的。 研制轧机油膜轴承主要零件，并非易事，从材料选择、工艺路线、加工方法到专用工装设计与制造等有着一整套的工作程序。从材料选择上，要考虑到锥套与减摩材料的配对，锥套的锻造工艺性，衬套钢套与减摩材料的结合，钢套的工艺过程；从工艺路线上，要满足锥、衬套的技术要求，同时还要利用已有加工设备， 这本身需要理论与实践的很好结合，比如，在钢套的内表面如何 进行物理(包括机加工)与化学处理，才能增加结合力；在加工 方法上，我们知道，锥套与衬套是民品中加工精度最高的，锥套 表面粗糙度为Ｒa0.05μｍ(衬套为Ｒa0.2μm)，几何精度高，变形难以控制，表面粗糙度低，必须进行超精加工，表面不允许出现多棱柱、螺旋、振纹等；专用工装的设计与制造，也是很重要的，是实现加工方法，保证加工精度的关键。 60年代初期，完成了在普通机床上研制油膜轴承主要零件的制造。 60年代末期，太原重机厂建成了轧机油膜轴承专业化生产车间，开始了我国整套制造轧机油膜轴承的新时期。 3. 测试技术，包括两部分：一部分为零件加工的测量技术，另一部分为试验研究中的测量技术。 由于油膜轴承主要零件的加工精度高，要求测量精确、快捷。为了达到这一要求，首先要有高精度的测量仪器(具)和与之相配套的辅助仪器(具)，同时，对加工中的测量和加工完成后的质检测量，必须执行科学的测量方法和具有娴熟的技术。为此，除了购买、定制高精度测量仪器(具)外，还设计、制造了专用仪器(具)及附具，执行一套科学的测量方法和程序。这就保证了测量重复性好，精度高。 为深入了解油膜轴承工作时的参数情况，探讨规律性，太原重机厂从1972年开始做了大量的试验室的台架测量和轴承在实际工作运行中的承载、转动、耗电、供油等外部内部参数的测量工作。测试范围，包括轴承内部工作区域的油膜压力场、油膜厚度场和油膜温度场等，这些场量的测量属于非常规性的，从测量传感器到二次仪表，均无现成的可买，所以，要自行研制。以太原重机厂强度试验室为主体，建成一支专业测试队伍，与清华大学等单位联合攻关，进行了测试技术和仪器仪表的研究、研制工作，先后进行了电阻式、电感式、电容式和电涡流式测试技术与 一、二次仪器的研究和研制，并成功地获得了大量数据，重复性好，规律性强，测量精度高。同时，还对相关技术，包括定标、抗干扰、回转信号的输送，以及多种信号的同步测量、记录、打印等进行了研究和应用。 4 理论研究，在轧机油膜轴承主要零件研制成功后，原机械部把产品开发与理论研究的任务同时下达给太原重机厂，60年代初期的理论研究工作，主要是产品的设计计算，其基础是以经验为主。 随着轧机装机水平的不断提高，带动了轧机油膜轴承的理论研究工作，真正自主开展理论研究工作，始于1974年。当时的主要工作是探讨工作机理，从经典润滑理论建立数学模型，数值计算方法，准解析方法等，把理论研究又引深一步。鉴于经典理论的油膜峰值压力达100MPa以上，继而进行了弹流理论的应用研究工作，当时，研究弹流的一些学者，只注重了反形接触的高副弹流的研究，而对滑动轴承，认为是非典型弹流问题，甚至有人认为重载油膜轴承不属于弹流范畴。 本文地址： http://www.nskfag.org/news/201011_32243.html

