机床导轨误差怎么办

① 产生加工误差的原因有哪些如何消减

为了提高加工精度，就必须减小加工误差。加工误差的产生是由于在加工前和加工过程中，机床、夹具、刀具和工件所组成的工艺系统存在很多的误差因素，了解和分析这些因素，才能控制加工误差，保证加工精度。
产生加工误差的原因有以下几个方面：
1)原理误差
加工时由于采用了近似的加工运动或近似的刀具刃形而产生的误差。例如：用齿轮铣刀加工锥齿轮、加工模数相同而齿数不同的圆柱齿轮时所产生的齿形误差。
2)装夹误差
工件在装夹过程中产生的误差，它是定位误差和夹紧误差之和。
定位误差是工件在夹具中定位时，其被加工表面的工序基准在工序尺寸方向上的位置不定性而引起的一项工艺误差。定位误差与定位方法有关，包括定位基准与工序基准不重合引起的基准不重合误差和定位基准制造不准确引起的基准位移误差。
3)机床、夹具和刀具的制造和磨损造成的误差
机床主轴误差，由机床主轴支承轴颈的误差、滚动轴承制造及磨损造成主轴回转时出现径向跳动及轴向窜动。径向圆跳动使车、磨后的外圆及车出的孔产生圆度误差；轴向窜动使车削后的平面产生平面度误差。因此，主轴误差会造成加工零件的形状误差，表面波度和表面粗糙度值大。
消减机床主轴误差可采用更换轴承、调整轴承间隙、换用高精度静压轴承的方法。在外圆磨床上用前后顶尖装夹工件使主轴仅起带动作用，是避免主轴误差的常用方法。
机床导轨误差，是导轨副实际运动方向与理论运动方向的差值。它包括在水平面及垂直面内的直线度误差和在垂直平面内前后导轨的平行度误差（扭曲度）。导轨误差会造成加工表面的形状和位置误差。如车床、外圆磨床的纵向导轨在水平面内的直线度误差，将使工件外圆产生母线的直线度误差；卧式镗床的纵向导轨在水平面内的直线度误差，当工作台进给镗孔时，孔的中心线会产生直线度误差。
为了减小加工误差，须经常对导轨进行检查及测量。及时调整床身的安装垫铁，修刮磨损的导轨，以保证其必需的精度。
机床主轴、导轨等位置关系误差，将使加工表面产生形状与位置误差。如车床床身纵向导轨与主轴在水平面内存在平行度误差，会使加工后的外圆出现锥形；立式铣床主轴与工作台纵向导轨不垂直，铣削平面时将出现下凹度。
机床传动误差，是刀具与工件速比关系误差。传动机构的制造误差、装配间隙及磨损，将破坏正确的运动关系。如车螺纹时，工件每转一转，床鞍不能带动车刀准确地移动一个导程，会产生螺距误差。提高传动机构的精度、缩短传动链的长度、减小装配间隙，可减小因传动机构而造成的加工误差。
夹具各元件的位置误差、夹具的定位元件、对刀元件、刀具引导装置、分度机构、夹具体的加工与装配所造成的误差，将直接影响工件的加工精度。为保证零件的加工精度，一般将夹具的制造公差定为相应尺寸公差的1/3～1/5。夹具在使用一定时间后，因与工件及刀具摩擦而磨损，使加工时产生误差。因此，定期检查夹具的精度与磨损情况，及时修理及更换磨损的夹具，以减小因夹具磨损造成的加工误差。
刀具的制造误差、装夹误差及磨损会造成加工误差。用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸误差将直接反映在工件的加工尺寸上。如铰刀直径过大，则铰孔后的孔径也过大，此时应将铰刀尺寸研小。成形刀具的误差直接造成加工表面的形状误差，如普通螺纹车刀的刀尖角不是60°时，则螺纹的牙型角便产生误差。刀具使用过程中会磨损，并随切削路程增加而增大。磨损后刀具尺寸的变化直接影响工件的加工尺寸，如车削外圆时，工件的直径将随刀具的磨损而增大。因此，加工中应及时刃磨、更换刀具。
4)工艺系统变形误差
机床-夹具-刀具-工件组成的工艺系统，受到力与热的作用，都会产生变形误差。
工艺系统受力变形误差是工艺系统在切削力、传动力、重力和惯性力等外力作用下，产生变形，破坏了刀具与工件间的正确位置，造成加工误差。其变形大小与工艺系统刚度有关。工艺系统刚度不足造成的误差有：工艺系统刚度在不同加工位置上的差别较大时造成形状误差；毛坯余量或硬度不均匀引起切削力变化造成的加工误差；切削力变化造成加工尺寸变化。此外，刀具的锐、钝变化及断续切削都会因切削力变化使工件的尺寸造成较大的加工误差。
减少工件受力变形误差的措施有：零件分粗、精阶段进行加工；减少刀具、工件的悬伸长度或进行有效的支承以提高其刚度，减小变形及振动；改变刀具角度及加工方法，以减小产生弯曲的切削力；调整机床，提高刚度。
工艺系统受热变形误差是切削加工时，切削热及机床传动部分发生的热量，使工艺系统产生不均匀的温升而变形，改变了已调整好的刀具与工件的相互位置，产生加工误差。热变形主要包括：工件受热变形，即在切削过程中工件受切削热的影响而产生的热变形；刀具受热变形，刀具体积较小，温升快，温度高，短时间内会产生很大的伸长量，然后变形不再增加；机床受热变形是机床结构不对称及不均匀受热，会使其产生不对称的热变形。
减少热变形误差的措施有：减轻热源的影响，切削时浇注充分的切削液，可减小工件及刀具的温升及热变形；进行空运转或局部加热，保持工艺系统热平衡；在恒温室中进行精密加工，减少环境温度的变化对工艺系统的影响，探索温度变化与加工误差之间的规律，用预修正法进行加工。
5)工件残余应力引起的误差
工件材料的制造和切削加工过程中会产生很大的热应力。残余应力是在没有外力作用的情况下，存在于工件内部的应力。残余应力使工件处于不稳定状态，有恢复到无应力状态的倾向，在这个过程中，工件会逐渐地改变形状，丧失原有的加工精度。具有残余应力的毛坯和半成品，经切削加工后原有的平衡状态被破坏，内应力重新分布，使工件产生明显变形。
减小残余应力的措施有：铸、锻，焊接件进行回火后退火，零件淬火后回火；粗、精加工应相隔一段时间，加工时应施加较小夹紧力；改善零件结构，使其壁厚均匀，减小毛坯的残余应力。
测量误差是由量具本身误差及测量方法造成的误差。要减小测量误差，需选用精度及最小分度值与工件加工精度相适应的量具。测量方法要正确并正确读数；避免因工件与量具热膨胀系数不同而造成的误差。精密零件应在恒温室中进行测量，定期检查量具，并注意维护保养。

