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机床有误差了怎么办

发布时间:2023-01-25 09:12:31

1. 数控机床x轴打重复定位有误差

误差在允许的范围内就是可以的。
如果误差过大,就要检修进给传动系统。
清理内部的杂物,清洗传动位置,
加润滑油,调整间隙。

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2. 普通车床精度偏差 如何调节

要检查出问题出在什么地方.如果主轴轴承间隙大,就要调主轴间隙(车床主轴前轴承径向间隙是可调的)。
尾座不同心不一定是尾座的问题,经常是由于顶尖的锥柄和顶尖轴线不重合。
再下来就是刀具问题:刀具的参数以及切削速度、走刀量、吃刀深度不合适,使切削过程中,切削瘤生成及消失的过程,会使工件加工面的尺寸随之变化。加工长件时,要选用跟刀架或中心架。

普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床,常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹,采用相应的刀具和附件,还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用最广泛的一种,约占车床类总数的65%,因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。

3. 机床原始误差的处理方法都有哪些

数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床,配备多工位刀塔或动力刀塔,机床就具有广泛的工艺性能,直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件,具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量中发挥了良好的经济效果。但工件精度受到原始误差的影响,下面简单介绍下机床原始误差的处理方法:
一、减少原始误差
提高零件所使用机床的几何精度,提高夹具、量具及工具本身精度,控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。
(1)精密零件应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制热变形。
(2)对具有成形表面的零件,则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。
(3)细长轴的车削现在采用了大走刀反向车削法,基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅之以弹簧顶尖,则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。
二、补偿原始误差
误差补偿法是人为地造出一种新的误差,去抵消原来工艺系统中的原始误差。
(1)当原始误差是负值时人为的误差就取正值,反之取负值,并尽量使两者大小相等。
(2)利用一种原始误差去抵消另一种原始误差,也是尽量使两者大小相等方向相反,从而达到减少加工误差提高加工精度的目的。
三、转移原始误差
误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。
(1)当机床精度达不到要求时不是提高机床精度,而是从工艺上或夹具上想办法创造条件,使机床的几何误差转移到不影响精度的方面去。
(2)磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度,不是靠机床主轴的回转精度来保证,而是靠夹具保证。
(3)当机床主轴与工件之间用浮动联接以后机床主轴的原始误差就被转移。
四、均分原始误差
由于毛坯或上道工序误差的存在,往往造成工序的误差,或者由于工件材料性能改变或者上道工序的工艺改变,引起原始误差发生较大的变化。
(1)采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为多组,每组毛坯误差范围就缩小为原来的一部分,然后按各组分别调整。
(2)对配合精度要求很高的轴和孔,常采用研磨工艺就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较中找出差异,然后进行相互修正或互为基准,使工件表面的误差不断缩小和均化。

4. 减少车床误差的方法有哪些

车床主要有两种形式:一种是把车刀固定,加工旋转推进中未成形的工件,另一种是将工件固定,通过工件的高速旋转,车刀(刀架)的横向和纵向移动。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。由于车床的误差直接影响了工件成品的质量,所以如何减少误差一直是车床企业关注的焦点问题,下面就简单的为大家介绍下车床的误差产生的原因有哪些:
1、工艺原理误差
工艺原理误差是由于采用了近似的运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差,因在原理上存在误差,故称原理误差。只要原理误差在允许范围内,这种方式仍是可行的。
2、机床的几何误差
机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损,都直接影响工件的精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
3、刀具的制造误差及弹性变形
弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变,使刀具相对工件出现后退,阻力减小时形变恢复又会出现过切,使工件报废。产生形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。
弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度,有时还会影响几何精度(如零件变形时容易产生锥度,因为远离卡盘的位置形变幅度越大),刀具的强度不足,可以设法提高,有时机床和零件本身的强度,是没法选择或改变的,所以只能从减小切削力方面着手,来设**服弹性形变,切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力,都会减轻弹性形变。
4、夹具误差
夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等,这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。
(1)基准不重合误差
当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差,称为基准不重合误差,其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差。
(2)基准位移误差
工件在夹具中定位时,由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响,导致定位基准与限位基准不能重合,从而使各个工件的位置不一致,给加工尺寸造成误差,这个误差称为基准位移误差。
5、切削油的质量影响
切削油的性能是否满足工艺的需要直接决定了工件的误差精度,如使用菜籽油、机械油、再生油等非专用油品作为切削油使用会出现刀具磨损快、工件划痕起毛刺、机台起黄袍生锈等问题。
6、转速的影响
正常情况下转速越高,切削的效率越高。但转速、工件直径确定切削线速度,线速度受工件硬度、强度、塑性、含碳量、含难切削合金量和刀具的硬度及几何性能等因素制约,所以要在线速度限制下选择尽可能高的转速。另外转速高低选择要根据不同材质的刀具确定,例如高速钢加工钢件时,转速较低时粗糙度较好,而硬质合金刀具则转速较高时,粗糙度较好。再者,在加工细长轴或薄壁件时,要注意将转速调整避开零件共振区,防止产生振纹影响表面粗糙度。
7、切削要素对表面粗糙度的影响
知道工件材质较硬时,加工后工件表面粗糙度较好,另外当工件材料的可塑性和延展性越高时(如铜材、铝材),就需要刀具越锋利才能加工出比较好的表面粗糙度,灰铸铁加工相对于钢件加工来说,因为成份复杂,含杂质程度高,就需要刀具硬度较高。有些延展性较高强度又较高的合金材料,就需要锋利却又能保证强度的刀具,所以就比较难加工(如不锈钢、镍基耐热合金、钛合金等)。