⑵ 1700硅钢片冷轧精轧机液压压下装置设计

AGC的液压图纸我有

⑶ 机械装备设计中夹紧装置的问题。。。

这个是你的上图吗…

⑷ 机械课程设计

以下仅供参考

一、前言
(一)
设计目的：
通过本课程设计将学过的基础理论知识进行综合应用，培养结构设计，计算能力，熟悉一般的机械装置设计过程。
(二)
传动方案的分析
机器一般是由原动机、传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置的需要，是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外，还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。
本设计中原动机为电动机，工作机为皮带输送机。传动方案采用了两级传动，第一级传动为带传动，第二级传动为单级直齿圆柱齿轮减速器。
带传动承载能力较低，在传递相同转矩时，结构尺寸较其他形式大，但有过载保护的优点，还可缓和冲击和振动，故布置在传动的高速级，以降低传递的转矩，减小带传动的结构尺寸。
齿轮传动的传动效率高，适用的功率和速度范围广，使用寿命较长，是现代机器中应用最为广泛的机构之一。本设计采用的是单级直齿轮传动。
减速器的箱体采用水平剖分式结构，用HT200灰铸铁铸造而成。
二、传动系统的参数设计
原始数据：运输带的工作拉力F=0.2 KN；带速V=2.0m/s；滚筒直径D=400mm（滚筒效率为0.96）。
工作条件：预定使用寿命8年，工作为二班工作制，载荷轻。
工作环境：室内灰尘较大，环境最高温度35°。
动力来源：电力，三相交流380/220伏。
1
、电动机选择
（1）、电动机类型的选择： Y系列三相异步电动机
（2）、电动机功率选择：
①传动装置的总效率：
=0.98×0.99 ×0.96×0.99×0.96
②工作机所需的输入功率：
因为 F=0.2 KN=0.2 KN= 1908N
=FV/1000η
=1908×2/1000×0.96
=3.975KW
③电动机的输出功率：
=3.975/0.87=4.488KW
使电动机的额定功率P ＝（1～1.3）P ，由查表得电动机的额定功率P ＝ 5.5KW 。
⑶、确定电动机转速：
计算滚筒工作转速：
=（60×v）/（2π×D/2）
=（60×2）/（2π×0.2）
=96r/min
由推荐的传动比合理范围，取圆柱齿轮传动一级减速器传动比范围I’ =3~6。取V带传动比I’ =2~4，则总传动比理时范围为I’ =6~24。故电动机转速的可选范围为n’ =（6~24）×96=576~2304r/min
⑷、确定电动机型号
根据以上计算在这个范围内电动机的同步转速有1000r/min和1500r/min，综合考虑电动机和传动装置的情况，同时也要降低电动机的重量和成本，最终可确定同步转速为1500r/min ，根据所需的额定功率及同步转速确定电动机的型号为Y132S-4 ，满载转速 1440r/min 。
其主要性能：额定功率：5.5KW，满载转速1440r/min，额定转矩2.2，质量68kg。
2
、计算总传动比及分配各级的传动比
（1）、总传动比：i =1440/96=15
（2）、分配各级传动比：
根据指导书，取齿轮i =5（单级减速器i=3~6合理）
=15/5=3
3
、运动参数及动力参数计算
⑴、计算各轴转速（r/min）
=960r/min
=1440/3=480(r/min)
=480/5=96(r/min)
⑵计算各轴的功率（KW）
电动机的额定功率Pm=5.5KW
所以
P =5.5×0.98×0.99=4.354KW
=4.354×0.99×0.96 =4.138KW
=4.138×0.99×0.99=4.056KW
⑶计算各轴扭矩（N•mm）
TI=9550×PI/nI=9550×4.354/480=86.63N•m
=9550×4.138/96 =411.645N•m
=9550×4.056/96 =403.486N•m
三、传动零件的设计计算
（一）齿轮传动的设计计算
（1）选择齿轮材料及精度等级
考虑减速器传递功率不大，所以齿轮采用软齿面。小齿轮选用40Cr调质，齿面硬度为240~260HBS。大齿轮选用45#钢，调质，齿面硬度220HBS；根据指导书选7级精度。齿面精糙度R ≤1.6~3.2μm
（2）确定有关参数和系数如下：
传动比i
取小齿轮齿数Z =20。则大齿轮齿数：
=5×20=100
，所以取Z
实际传动比
i =101/20=5.05
传动比误差：（i -i）/I=（5.05-5）/5=1%<2.5% 可用
齿数比：
u=i
取模数：m=3 ；齿顶高系数h =1；径向间隙系数c =0.25；压力角 =20°；
则
h *m=3，h ）m=3.75
h=（2 h ）m=6.75，c= c
分度圆直径：d =×20mm=60mm
d =3×101mm=303mm
由指导书取
φ
齿宽：
b=φ =0.9×60mm=54mm
=60mm ，
b
齿顶圆直径：d ）=66，
d
齿根圆直径：d ）=52.5，
d ）=295.5
基圆直径：
d cos =56.38，
d cos =284.73
(3)计算齿轮传动的中心矩a：
a=m/2(Z )=3/2(20+101)=181.5mm 液压绞车≈182mm
（二）轴的设计计算
1
、输入轴的设计计算
⑴、按扭矩初算轴径
选用45#调质，硬度217~255HBS
根据指导书并查表，取c=110
所以 d≥110 (4.354/480) 1/3mm=22.941mm
d=22.941×(1+5%)mm=24.08mm
∴选d=25mm
⑵、轴的结构设计
①轴上零件的定位，固定和装配
单级减速器中可将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面由轴肩定位，右面用套筒轴向固定，联接以平键作过渡配合固定，两轴承分别以轴肩和大筒定位，则采用过渡配合固定
②确定轴各段直径和长度
Ⅰ段：d =25mm
， L =（1.5～3）d ，所以长度取L
∵h=2c
c=1.5mm
+2h=25+2×2×1.5=31mm
考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面和箱体内壁应有一定距离。取套筒长为20mm，通过密封盖轴段长应根据密封盖的宽度，并考虑联轴器和箱体外壁应有一定矩离而定，为此，取该段长为55mm，安装齿轮段长度应比轮毂宽度小2mm,故II段长：
L =（2+20+55）=77mm
III段直径：
初选用30207型角接触球轴承，其内径d为35mm,外径D为72mm，宽度T为18.25mm.
=d=35mm，L =T=18.25mm，取L
Ⅳ段直径：
由手册得：c=1.5
h=2c=2×1.5=3mm
此段左面的滚动轴承的定位轴肩考虑，应便于轴承的拆卸，应按标准查取由手册得安装尺寸h=3.该段直径应取：d =（35+3×2）=41mm
因此将Ⅳ段设计成阶梯形，左段直径为41mm
+2h=35+2×3=41mm
长度与右面的套筒相同，即L
Ⅴ段直径：d =50mm. ，长度L =60mm
取L
由上述轴各段长度可算得轴支承跨距L=80mm
Ⅵ段直径：d =41mm， L
Ⅶ段直径：d =35mm， L ＜L3，取L
2
、输出轴的设计计算
⑴、按扭矩初算轴径
选用45#调质钢，硬度（217~255HBS）
根据课本P235页式（10-2），表（10-2）取c=110
=110× (2.168/76.4) =38.57mm
考虑有键槽，将直径增大5%，则
d=38.57×(1+5%)mm=40.4985mm
∴取d=42mm
⑵、轴的结构设计
①轴的零件定位，固定和装配
单级减速器中，可以将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面用轴肩定位，右面用套筒轴向定位，周向定位采用键和过渡配合，两轴承分别以轴承肩和套筒定位，周向定位则用过渡配合或过盈配合，轴呈阶状，左轴承从左面装入，齿轮套筒，右轴承和皮带轮依次从右面装入。
②确定轴的各段直径和长度
初选30211型角接球轴承，其内径d为55mm，外径D=100mm，宽度T为22.755mm。考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面与箱体内壁应有一定矩离，则取套筒长为20mm，则该段长42.755mm，安装齿轮段长度为轮毂宽度为2mm。
则
d =42mm
L
= 50mm
L
= 55mm
L
= 60mm
L
= 68mm
L
=55mm
L
四、滚动轴承的选择
1
、计算输入轴承
选用30207型角接触球轴承，其内径d为35mm,外径D为72mm，宽度T为18.25mm.
2
、计算输出轴承
选30211型角接球轴承，其内径d为55mm，外径D=100mm，宽度T为22.755mm
五、键联接的选择
1
、输出轴与带轮联接采用平键联接
键的类型及其尺寸选择：
带轮传动要求带轮与轴的对中性好，故选择C型平键联接。
根据轴径d =42mm ，L =65mm
查手册得，选用C型平键，得： 卷扬机
装配图中22号零件选用GB1096-79系列的键12×56
则查得：键宽b=12，键高h=8，因轴长L ＝65，故取键长L=56
2
、输出轴与齿轮联接用平键联接
=60mm,L
查手册得，选用C型平键，得：
装配图中 赫格隆36号零件选用GB1096-79系列的键18×45
则查得：键宽b=18，键高h=11，因轴长L ＝53，故取键长L=45
3
、输入轴与带轮联接采用平键联接
=25mm
L
查手册
选A型平键，得：
装配图中29号零件选用GB1096-79系列的键8×50
则查得：键宽b=8，键高h=7，因轴长L ＝62，故取键长L=50
4
、输出轴与齿轮联接用平键联接
=50mm
L
查手册
选A型平键，得：
装配图中26号零件选用GB1096-79系列的键14×49
则查得：键宽b=14，键高h=9，因轴长L ＝60，故取键长L=49
六、箱体、箱盖主要尺寸计算
箱体采用水平剖分式结构，采用HT200灰铸铁铸造而成。箱体主要尺寸计算如下：
七、轴承端盖
主要尺寸计算
轴承端盖：HT150 d3=8
n=6 b=10
八、减速器的
减速器的附件的设计
1
、挡圈 ：GB886-86
查得：内径d=55，外径D=65，挡圈厚H=5，右肩轴直径D1≥58
2
、油标 ：M12：d =6，h=28，a=10,b=6，c=4，D=20，D
3
、角螺塞
M18
×
1.5 ：JB/ZQ4450-86
九、
设计参考资料目录
1、吴宗泽、罗圣国主编.机械设计课程设计手册.北京：高等教育出版社，1999.6
2、解兰昌等编著.紧密仪器仪表机构设计.杭州：浙江大学出版社，1997.11