② 减少车床误差的方法有哪些

车床主要有两种形式：一种是把车刀固定，加工旋转推进中未成形的工件，另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀（刀架）的横向和纵向移动。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。由于车床的误差直接影响了工件成品的质量，所以如何减少误差一直是车床企业关注的焦点问题，下面就简单的为大家介绍下车床的误差产生的原因有哪些：
1、工艺原理误差
工艺原理误差是由于采用了近似的运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在原理上存在误差，故称原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种方式仍是可行的。
2、机床的几何误差
机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
3、刀具的制造误差及弹性变形
弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变恢复又会出现过切，使工件报废。产生形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。
弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，是没法选择或改变的，所以只能从减小切削力方面着手，来设**服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。
4、夹具误差
夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等，这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。
（1）基准不重合误差
当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差。
（2）基准位移误差
工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差。
5、切削油的质量影响
切削油的性能是否满足工艺的需要直接决定了工件的误差精度，如使用菜籽油、机械油、再生油等非专用油品作为切削油使用会出现刀具磨损快、工件划痕起毛刺、机台起黄袍生锈等问题。
6、转速的影响
正常情况下转速越高，切削的效率越高。但转速、工件直径确定切削线速度，线速度受工件硬度、强度、塑性、含碳量、含难切削合金量和刀具的硬度及几何性能等因素制约，所以要在线速度限制下选择尽可能高的转速。另外转速高低选择要根据不同材质的刀具确定，例如高速钢加工钢件时，转速较低时粗糙度较好，而硬质合金刀具则转速较高时，粗糙度较好。再者，在加工细长轴或薄壁件时，要注意将转速调整避开零件共振区，防止产生振纹影响表面粗糙度。
7、切削要素对表面粗糙度的影响
知道工件材质较硬时，加工后工件表面粗糙度较好，另外当工件材料的可塑性和延展性越高时（如铜材、铝材），就需要刀具越锋利才能加工出比较好的表面粗糙度，灰铸铁加工相对于钢件加工来说，因为成份复杂，含杂质程度高，就需要刀具硬度较高。有些延展性较高强度又较高的合金材料，就需要锋利却又能保证强度的刀具，所以就比较难加工（如不锈钢、镍基耐热合金、钛合金等）。