5. 数控车床x轴停止误差太大怎么办

有可能因为X轴丝杠固定端,或螺母固定的地方松动引起,要仔细检查、排除丝杠反向间隙,如果误差每次相对稳定也许是丝杠滚珠磨损所致,可以调整丝杠或在系统参数加大反向间隙补偿,细心些慢慢可以解决的,愿你排除故障呀!

6. 数控车床x轴停止误差太大怎么办

车床X轴是因早期运行中受不应有机械碰撞过失准。也就是机电失同步,无法复位,无法再启动自动运行程序,反复报警。应重校机械运行与电气指令同一步调,最简单就是将伺服电机输出耦合器分离,手盘机械移位少许后再耦合(伺服电机轴无法盘动)。仔细通电查看复位后误差值及消报警,仔细做记录,二三次即消除误羑。若显示操作屏可电气复位或让编码器重单独走一遍则更快捷了。

7. 数控机床的误差分析及补偿方法

数控机床的误差分析及补偿方法

数控机床的精度是机床性能的一项重要指标,它是影响工件精度的重要因素。那误差的差源有哪些呢?补偿的方法是什么?我为你解答如下!

数控机床的精度可分为静态精度和动态精度。静态精度是在不切削的状态下进行检测,它包括机床的几何精度和定位精度两项内容,反映的是机床的原始精度。而动态精度是指机床在实际切削加工条件下加工的工件所达到的精度。

机床精度的高低是以误差的大小来衡量的。数控机床的生产者与使用者对数控机床精度要求的侧重点不同,机床生产者要保证工件的加工精度是很困难的,一般只能保证机床出厂时的原始制造精度。而机床使用者只对数控机床的加工精度感兴趣,追求的是工件加工后的成形精度。

数控机床误差源分析

根据对加工精度的影响情况,可将影响数控机床加工精度的误差源分为以下几类。

1)机床的原始制造精度产生的误差。

2)机床的控制系统性能产生的'误差。

3)热变形带来的误差。

4)切削力产生的“让刀”误差。

5)机床的振动误差。

6)检测系统的测量误差。

7)外界干扰引起的随机误差。

8)其他误差。

误差补偿方法

提高数控机床精度有两条途径:其一是误差预防;其二是误差补偿。误差预防也称为精度设计,是试图通过设计和制造途径消除可能的误差源。单纯采用误差预防的方法来提高机床的加工精度是十分困难的,而必须辅以误差补偿的策略。

误差补偿一般是采用“误差建模-检测-补偿”的方法来抵消既存的误差。误差补偿的类型按其特征可分为实时与非实时误差补偿、硬件补偿与软件补偿和静态补偿与动态补偿。

1)实时与非实时误差补偿

如数控机床的闭环位置反馈控制系统,就采用了实时误差补偿技术。非实时误差补偿其误差的检测与补偿是分离的。一般来说,非实时误差补偿只能补偿系统误差部分,实时误差补偿不仅补偿系统误差,而且还能补偿相当大的一部分随机误差。静态误差都广泛采用非实时误差补偿技术,而热变形误差总是采用实时误差补偿。非实时误差补偿成本低,实时误差补偿成本高。只有制造超高精度机床时,才采用实时误差补偿技术。此外,在动态加工过程中,误差值迅速变化,而补偿总有时间滞后,实时补偿不可能补偿全部误差。

2)硬件补偿与软件补偿

在机床加工中误差补偿的实现都是靠改变切削刀刃与工件的相对位置来达到的。硬件补偿是采用机械的方法,来改变机床的加工刀具与工件的相对位置达到加工误差补偿的目的。与利用计算机的软件补偿相比,此方法显得十分笨拙,要改变补偿量,需改制凸轮、校正尺邓补偿装置,或至少得重新调整,很不方便。再者,这种方法对局部误差(短周期误差)一般无法补偿。

软件补偿是通过执行补偿指令来实现加工误差的补偿。由于软件补偿克服了硬件补偿的困难和缺点,逐渐取代了误差的硬件补偿方法。采用软件补偿方法,可在不对机床的机械部分做任何改变的情况下,使其总体精度和加工精度显著提高。软件补偿具有很好的柔性,用于补偿的误差模型参数或者补偿曲线可随机床加工的具体情况而改变,这样在机床的长期使用中,只要实时对机床进行误差标定,修改用于软件补偿的参数,就可使数控机床的加工精度多次再生。