⑸ 机械设计课程设计

设计目的：
通过本课程设计将学过的基础理论知识进行综合应用，培养结构设计，计算能力，熟悉一般的机械装置设计过程。
(二)
传动方案的分析
机器一般是由原动机、传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置的需要，是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外，还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。
本设计中原动机为电动机，工作机为皮带输送机。传动方案采用了两级传动，第一级传动为带传动，第二级传动为单级直齿圆柱齿轮减速器。
带传动承载能力较低，在传递相同转矩时，结构尺寸较其他形式大，但有过载保护的优点，还可缓和冲击和振动，故布置在传动的高速级，以降低传递的转矩，减小带传动的结构尺寸。
齿轮传动的传动效率高，适用的功率和速度范围广，使用寿命较长，是现代机器中应用最为广泛的机构之一。本设计采用的是单级直齿轮传动。
减速器的箱体采用水平剖分式结构，用HT200灰铸铁铸造而成。
二、传动系统的参数设计
原始数据：运输带的工作拉力F=0.2 KN；带速V=2.0m/s；滚筒直径D=400mm（滚筒效率为0.96）。
工作条件：预定使用寿命8年，工作为二班工作制，载荷轻。
工作环境：室内灰尘较大，环境最高温度35°。
动力来源：电力，三相交流380/220伏。
1
、电动机选择
（1）、电动机类型的选择： Y系列三相异步电动机
（2）、电动机功率选择：
①传动装置的总效率：
=0.98×0.99 ×0.96×0.99×0.96
②工作机所需的输入功率：
因为 F=0.2 KN=0.2 KN= 1908N
=FV/1000η
=1908×2/1000×0.96
=3.975KW
③电动机的输出功率：
=3.975/0.87=4.488KW
使电动机的额定功率P ＝（1～1.3）P ，由查表得电动机的额定功率P ＝ 5.5KW 。
⑶、确定电动机转速：
计算滚筒工作转速：
=（60×v）/（2π×D/2）
=（60×2）/（2π×0.2）
=96r/min
由推荐的传动比合理范围，取圆柱齿轮传动一级减速器传动比范围I’ =3~6。取V带传动比I’ =2~4，则总传动比理时范围为I’ =6~24。故电动机转速的可选范围为n’ =（6~24）×96=576~2304r/min
⑷、确定电动机型号
根据以上计算在这个范围内电动机的同步转速有1000r/min和1500r/min，综合考虑电动机和传动装置的情况，同时也要降低电动机的重量和成本，最终可确定同步转速为1500r/min ，根据所需的额定功率及同步转速确定电动机的型号为Y132S-4 ，满载转速 1440r/min 。
其主要性能：额定功率：5.5KW，满载转速1440r/min，额定转矩2.2，质量68kg。
2
、计算总传动比及分配各级的传动比
（1）、总传动比：i =1440/96=15
（2）、分配各级传动比：
根据指导书，取齿轮i =5（单级减速器i=3~6合理）
=15/5=3
3
、运动参数及动力参数计算
⑴、计算各轴转速（r/min）
=960r/min
=1440/3=480(r/min)
=480/5=96(r/min)
⑵计算各轴的功率（KW）
电动机的额定功率Pm=5.5KW
所以
P =5.5×0.98×0.99=4.354KW
=4.354×0.99×0.96 =4.138KW
=4.138×0.99×0.99=4.056KW
⑶计算各轴扭矩（N?mm）
TI=9550×PI/nI=9550×4.354/480=86.63N?m
=9550×4.138/96 =411.645N?m
=9550×4.056/96 =403.486N?m
三、传动零件的设计计算
（一）齿轮传动的设计计算
（1）选择齿轮材料及精度等级
考虑减速器传递功率不大，所以齿轮采用软齿面。小齿轮选用40Cr调质，齿面硬度为240~260HBS。大齿轮选用45#钢，调质，齿面硬度220HBS；根据指导书选7级精度。齿面精糙度R ≤1.6~3.2μm
（2）确定有关参数和系数如下：
传动比i
取小齿轮齿数Z =20。则大齿轮齿数：
=5×20=100
，所以取Z
实际传动比
i =101/20=5.05
传动比误差：（i -i）/I=（5.05-5）/5=1%<2.5% 可用
齿数比：
u=i
取模数：m=3 ；齿顶高系数h =1；径向间隙系数c =0.25；压力角 =20°；
则
h *m=3，h ）m=3.75
h=（2 h ）m=6.75，c= c
分度圆直径：d =×20mm=60mm
d =3×101mm=303mm
由指导书取
φ
齿宽：
b=φ =0.9×60mm=54mm
=60mm ，
b
齿顶圆直径：d ）=66，
d
齿根圆直径：d ）=52.5，
d ）=295.5
基圆直径：
d cos =56.38，
d cos =284.73
(3)计算齿轮传动的中心矩a：
a=m/2(Z )=3/2(20+101)=181.5mm 液压绞车≈182mm
（二）轴的设计计算
1
、输入轴的设计计算
⑴、按扭矩初算轴径
选用45#调质，硬度217~255HBS
根据指导书并查表，取c=110
所以 d≥110 (4.354/480) 1/3mm=22.941mm
d=22.941×(1+5%)mm=24.08mm
∴选d=25mm
⑵、轴的结构设计
①轴上零件的定位，固定和装配
单级减速器中可将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面由轴肩定位，右面用套筒轴向固定，联接以平键作过渡配合固定，两轴承分别以轴肩和大筒定位，则采用过渡配合固定
②确定轴各段直径和长度
Ⅰ段：d =25mm
， L =（1.5～3）d ，所以长度取L
∵h=2c
c=1.5mm
+2h=25+2×2×1.5=31mm
考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面和箱体内壁应有一定距离。取套筒长为20mm，通过密封盖轴段长应根据密封盖的宽度，并考虑联轴器和箱体外壁应有一定矩离而定，为此，取该段长为55mm，安装齿轮段长度应比轮毂宽度小2mm,故II段长：
L =（2+20+55）=77mm
III段直径：
初选用30207型角接触球轴承，其内径d为35mm,外径D为72mm，宽度T为18.25mm.
=d=35mm，L =T=18.25mm，取L
Ⅳ段直径：
由手册得：c=1.5
h=2c=2×1.5=3mm
此段左面的滚动轴承的定位轴肩考虑，应便于轴承的拆卸，应按标准查取由手册得安装尺寸h=3.该段直径应取：d =（35+3×2）=41mm
因此将Ⅳ段设计成阶梯形，左段直径为41mm
+2h=35+2×3=41mm
长度与右面的套筒相同，即L
Ⅴ段直径：d =50mm. ，长度L =60mm
取L
由上述轴各段长度可算得轴支承跨距L=80mm
Ⅵ段直径：d =41mm， L
Ⅶ段直径：d =35mm， L ＜L3，取L
2
、输出轴的设计计算
⑴、按扭矩初算轴径
选用45#调质钢，硬度（217~255HBS）
根据课本P235页式（10-2），表（10-2）取c=110
=110× (2.168/76.4) =38.57mm
考虑有键槽，将直径增大5%，则
d=38.57×(1+5%)mm=40.4985mm
∴取d=42mm
⑵、轴的结构设计
①轴的零件定位，固定和装配
单级减速器中，可以将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面用轴肩定位，右面用套筒轴向定位，周向定位采用键和过渡配合，两轴承分别以轴承肩和套筒定位，周向定位则用过渡配合或过盈配合，轴呈阶状，左轴承从左面装入，齿轮套筒，右轴承和皮带轮依次从右面装入。
②确定轴的各段直径和长度
初选30211型角接球轴承，其内径d为55mm，外径D=100mm，宽度T为22.755mm。考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面与箱体内壁应有一定矩离，则取套筒长为20mm，则该段长42.755mm，安装齿轮段长度为轮毂宽度为2mm。
则
d =42mm
L
= 50mm
L
= 55mm
L
= 60mm
L
= 68mm
L
=55mm
L
四、滚动轴承的选择
1
、计算输入轴承
选用30207型角接触球轴承，其内径d为35mm,外径D为72mm，宽度T为18.25mm.
2
、计算输出轴承
选30211型角接球轴承，其内径d为55mm，外径D=100mm，宽度T为22.755mm
五、键联接的选择
1
、输出轴与带轮联接采用平键联接
键的类型及其尺寸选择：
带轮传动要求带轮与轴的对中性好，故选择C型平键联接。
根据轴径d =42mm ，L =65mm
查手册得，选用C型平键，得： 卷扬机
装配图中22号零件选用GB1096-79系列的键12×56
则查得：键宽b=12，键高h=8，因轴长L ＝65，故取键长L=56
2
、输出轴与齿轮联接用平键联接
=60mm,L
查手册得，选用C型平键，得：
装配图中 赫格隆36号零件选用GB1096-79系列的键18×45
则查得：键宽b=18，键高h=11，因轴长L ＝53，故取键长L=45
3
、输入轴与带轮联接采用平键联接
=25mm
L
查手册
选A型平键，得：
装配图中29号零件选用GB1096-79系列的键8×50
则查得：键宽b=8，键高h=7，因轴长L ＝62，故取键长L=50
4
、输出轴与齿轮联接用平键联接
=50mm
L
查手册
选A型平键，得：
装配图中26号零件选用GB1096-79系列的键14×49
则查得：键宽b=14，键高h=9，因轴长L ＝60，故取键长L=49
六、箱体、箱盖主要尺寸计算
箱体采用水平剖分式结构，采用HT200灰铸铁铸造而成。箱体主要尺寸计算如下：
七、轴承端盖
主要尺寸计算
轴承端盖：HT150 d3=8
n=6 b=10
八、减速器的
减速器的附件的设计
1
、挡圈 ：GB886-86
查得：内径d=55，外径D=65，挡圈厚H=5，右肩轴直径D1≥58
2
、油标 ：M12：d =6，h=28，a=10,b=6，c=4，D=20，D
3
、角螺塞
M18
×
1.5 ：JB/ZQ4450-86
九、
设计参考资料目录
希望对你能有所帮助。