③ 机床精度检测方面，导轨直线度误差常用检测方法有哪些

一、水平仪测量法

以普通气泡式水平仪为例进行分析。首先根据机床导轨直线度误差的精度要求,选择合适精度的水平仪和合适步距的专用桥架;然后将水平仪调零,放在专用桥架上,把专用桥架放在被测导轨的一端开始进行测量。每次记录下相应段的水平仪气泡移动的格数,并按其正负记录下来,然后进行误差值换算数据处理,最后根据所测点数据做误差曲线图,使用最小包容平行线法即可求出其直线度误差。

二、自准直仪测量法

自准直仪主要由具有一定焦距的物镜(望远镜)、带有分划板及照明装置的自准直测微目镜和置于被测对象上的反射镜组成。目前使用的自准直仪主要有3种:光学自准直仪、平直度检查仪和光电自准直仪。下面以光学自准直仪为例进行分析,其基本测量原理见图1。

分划板置于物镜的焦平面上,其上的o点位于物镜的光轴上,光源1发出的光线通过o点经过物镜后成一束与光轴平行的平行光线射向反射镜4。当反射镜面垂直于光轴时,光线仍按原路返回,经物镜后仍成像在分划板上o处,与原目标重合。如果反射镜与光轴有一倾角a,则反射光线的偏转角为2a,通过物镜后成像在分划板上的o′处,此时线位移oo′=s,表示了偏转角度的大小,即:

s=f′tan2α。

其中:f′为物镜的焦距。当α很小时,tan2α≈2α,则:

设反射镜桥板跨距(测量间隔)为b,自准直仪读得反射镜倾斜角a与倾斜高度h的关系为h=ba。

三、激光干涉仪测量法

激光具有方向性好、单色性好、能量集中和相干性强等优点,使用激光干涉法测量直线度精度较高。当前多采用氦—氖激光,它是可见光,且功率和频率的稳定性容易控制,频带比较窄。

入射光束4被角度干涉镜中包含的分光镜分为光束5和光束6,光束5和光束6又分别被角度反射镜反射回分光镜的同一位置,分光镜对两束光进行调制后直接把光束传送到激光发射器中,从而使两束光在探测器中产生干涉条纹。根据光的叠加和干涉原理,凡光程差等于波长整数倍的位置,振动加强,产生明条纹;凡光程差等于半波长奇数倍的位置,振动减弱,产生暗条纹。使用激光干涉仪测量机床导轨时,反射镜3沿着导轨方向运动,当反射镜有偏转角度时,光束5和光束6会产生光程差,即干涉条纹会产生相应的变化,通过运算器可将其转换为直线度误差值。

三种测量方法优缺点分析：

水平仪法操作简单、使用方便、成本较低。但是精度较低,一般只能达到20lm/m。水平仪可以测量导轨在垂直面内的直线度以及两条导轨之间的平行度,但是测量水平面内的直线度很困难。用水平仪测试法,数据的采集和整理容易出错,由于此法是以导轨上某些固定采样点为测量对象,所以测量距离长了难以保证测试结果的真实性。

自准直仪法的缺点是不易达到很高精度,一般为5lm/m。因为光线在空气中并非绝对准直,测量范围越大,其偏差就越大,采用的光电位置敏感元件的测量精度较难大幅度提高,光束在传播过程中容易受到各种干扰而出现偏差,为非连续测量,结果具有很大的随机性,成本相对激光干涉仪低。

激光干涉仪的优点是测量距离大,测量速度快,测量精度高,而且可连续测量和采用微计算机进行数据处理、显示和打印。激光抗干扰能力强,尤其是抗空气扰动的能力强,因此它适于在车间等环境稍差些的场合应用,测量精度可达0.4lm/m。但是价格昂贵,一般用于对精度要求很高的场合。