3)静态补偿法与动态补偿法

误差的静态补偿是指数控机床在加工时,补偿量或补偿参数不变。它只能按预置的设定值进行补偿,而不能按实际情况改变补偿量或补偿参数。采用静态补偿方法只能补偿系统误差而不能补偿随机误差。动态误差补偿是指在切削加工条件下,能根据机床工况、环境条件和空间位置的变化来跟踪、调整补偿量或补偿参数,是一种反馈补偿方法。这种方法也叫综合动态误差补偿法,它不但能补偿机床系统误差,也可以补偿部分随机误差,能对几何误差、热误差和切削载荷误差进行综合补偿。动态补偿法可以获得较佳的补偿效果,是数控机床最有前途的误差补偿方法,但需要较高的技术水平和较高的附加成本。

相关阅读:数控机床齿隙补偿的原理

齿隙补偿也称反向间隙补偿。在数控机床上,由于各坐标轴进给传动链上驱动部件(如伺服电机、伺服液压马达和步进电机等)的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在,造成各坐标轴在运动反向时形成反向偏差。由于齿隙的存在,在开环系统中会造成进给运动的实际位移值滞后于指令值;当运动反向时,会出现反向死区,从而影响定位精度和加工精度。在闭环系统中,由于有反馈功能,滞后量虽可得到补偿,但反向时会使伺服系统产生振荡而不稳定。

为解决这一问题,可先采取调整和预紧的方法,减少间隙。而对于剩余间隙,在半闭环系统中可将其值测出,作为参数输入数控系统,则此后每当坐标轴接收到反向指令时,数控系统便调用间隙补偿程序,自动将间隙补偿值加到由插补程序算出的位置增量命令中,以补偿间隙引起的失动量。这样控制电动机多走一段距离,这段距离等于间隙值,从而补偿了间隙误差。需要注意的是,对全闭环数控系统不能采用以上补偿方法(通常数控系统要求将间隙值设为零),因此必须从机械上减小或消除这种间隙。有些数控系统具有全闭环反转间隙附加脉冲补偿,以减小这种误差对全闭环稳定性的影响。也就是说,当工作台反向运动时,对伺服系统施加一定宽度和高度的脉冲电压(可由参数设定),以补偿间隙误差。

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8. 数控车床对刀误差怎么改有什么解决方法

对刀误差:此误差主要产生在对刀过程中,刀具在移动到起刀点位置时受操作系统的进给修调比例值影响。解决办法是合理选择进给修调比例,尤其是当刀具靠近起刀点位置时采用最小挡进给修调使刀具精确定位于起刀点位置。

9. 数控机床重复定位精度有累计误差怎样处理

1.从某一个位置,准确地运动到另一个预定的位置,叫定位。
2.从不同的位置,用不同的形式、速度,多次运动到同一个点的定位操作,叫重复定位。
3.多次重复定位操作结果的准确性,叫重复定位精度。
4.重复定位精度检测时的每一次定位操作,都是孤立的、相对的、独立的。不存在累计概念。
5.某一点的重复定位精度在一个相对稳定的、能够接受的小范围内漂移时,一般认为主要是滚珠丝杠螺距误差所致,可用系统螺距补偿功能来认为地消除。
6.如果重复定位精度测量值不稳定,或误差范围较大,需进一步查找原因后有针对性地解决。
7.如误差不稳定有时正、有时负,很可能是控制、反馈系统允差值设置不合适。
8.如果是定位精度是在几个小时内逐渐变化,则有可能是运动部件(床身、导轨)与检测器件(光栅尺)不同只制造材料、因环境温度不同,导致器件热变形长度不同所致。要求略高的进口机床,都有内部恒温循环控制系统。
9.不同运动速度时的定位误差,可能是机床摩擦副间的摩擦系数偏大了。
10.你说的这个情况,还应该检查工件即家具的搭压是否稳固。
11.总之,这不是重复定位累积误差。具体的原因,只能靠你自己在现场仔细的检查、分析了。

10. 数控车床撞刀后怎么再次对刀 有误差怎么办

更换刀具时必须要对刀,否则加工中会出现撞刀,严重的机床保险板会损坏,对刀具体操作简单介绍如下:

1、首先在机床上车一圆柱型,伸出的长度要比实际加工的另件略长,如要割断,留出割刀宽度。此时机床回到原点位置,调出要加工另件的程序,再调出对刀刀号所在的子程序,如是5号刀,还要先将它补正参数设为0,此时用单程序起动,即起动一次,运行一步程序,当运行到5号刀0点位置时机床卡盘转动,机床设置在手动操作,移动5号刀,5号刀触到圆柱端面时,在5号刀的补正号上输入MZ0。

2、然后刀具后移,从侧面移向圆柱,当刀尖触到圆柱外经时,在5号刀的补正号上输入圆柱的直径,如是10。32的话,就输入MX10。32。这时将刀移出,将X轴和Z轴原点复归。5号刀基本上对好了。实际加工中5号刀加工的另件尺寸和图纸尺寸是有误差的,这时就要进刀具补偿了,比如外径大了0。

3、长度长了0。1,你就要在5号刀的补正号上分别输入U-0。05和W-0。1,这时5号刀算是真正对好了。当然由于刀具的磨损,加工尺寸超差,还要进行刀具补偿。

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