⑹ 轧机|轧钢机的压轧工艺流程

轧钢机的压轧工艺流程分热轧和冷轧两步，其工艺流程为：
一、热轧工艺：从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板。

经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，一般连铸坯的厚度为150～250mm，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。

二冷轧工艺：与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的，从而生产各种各样不同品质的产品。

⑺ 机械设计毕业论文怎么写的

机械毕业论文格式范例 第一、构成项目 毕业论文包括以下内容： 封面、内容提要与关键词、目录、正文、注释、附录、参考文献。其中“附录”视具体情况安排，其余为必备项目。如果需要，可以在正文前加“引言”，在参考文献后加“后记”。 第二、各项目含义 （1）封面 封面由文头、论文标题、作者、学校名称、专业、年级、指导教师、日期等项内容组成。 （2）内容提要与关键词 内容提要是论文内容的概括性描述，应忠实于原文，字数控制在300字以内。关键词是从论文标题、内容提要或正文中提取的、能表现论文主题的、具有实质意义的词语，通常不超过7个。 （3）目录 列出论文正文的一二级标题名称及对应页码，附录、参考文献、后记等对应的页码。 （4）正文 正文是论文的主体部分，通常由绪论（引论）、本论、结论三个部分组成。这三部分在行文上可以不明确标示。 （5）.注释 对所创造的名词术语的解释或对引文出处的说明，注释采用脚注形式。 （6）附录 附属于正文，对正文起补充说明作用的信息材料，可以是文字、表格、图形等形式。 （7）参考文献 作者在写作过程中使用过的文章、著作名录。 4、毕业论文格式编排 第一、纸型、页边距及装订线 毕业论文一律用国家标准A4型纸（297mmX210mm）打印。页边距为：天头（上）30mm，地脚（下）25mm，订口（左）30mm，翻口（右）25mm。装订线在左边，距页边10mm。 第二、版式与用字 文字、图形一律从左至右横写横排，1.5倍行距。文字一律通栏编辑，使用规范的简化汉字。忌用繁体字、异体字等其他不规范字。 第三、论文各部分的编排式样及字体字号 （1）文头 封面顶部居中，小二号行楷，顶行，居中。固定内容为“成都中医药大学本科毕业论文”。 （2）论文标题 小一号黑体。文头居中，按小一号字体上空一行。（如果加论文副标题，则要求：小二号黑体，紧挨正标题下居中，文字前加破折号） 论文标题以下的行距为：固定值，40磅。 （3）作者、学院名称、专业、年级、指导教师、日期 项目名称用小三号黑体，后填写的内容处加下划线标明，8个汉字的长度，所填写的内容统一用三号楷体，各占一行，居中对齐。下空两行。 （4）内容提要及关键词 详细请参考： http://www.cnjijia.com/shownews.asp?id=656 我是中国机械加工网（ www.cnjijia.com )站长，很高兴为您解答问题。