综上所述,各种检测直线度的方法都各有其优缺点,企业在选用测量方法的时候应该考虑两方面的要求:一是精确度要求,即测量结果必须达到一定的可信程度;二是经济性要求,即在保证测量结果精确性的前提下,应使测量过程简单、经济、花费代价最小。

④ 加工中心产生误差的原因和解决方案有哪些内容

加工中心是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，目前迅速发展起来的加工中心、柔性加工单元等都是在数控铣床、数控镗床的基础上产生的，两者都离不开铣削方式。因此，目前人们在研究和开发数控系统及自动编程语言的软件时，也一直把铣削加工作为重点。由于数控铣削工艺最复杂，需要解决的技术问题也最多，下面简单介绍下加工中心产生误差的原因和解决方案：
一、对不同形状的导轨，各表面应分别控制哪些平面的直线度误差？
答：加工中心导轨常见形状有矩形导轨和V形导轨。矩形导轨的水平表面控制导轨在垂直平面内的直线度误差。矩形导轨的两侧面控制导轨在水平面内的直线度误差。对V形导轨，因为组成导轨的是两个斜表面，所以两个斜表面既控制垂直平面内的直线度误差，同时也控制水平面内的直线度误差。
二、导轨直线度误差常用检测方法有哪些？
答：导轨直线度误差常用检测方法有：研点法、平尺拉表比较法、垫塞法、拉钢丝检测法和水平仪检测法、光学平直仪(自准直仪)检测法等。
三、什么叫研点法？
答：用平尺检测导轨直线度误差时，在被检导轨表面均匀涂上一层很薄的红丹油，将平尺覆在被检导轨表面，用适当的压力作短距离的往复移动进行研点，然后取下平尺，观察被检导轨表面的研点分布情况及研点最疏处的密度。研点在导轨全长上均匀分布，则表示导轨的直线度误差已达到平尺的相应精度要求。这种方法叫做研点法。
研点法所用平尺是一根标准平直尺，其精度等级则根据被检导轨的精度要求来选择，一般不低于6级。长度不短于被检导轨的长度(在精度要求较低的情况下，平尺长度可比导轨短1/4)。
四、研点法适用于哪几类导轨直线度误差的检测？
答：采用刮研法修整导轨的直线度误差时，大多采用研点法。研点法常用于较短导轨的检测，因为平尺超过2000mm时容易变形，制造困难，而且影响测量精度。刮研短导轨时，导轨的直线度误差通常由平尺的精度来保证，同时对单位面积内研点的密度也有一定的要求，可根据加工中心的精度要求和导轨在本加工中心所处地位的性质及重要程度，分别规定为每25mm×25mm内研点不少于10~20点(即每刮方内点子数)。
用研点法检测导轨直线度误差时，由于它不能测量出导轨直线度的误差数值，因而当有水平仪时，一般都不用研点法作最后检测。但是，应当指出，在缺乏测量仪器(水平仪，光学平直仪等)的情况下，采用三根平尺互研法生产的检验平尺，可以较有效地满足一般加工中心短导轨直线度误差的检测要求。
五、平尺拉表比较法适用于测量导轨哪些平面的直线度误差？
答：平尺拉表比较法通常用来检测短导轨在垂直面内和水平面内的直线度误差。为了提高测量读数的稳定性，在被检导轨上移动的垫铁长度一般不超过200mm，且垫铁与导轨的接触面应与被检导轨进行配刮，使其接触良好，否则就会影响测量的准确性。
(1)垂直平面内直线度误差的检测方法将平尺工作面放成水平，置于被检导轨的旁边，距离愈近愈好，以减小导轨扭曲对测量精度的影响。在导轨上放一个与导轨配刮好的垫铁，将千分表座固定于垫铁上，使千分表测头先后顶在乎尺两端表面，调整平尺，使千分表在乎尺两端表面的读数相等，然后移动垫铁，每隔200mm读千分表数值一次，千分表各读数的最大差值即为导轨全长内直线度的误差。在测量时，为了避免刮点的影响，使读数准确，最好在千分表测头下面垫一块量块。
(2)水平面内直线度误差的检测方法，将平尺的工作面侧放在被检导轨旁边，调整平尺，使干分表在乎尺两端表面的读数相等，其测量方法和计算误差方法同上。
六、由于切削油和工件材质以及刀具质量产生的误差。
答：通常情况下，刀具、原材料及切削油三者之间良好的配伍性不会出现工艺误差，但是不合格的刀具、工件原材料不符合标准、劣质切削油任何一项均会打破原有的平衡，造成严重的误差。所以在批量加工前一定要做好小范围的工艺精度测试，禁止使用二手刀具、小作坊工件原料和非专用切削油，以免给企业带来巨大的损失。
另外注意：平尺是平尺，研板是研板，用研板测量接触点是控制或者测量平面度的，虽然与直线度有关，但是确实不是测量直线度的，直线度要用水平仪测量或者用光学准直仪测量。另外直线度也不是你说的那样用平尺测量，更不可能用钢丝绳拉线来测量。机床导轨的精度可不仅仅是直线度，还有要求导轨的A、B、C三项精度呢，特别是刮研导轨，光有直线度还不够，A、B、C三项精度哪项精度超差也不行。