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第四章 机械原理实验
第一节 机构运动简图测绘实验
一,实验目的
1.学会绘制机构运动简图的原理和方法.
2.验证和巩固机构自由度计算及机构具有确定运动条件等知识.
二,实验设备及工具
1.缝纫机头或各种机构模型.
2.铅笔,直尺,文具及图纸等.
三,实验原理及方法
1.机构运动简图
机构运动简图是研究机构结构分析,运动分析,动力学不可缺少的一种简单图形,它表达机构的整体和局部的结构型式,在机械设计初期用以表达设计方案和进行必要的尺寸计算.
由于机构的运动状态仅与组成机构的构件数目及连接这些构件间的运动副种类和数目及相对 置有关,故可抛开构件复杂的外形,材质和运动副的具体结构用简单的线条和规定的符号(见表4-1)代表每一个构件和运动副,并按着一定的比例尺准确地将实际机构的运动特征表达出来,这种简单的图形即为机构运动简图.
2.测绘方法及步骤
(1)机构运动分析,判别运动副种类.
使机构缓慢运动,仔细观察机构运动情况.从原动件(连架杆之一)开始,首先判定它与机架之间运动副种类,依次判断与其相连构件之间运动副种类,直到最终运动输出构件(亦为连架构件)为止,从而确定组成机构的构件数目,运动副的种类和数量以及连接顺序.
(2)合理选择视图平面
视图平面的选择以最能清楚表达组成机构的构件数量,运动副种类和数量以及各构件间相对运动关系为原则.对平面机构,一般选择平行于各点运动平面的平面为视图平面,也可选择与该平面垂直的平面作为视图平面.
(3)选择适当比例尺
选择机构运动中适当位置并令其停止不动,认真测量各运动副间的距离(构件尺寸),机械工程中常用长度比例尺定义如下:
表4-1 绘制机构运动简图常用符号
式中 LAB为构件实际长度,m.
lab为图上线段长度,mm.
根据构件实际长度和图纸的尺寸确定合理的比例尺μL,使简图与图纸比例适中.
(4)绘制运动简图
计算出各运动副间图纸上长度,即:
画出各运动副相对位置,用线条连接各运动副,即得机构运动简图(机构运动瞬时各构件位置图).
机械工程设计中,没有按准确比例尺画出的机构运动简图称为机构示意图,由于作图简单,亦能基本表达机构的结构和运动情况,故常用机构示意图代替机构运动简图.
(5)计算机构自由度
根据下面公式计算机构自由度
式中 n为活动构件数;
PL为低副数(移动或转动副);
PH为高副数.
四,实验报告要求
1.缝纫机头机构运动简图测绘.
(1)各专用机构运动简图和计算.
(2)缝纫机头总的机构示意图
2.其它机构运动简图
学生在各种机构模型中任选5个以上机构,并画出机构运动简图,格式参考专用机构运动简图和计算.
3.思考题
(1)正确的机构运动简图应说明那些内容
(2)原动件在绘制机构运动简图时的位置为什么可以任意选定
(3)机构自由度的意义是什么,原动件数目与机构自由度数的关系如何
第二节 齿轮范成原理实验
一,实验目的
1.掌握用范成法加工渐开线齿轮的切齿原理.
2.了解渐开线标准齿轮产生根切现象的原因和避免根切的方法.
3.分析比较渐开线标准齿轮和变位(正)齿轮齿形的异同点.
二,实验设备及工具
1.齿轮范成仪.
2.圆规,比例尺,铅笔,剪刀等文具.
3.圆图纸,Φmin=260mm.
三,实验原理及方法
1.范成法切齿原理
范成法是加工渐开线齿廓最常用的方法之一.可以用一把刀具加工出模数,压力角相同而齿数不同的标准和各种变位齿轮齿廓且加工精度高.
范成法是利用一对齿轮互相啮合时其共轭齿廓互为包络线的原理来加工齿廓的.加工时,刀具与齿坯之间的运动和一对齿轮(齿条)啮合传动相同即保持着固定传动比的同时(啮合传动),刀具还沿着齿坯轴线作切削运动.这样得到的齿廓就是刀具在各个位置的包络线,刀具齿廓为渐开线(直线)则其包络线必为渐开线,标准刀具的节圆(节线)与齿坯分度圆相切时即切出标准齿轮齿廓.由于实际加工时看不到刀具在各个位置形成包络线的过程,通过齿轮范成仪,用铅笔将刀具刀刃各瞬时位置描绘在图纸上,这样就可清楚地观察到范成法形成齿廓的全过程.
2.齿轮范成仪
范成仪的工作原理如图4-1所示,圆盘1绕轴心O 转动,刀具2利用圆螺母4和托板3固联,圆盘1的背面固联一齿轮与与托板3上的齿条相啮合.当托板3在机架导轨上水平移动时,圆盘1相对托板3转动,完成范成运动.刀具2参数为:α=20°;m=20mm;ha*=1;c* =0.25.
当刀具中线与齿坯分度圆相切时即可切制出标准渐开线齿廓,移动刀具用铅笔依次描下刀具瞬时位置,即可包络出齿廓.
四,实验步骤
要求切制 z=10的两个齿轮,其中标准齿轮与正变位(不根切)齿轮各一个.
1.绘制标准齿轮(x=0)z=10
(1)齿坯制作
已知α=20°;m=20mm;ha*=1;c* =0.25;z=10;cos20°=0.94,计算下面数据.
分度圆直径:d=mz=
齿顶圆直径:da=d+2ha* m=
齿根圆直径:df =d-2hf =d-2(ha*+ c*)m=
基圆直径:db = dcosα=
中心孔直径:Φ=40mm,Dmax=265mm
(2)将齿坯固定在范成仪上.
(3)对刀,调整刀具位置使其中线恒与齿坯分度圆相切.
(4)范成齿廓.
将刀具推向一边极限位置依次移动刀具(每次不超过1mm)并用铅笔描出刀具各瞬时位置,要求范成出2-3个以上完成的齿形即可.
(5)测量分度圆齿厚S和齿间e并与计算值比较.
(6)观察根切现象.
2.绘制变位齿轮(不根切)z=10
(1)计算变位(移距)系数x和移距X.
标准齿轮:zmin=17
取:x=
则移距X=xm=
(2)分度圆,基圆,齿顶圆,齿根圆尺寸.
分度圆:d=mz=
基 圆:db=dcosα=
齿顶圆:da=d+2ha*m+2z =d+2ha*m+2xm=
齿根圆:df=d-2hf+2xm=
(3)首先对刀,使刀具中线与分度圆相切;松开刀具固定旋扭使刀具中线远离分度圆X=xm,将刀具推向一边依次移动刀具,用铅笔描出刀具瞬时位置,刀具包络出2-3个完整齿形.
(4)测量分度圆齿厚S和齿间e并与标准齿轮比较.
(5)比较标准齿形与正变位齿形的异同点.
3.绘制负变位齿轮(选作)
五,实验报告要求
1.齿条刀具的主要参数
模数:m;齿廓角:α;齿顶高系数:ha*;径向间隙系数c*.
2.分别计算标准齿轮和变位齿轮的尺寸参数并填入表格.
3.思考题
(1)用范成法加工齿轮时齿廓曲线是如何形成的.
(2)试比较标准齿轮与正变位齿轮的齿形有什么不同,并分析其原因.
(3)影响根切的因素有哪些,在加工齿轮时如何避免根切现象.
(4)简述正变位齿轮特点.
第三节 齿轮参数测定实验
一,实验目的
1.掌握测定渐开线直齿圆柱齿轮基本参数的方法.
2.巩固并熟悉齿轮的各部尺寸的名称,参数及渐开线性质.
二,实验设备及工具
1.各种齿轮(奇数齿,偶数齿,标准齿轮,变位齿轮均有).
2.游标卡尺.
3.文具,纸张等.
三,实验原理和方法
渐开线直齿圆柱齿轮的基本参数有:齿数z;模数m;分度圆压力角;齿顶高系数;径向间隙系数,和变位系数x.除了齿数z可直接查出外其余均需测量计算,圆整而知.
1.确定模数m(或径节Dp)和分度圆压力角
我们采用测基圆齿距加查表的方法一次确定m和.
测量原理如图4-2所示,由渐开线性质,渐开线的法线恒切于基圆,其长度等于基圆上两渐开线起点间的弧长跨n个齿的公法线与跨(n+1)个齿的公法线,仅短一个基圆齿距pb,为了保证卡脚与齿廓的渐开线部分相切,对不同齿数规定跨齿数n(表4-2).
若卡尺跨n个齿,其公法线长度为
同理,若卡尺跨n+1个齿,其公法线长度则应为
所以
表4-2 跨齿数n
z
12~18
19~27
28~36
37~45
46~54
55~63
64~72
73~81
n
2
3
4
5
6
7
8
9
又因
所以
虽然m和都已标准化了,但压力角除20°外尚有其它值,故应分别代入,算出其相应的模数,其数值最接近于标准值的一组和m,即为所求的值.否则应按径节制计算.
根据测得的基圆齿距pb,利用表4-3可直接查出与测量结果相等或相近的m(或DP)和值.
2.确定变位系数
由前面公式知
又由渐开线性质知,基圆齿厚
由此得
注:若求得x小于1%则认为该齿轮为标准齿轮.
3.确定齿顶高系数,和径向间隙系数c*
这两个系数与齿顶圆直径da 和齿根圆直径df 有关,测量齿顶圆,齿根圆直径,即为关键.对于尺寸不太大的偶数齿齿轮可用卡尺直接测量,而对于奇数齿则采用转化法间接测量.
又因为
则
表4-3 基圆齿距的数值
模数m
径节Dp
1
1.25
1.5
1.75
2
2.25
2.5
2.75
3
3.25
3.5
3.75
4
4.5
5
5.5
6
6.5
7
8
9
1.
11
12
13
14
15
16
18
20
22
25
28
30
33
36
40
45
50
25.400
20.320
16.933
14.514
12.700
11.289
10.160
9.236
8.467
7.815
7.257
6.773
6.350
5.644
5.080
4.618
4.233
3.908
3.629
3.175
2.822
2.540
2.309
2.117
1.954
1.814
1.693
1.588
1.411
1.270
1.155
1.016
0.907
0.847
0.770
0.651
0.635
0.564
0.508
2.902
3.682
4.354
5.079
5.805
6.530
7.256
7.982
8.707
9.433
10.159
10.884
11.610
13.016
14.512
15.963
17.415
18.866
20.317
23.220
26.122
29.024
31.927
34.829
37.732
40.634
43.537
46.439
52.244
58.049
63.584
72.561
81.278
87.07
95.787
104.487
116.098
130.61
145.12
2.952
3.690
4.428
5.166
5.904
6.642
7.380
8.118
8.856
9.594
10.332
11.071
11.808
13.258
14.761
16.237
17.713
19.189
20.665
23.617
26.569
29.512
32.473
35.426
38.378
41.330
44.282
47.234
53.138
59.043
64.947
73.803
82.660
88.564
97.419
106.278
118.086
132.85
147.61
3.053
3.793
4.552
5.310
6.069
6.828
7.586
8.345
9.104
9.862
10.621
11.379
12.138
13.655
15.173
16.690
18.207
19.724
21.242
24.276
27.311
30.345
33.380
36.414
39.449
42.484
45.518
48.553
54.622
60.691
66.760
75.864
84.968
91.04
100.14
109.242
121.38
136.55
151.73
3.014
3.817
4.562
5.323
6.080
6.843
7.604
8.363
9.125
9.885
10.645
11.406
12.166
13.687
15.208
16.728
18.249
19.770
21.291
24.332
27.374
30.415
33.457
36.498
39.540
42.581
45.623
48.665
54.748
60.831
66.914
76.038
85.162
91.25
100.371
109.494
121.66
136.87
152.08
按国家标准值圆整,正常齿:,
短齿:,
四,实验步骤
1.任选两个齿数(奇数,偶数各一个)查出齿数z1,z2.
2.分别测出ln,ln+1,,要求每一组尺寸均测三次取其平均值作为测量结果.
3.分别计算查表确定,,,,,,,,,并进行必要的圆整处理.
五,实验报告要求
1.确定模数和分度圆压力角
2.测定齿顶圆直径da和齿根圆直径df
分别选择偶数齿和奇数齿实验.
3.齿轮其它参数确定和尺寸计算
(1)变位系数.
(2)齿顶高系数.
(3)径向间隙系数.
4.思考题
(1)决定齿廓形状的参数有哪些
(2)测量时卡尺的卡脚若放在渐开线齿廓的不同位置上对测量的ln,ln+1有无影响,为什么
(3)齿轮的哪些误差会影响到本实验的测量精度
第四节 刚性转子动平衡实验
一,实验目的
1.掌握用动平衡机对刚性转子进行动平衡的原理和方法.
2.巩固所学过的转子动平衡的理论知识.
二,实验设备和工具
1.闪光式动平衡机.