⑤ 数控机床重复定位精度有累计误差怎样处理

1.从某一个位置，准确地运动到另一个预定的位置，叫定位。
2.从不同的位置，用不同的形式、速度，多次运动到同一个点的定位操作，叫重复定位。
3.多次重复定位操作结果的准确性，叫重复定位精度。
4.重复定位精度检测时的每一次定位操作，都是孤立的、相对的、独立的。不存在累计概念。
5.某一点的重复定位精度在一个相对稳定的、能够接受的小范围内漂移时，一般认为主要是滚珠丝杠螺距误差所致，可用系统螺距补偿功能来认为地消除。
6.如果重复定位精度测量值不稳定，或误差范围较大，需进一步查找原因后有针对性地解决。
7.如误差不稳定有时正、有时负，很可能是控制、反馈系统允差值设置不合适。
8.如果是定位精度是在几个小时内逐渐变化，则有可能是运动部件（床身、导轨）与检测器件（光栅尺）不同只制造材料、因环境温度不同，导致器件热变形长度不同所致。要求略高的进口机床，都有内部恒温循环控制系统。
9.不同运动速度时的定位误差，可能是机床摩擦副间的摩擦系数偏大了。
10.你说的这个情况，还应该检查工件即家具的搭压是否稳固。
11.总之，这不是重复定位累积误差。具体的原因，只能靠你自己在现场仔细的检查、分析了。

⑥ 数控机床加工尺寸不稳定的原因及解决方案是什么

数控机床机械原因分析：
1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠预电机不同步，出现尺寸误差。检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号。用较快倍率来回移动工作台（或刀架），由于工作台（或转塔）的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常变现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台（或刀架）运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。
3、机床工作台（或刀架）移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
4、滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。
5、丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
数控机床加工尺寸不稳定类故障判断维修：
1、工件尺寸准确，表面光洁度差
故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀；机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳；机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦；选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
2、工件产生锥度大小头现象
故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性；选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀；调整尾座。
3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小
故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差；拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。
解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承；用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架；用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化
故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧；编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
解决方案：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作；在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复；刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等；如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序；若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。
5、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因：振动频率的重叠导致共振；加工工艺；参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步；丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；同步带磨损。
解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振；考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序；对于步进电机，加工速率F不可设置过大；机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等；更换同步带。
6、批量生产中，偶尔出现工件超差
故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象；数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。
7、工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确
故障原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求
解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素。
8、工件的每道工序都有递增或递减的现象
故障原因：程序编写错误；系统参数设置不合理；配置设置不当；机械传动部件有规律周期性的变化故障
解决方案：检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律；检查系统参数是否设置合理或被认为改动；有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求，脉冲当量是否准确；检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象，若有则检查其关键部分并给予排除。
9、系统引起的尺寸变化不稳定
故障原因：系统参数设置不合理；工作电压不稳定；系统受外部干扰，导致系统失步；已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失；系统与驱动器之间信号传输不正常；系统损坏或内部故障。
解决方案：快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修改导致系统性能改变；加装稳压设备；接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；选择适当的电容型号；检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加；送厂维修或更换主板。

⑦ 产生机床导轨导向误差的原因

直接导向误差的原因就是导轨直线度，影响导轨直线度主要有两个方面。

1 导轨磨损误差
2 导轨安装误差
如果是静压导轨的话，油膜的厚度也影响导向精度，影响油膜厚度的原因就是压力。