2.实验用转子.
三,实验原理及方法
1.刚性转子动平衡
转子在运转中产生的不平衡惯性力系将在运动副中产生附加的周期变化的动压力,对机械的正常工作和使用寿命以至周围机械工作,厂房建筑都会产生到影响甚至破坏,因此,必须设法将构件不平衡惯性力加以消除或减小,即进行机械平衡,由平衡理论可知,对于任何动不平衡的刚性转子,无论其具有多少个偏心质量,以及分布于多少个回转平面内,只要在选定的两个平衡基面内分别各加上或者除去一个适当的平衡质量,即可得到完全平衡,即动平衡(双面平衡)后静平衡自然满足.
2.闪光式动平衡实验机
实验机如图4-3和图4-4所示,主要由主机和操作箱两部分组成.主机上有能够水平摆动的左右两个支承座2,每个支承座的两端各有一个钢支承板与之相固接,而钢支承板5的另一端固接在底座6上,构成能水平摆动的硬支承.每个支承座都可以利用搬把来"锁住"或"放开".被测的回转件水平地放在这两个支承座的支承处(V型槽中),回转件通过传动带由电机带动其转动(传动带及电机在图中未示出)来进行动平衡实验.传感器1与支承座相连,用来测取振动信号;闪光灯4用来测读回转件的不平衡"重点"或"轻点"的方位.传感器和闪光灯的电路均安装在操作箱内.
图4-3 主机 图4-4 操作箱
1―传感器;2―支承座;3―回转件 8―电源开关;9―"重""轻"点转换拨钮;
4―闪光灯;5―支承板;6―底座; 10―微安表; 11―微安表量程调节钮;
7―不平衡质点; 12―电源指示灯;13―"左","右"转换拨钮;
14―衰减调节
3.工作原理
回转件(实验件)3,其两端各具有一个轴颈和一个校正面.两个轴颈放在两个支承座2的V型槽中(两个支承座的V型槽要求平行和同轴).两个校正面在回转体两侧的最外端,它们的外圆上刻有等距的顺序数(或均匀的刻度),可以用来识别"重点"或"轻点"的方位.当回转件旋转时,由于它存在不平衡质点7(进行教学实验时,可以在实验用的回转件的校正平面上人为地加上―定的不平衡重量.显然,在这种情况下,不平衡重量的方位就是"重点"的方位,而与其相反(相位差180°)的方位就是"轻点"的方位),就产生不平衡离心力,并作用到支承座上.由于回转件是旋转的,不平衡离心力将会作用在支承座各圆周方向上,但实验机的机构限制了支承座在其它各方向的运动,只允许由两个钢支承板5支承的支承座2在水平方向往复摆动,从而便于对回转件进行动平衡实验.
支承座2与传感器1相连,当回转件转动时,由于存在不平衡而使支承座摆动,传感器将感受到振动信号,并通过电子线路,一方面在微安表上指示出反映不平衡量大小的微安数,另一方面又分出一路信号,这路信号可用转换拨钮9将相应"重点"和"轻点"的相位差为180°信号进行倒相处理,再通过波形转换和微分处理,使信号成为窄脉冲去触发闪光发光管4闪光.发光管的闪光照射到校正面外圆上的顺序数字或刻度上,由于闪光与支承座振动同步,用人眼观察时就可以看到似乎停止不动的数字或刻度,这数字和刻度的方位也就是要测定的"重点"或"轻点"的方位.测"重点"时,操作箱上的拨钮9拔向"重"一侧,测"轻点"时则拨向"轻"一侧.
测定了"轻","重"的方位后,可以在"轻"点方位的半径上(最好在最大半径处的凹槽内)试加一定质量的象皮泥来配重.然后,再开机进行动平衡实验,可以看到微安表的读数会比配重前有所减小.再反复配重和动平衡测验,直到微安表指示达到最小值,就可以认为回转件已校正到动平衡的要求.
四,实验步骤
1.实验前,检查机械传动部分是否灵活,在两轴颈处各滴2-3滴润滑油.
2.在回转件的两个校正平面的任一个半径上各加一个适当重物(即加入人为的不平衡重量).
3.先让左端的支承座放开,而将右端的支承座锁住.
4.接上电源,打开操作箱上的电源开关8,回转件旋转.转换拨钮13拨向"左".
5.转动量程调整旋钮11,使微安表10的电流指示值在60～80μA.如超量程,可适当衰减.
6.将闪光灯4水平地对准在左侧支承座一侧的回转体校正面的外径圆柱面上(刻有顺序数或刻度的表面上),将操作箱上的转换拨钮9拨向"轻"的一侧.这时即可从闪光灯照射处读到"轻点"的方位指示.同时,记下微安表读数.
7.关闭电源开关8,用适量橡皮泥在"轻"点方位的半径上试配重.
8.再次打开电源开关,开动动平衡实验机,观察微安表指示.一般情况下,微安表的读数会有所降低,但还没有达到动平衡要求.
9.重复上述6～8各步骤,经过多次配重到微安表指示达到最小值.这时,回转件左端达到了动平衡要求.
10.放开右端支承座,锁住左端支承座.
11.重复上述4～9各步骤,使回转件的右端也达到动平衡要求.
12.至此,回转件的动平衡实验即告完成.
五,实验报告要求
1.简述左(右)平衡基面平衡过程.
2.思考题
(1)何为动平衡,哪些构件需要进行动平衡
(2)平衡基面如何选择
第五节 凸轮廓线检测实验
一,实验目的
1.掌握凸轮廓线检测的原理和方法.
2.巩固和加深凸轮基本理论.
二,实验设备及工具
1.凸轮廓线检测仪.
2.被检测齿轮.
三,实验原理和方法
1.检测仪组成
凸轮廓线检测仪由机械分度头,大量程百分表,横移座,纵移座和工作台等主要部分组成.如图4-5所示.
被测凸轮由FW-100机械分度头带动下转动并读取角度.分度头定数为40,分度手柄转数n=40/z,z为工件所需的等分数.如利用分度盘上54孔的孔盘,分度手柄转过一个孔(相当于n=1/54)则工件的等分数z=40×54=2160,即转过10′.
百分表用来指示凸轮极径或从动杆位移,量程为30mm,刻度值0.01mm.百分表测杆的端部有不同形式的结构:平底,尖顶,小滚子Φ20mm,大滚子Φ30mm等.
横向丝杆能调整横向座的位置,改变导路位置以分别为对心和偏心凸轮机构.调整范围为±20mm.
其余丝杠分别调整百分表架高度,以适应不同尺寸(径向,轴向)凸轮的检测.
2.检测原理
凸轮廓线检测原理一般分为两类,一是检测凸轮廓线极坐标图,二是检测出凸轮廓线所决定的从动杆位移曲线.
检测凸轮廓线极坐标图,无论什么形式从动杆的盘状齿轮,一律按对心尖顶直动从动杆盘状齿轮机构原理进行.通常把极轴取在齿轮廓线上开始有位移点的极径处,用分度头带动凸轮转动并指示极角,用大量程百分表指示极径的变化,再利用已知直径的检测棒或心轴或块规就可得出凸轮廓线的极径值.
检测凸轮机构的位移曲线就比较复杂了,因为从动件的位移不仅取决于凸轮实际廓线,还与偏心距,从动件结构形状,滚子半径大小都有关.只有对心尖顶直动从动件盘状凸轮机构位移变化量与廓线极径变化量相等,凸轮转角与廓线转角相等,检测位移曲线与检测极坐标图一样进行.其它形式的凸轮机构,从动杆位移与凸轮廓线极径,凸轮转角和廓线极角,检测位移曲线与检测极坐标图等完全不同.上述这些就是凸轮廓线检测基本原理.
3.实验内容
(1)用小滚子测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动件位移.
(2)用尖顶测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测凸轮极坐标图.
(3)用小滚子测头按偏置直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动杆位移,偏距e=5mm.
(4)用大滚子测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动杆位移.
(5)用平底测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动杆位移.
为了计算和绘图方便,测头(从动杆)在起始位置时百分表读数置零.从动杆起始位置是测头与凸轮实际基圆段端点接触时位置,此时从动杆处于最低位置.将测头对心安装,借助尺寸已知的标准圆盘,心轴或块规可以测得极径及基圆半径的尺寸.
四,实验步骤
1.安装找正凸轮,使凸轮轴线与分度头主轴轴线重合.
2.把百分表装上小滚子测头,并调整偏距为零.转动凸轮找到测量起始位置,旋转百分表刻度盘将指针置零,再通过标准心轴或块规测此位置的极径绝对尺寸――凸轮实际基圆半径,此基园半径也可事先测好给出.
3.转动凸轮,每隔,测一次从动杆位移.
4.将测头移向操作者方向,调偏心距e为5mm,按偏置直动从动杆原理测从动杆位移.
5.换尖顶测头,按对心原理测从动杆位移.
6.将测头换成大滚子,按对心原理测从动杆位移.
7.将测头换成平底,按对心原理测从动杆位移.
五,实验报告要求
1.凸轮试件原始数据
凸轮转向,理论基圆半径,大滚子半径,小滚子半径,升程推程运动角,远休止角,回程运动角,近休止角,偏心距.
2.记录测量数据.
3.思考题
(1)测凸轮极坐标图和测位移有什么不同,画出凸轮实际廓线极坐标图.
(2)摆动从动杆盘状凸轮的极坐标图如何检测
第六节 机械运动参数测试实验
一,实验目的
1.通过实验,了解位移,速度,加速度的测定方法;角位移,角速度,角加速度的测定方法.
2.通过实验,初步了解"MEC-B机械动态参数测试仪"及光电脉冲编码器,同步脉冲发生器(或称角度传感器)的基本原理,并掌握它们的使用方法.
3.通过比较理论运动线图与实测运动线图的差异,并分析其原因,增加对速度,角速度,特别是加速度,角加速度的感性认识.
4.比较曲柄摇杆机构与曲柄滑块机构的性能差别.
二,实验设备
1.机械动态参数测试仪.
2.曲柄滑块摆杆组合机构.
三,实验原理和方法
实验系统如图4-6所示,各组成部分说明如下:
1.实验机构
测试机构为曲柄滑块机构及曲柄导杆机构(也可采用其他各类实验机构),其原动力采用直流调速电机,电机转速可在0~3600r/min范围作无级调速,机构的曲柄转速为0~120r/min.
图4-7所示为实验机构的简图,利用固接在作往复运动的滑块上齿条推动与齿轮固接的光电脉冲编码器,输出与滑块位移相当的脉冲信号,经测试仪处理后将可得到滑块的位移,速度及加速度.图4-7(a)为曲柄滑决机构的结构形式;图4-7(b)为曲柄导杆机构的结构形式.
2.MEC-B机械动态参数测试仪
MEC-B机械动态参数测试仪的外形结构如图4-8所示.
测试仪主体的整个测试系统的原理框图如图4-9所示.
在实验机构的运动过程中,滑块的往复移动通过光电脉冲编码器转换出具有一定频率(频率与滑块往复速度成正比)的两路脉冲,接入测试仪数字通道由计数器计数.也可采用接模拟传感器,将滑块位移转换为电压值,按入测试仪模拟通道,通过A/D转换口转变为数字量.
图4-7实验机构简图
(a)曲柄滑决机构 (b)曲柄导杆机构
l―同步脉冲发生器;2―蜗轮减速器;3―曲柄;4―连杆;5―电机;6―滑块; 7―齿轮;8―光电脉冲编码器;9―导块;10―导杆 图4-8 机械动态参数测试仪的外型结构
(a)测试仪的正面结构 (b)测试仪的背面结构
测试仪具有内触发和外触发两种采样方式.当采用内触发方式时,可编程定时器按操作者所置入的采样周期要求输出定时触发脉冲;同时微处理器输出相应的切换控制信号,通过电子开关对锁存器或采样保持器发出定时触发信号,将当前计数器的计数值或模拟传感器的输出电压值保持.经过一定延时,由可编程并行口或A/D转换读入微处理器中,并按一定的格式存贮在机内RAM区中.若采用外触发方式,可通过同步脉冲发生器将机构曲柄的角位移信号转换为相应的触发脉冲,并通过电子开关切换发出采样触发信号.利用测试仪的外触发采样功能,可获得以机构主轴角度变化为横坐标的机构运动线图.
机构的速度,加速度数值由位移经数值微分和滤波得到.
测试系统测试结果不但可以以曲线形式输出,还可以直接打印出各点数值.
图4-9 测试系统的原理框图
3.光电脉冲编码器
光电脉冲编码器又称增量式光电编码器,它是采用圆光栅通过光电转换成电脉冲信号的器件.它由灯泡,聚光透镜,光电盘,光栏板,光敏管和光电整形放大电路组成.光电盘和光栏板是用玻璃材料经研磨,抛光制成.如图4-10所示.
在光电盘3上用照相腐蚀法制成有一组径向光栅,而光栏板4上有两组透光条纹.每组透光条纹后都有一个光敏管,它们与光电盘透光条纹的重合性差1/4周期.光源发出的光线经聚光灯聚光后,发出平行光.当主轴带动光电盘3一起转动时,光敏管5就接收到光线亮,暗变化信号,引起光敏管所通过的电流发生变化,输出两路相位差90°的近似正弦波信号,它们经放大,整形后得到两路相位差90°的主波d和d′.d路信号经微分后加到两个相位相反的方波信号,分别送到与非门剩下的两个输入端作为门控信号,与非门的输出端即为光电脉冲编码器的信号输出端,可与双时钟可逆计数的加,减触发端相连.当编码器转向为正时(如顺时针),微分器取出d的前沿A,与非门1打开,输出一负脉冲,计数器作累加计数;当转向为负时,微分器取出d的另一前沿B,与非门2打开,输出一负脉冲,计数器作减计数.某一时刻计数器的计数值,即表示该时刻光电盘(即主轴)相对与光敏管位置的角位移量,如图4-11,图4-12所示.