数控机床加工螺纹为什么要设置

A. 数控车螺纹转速与进给怎么设定

因为螺纹从大径到小径变化不大 所以选用G97恒转速加工，所以公式为：1000VC/πD=n。

加工螺纹时候，进给速度VC是根据螺距固定的，也就是说1mm螺距的进给速度就是1mm/r，π和直径D也是固定的，所以直接计算就可以。但是要根据材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度选择合理的螺纹进刀方式和合理的背吃刀量。

很多都是凭经验来，要看螺纹大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的转速可以高一点。难加工的材料或螺距大的转速放低一点，具体可以在加工时可以多做几次提速，看螺纹的稳定性,和刀的使用寿命是否正常。

(1)数控机床加工螺纹为什么要设置扩展阅读

数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：

1、加工精度高，具有稳定的加工质量；

2、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

3、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

4、机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

5、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

6、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

B. 在数控机床上加工螺纹时,为什么往往分数次进给

在数控车床上挑螺纹，为了保证螺纹的中径精度，故往往要分二次或三次进给，第一次可是在进给，吃刀深度可为0.6492P(P为螺距),最后一次的进给为0.1-0.2.

C. 车床车螺纹怎么搞！

在普通车床上加工普通米制和英制螺纹并非难事，但如果要加工锥螺纹等有特殊要求的螺纹时就显得吃力一些，然而还有一些螺纹在普通车床上根本无法加工，变螺距螺纹就是这样一种在普通车床上无法加工的螺纹。

随着数控机床的普及，很多原先由普通机床完成较吃力或根本无法完成的任务都交给了数控机床来完成。在数控车床上进行螺纹车削加工似乎显得特别有优势，通过几条简单的指令就能完成锥螺纹和多线螺纹的加工，普通螺纹更是不在话下，然而这些都是恒螺距的螺纹，但如果要在数控车床上完成变螺距螺纹的加工就有难度了。

拓展资料：

车床加工螺纹的注意事项：

1.中径不正确：经常测量中径尺寸、正确使用刻度盘

2.螺距不正确：在工件上先车一条很浅的螺旋线，测量螺是否距正确、调整好主轴和丝杠的轴向串动量和开合螺母间隙、用重物挂在开合螺母手柄上防止中途台起

3.牙型不正确：正确刃磨和测量车刀角度、装刀时用样板对刀、合理选用切削用量并及时修磨车刀

4.表面粗造度大：用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，并加切削液、增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）、减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）、高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）、选择合理的切削用量

D. 数控车床螺纹加工程序为什么采用直径编程

数控车床其实也可以用半径的方法
来实现程序的编制（在系统中改一个参数）
但是在实际应用中你会发现
几乎所有的图纸中
它们的标注都是直径值
我们在编程的时候若用半径的方法
来编程还要换算
所以很麻烦
还有可能会算错，
因此后来的机床一般都采用
直径编程法

一句话：
直径编程是为了编程方便。
一边看着图纸数据一边就可以直接编程了。

E. 数控车床加工螺纹为什么要进行多

在机器和部件中，螺纹零件广泛用来联接和传动。螺纹是在圆柱和圆锥表面上沿螺旋线形成的具有相同剖面形状的连续凸起（牙）。螺纹加工方法较多，通常在在车床和铣床上加工。
螺纹的种类有多种：固定螺距螺纹和变螺距螺纹，单线螺纹和多线螺纹，外螺纹和内螺纹等。利用数控车床在原有螺旋线上进行螺纹加工的对刀方法是螺纹累零件加工的常用方法之一。车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一，主要用于回转类零件的加工，车床是完成车削加工的装备。车削加工的主运动通常是工件的旋转运动，进给运动通常由刀具的直线移动来实现。螺纹加工是车床的基本功能之一。
数控车床加工螺纹零件的步骤 ：
在数控车床中加工螺纹时，其加工进给不是采用机械传动链实现的，而是通过主轴编码器数控系统进给驱动装置进给电机丝杆刀架刀具来实现螺纹加工。数控系统依据检测到的主轴旋转信号，控制电动机的进给，实现车螺纹所要求的比例关系，切削出符合要求的螺纹。为此应解决3个问题：首先主轴转一圈，刀架带动螺纹车刀在z向精确地移动一个螺距t；其次螺纹加工一般要经过多次切削才能完成，为了防止乱扣，每次进刀的位置必须相同；最后切削多头螺纹时，应能精确分度。为解决这3个问题，数控车床是采用增量式光电编码器为主轴脉冲发生器，安装于车床的主轴箱内，由主轴经过齿轮或同步齿形带驱动，实现1：1的传动。主轴旋转时，编码器与主轴同步旋转，同时发出与主轴转角相对应的脉冲信号，发出的这个信号是控制螺纹加工时刀具运动的重要信号。增量式光电编码器是一种将角位移转换成对应数字脉冲信号，集传感器和模数转换于一体的数字式测角仪，其输出的脉冲信号均为ttl电平，可与计算机接口电路兼容，增量式光电编码器主要由光电盘、光电元件、聚光镜以及发光源等组成。
光电元件a和b错开90°安装，当光电盘旋转一个节距时，在光源照射下，光电元件a和b得到波形输出，为具有90°相位差的正弦波，经放大整形a相和b相可得到具有90°。相位差的输出方波。数控系统根据a相和b相的相位关系判别编码器的旋转方向，从而获得车床主轴的旋转方向。c相产生的脉冲作为基准脉冲，称为零位脉冲。编码器旋转一圈，在固定位置c相产生一个零位脉冲，此脉冲信号可作为螺纹多次切削加工的同步控制信号。车削螺纹时，主轴转一圈，编码器c相产生一个零位脉冲同步信号，在每次开始进刀切削前，扫描c相同步信号。数控系统检测到c相信号到来时开始切削，否则处于等待状态。这样就保证每次切削的初始位置在被加工工件圆周的某一定点位置上，防止了多次切削乱扣现象发生。
对多头螺纹的切削，可以将a相信号与c相信号结合起来进行多头的分度。设主轴转一圈a相输出n个脉冲，若切削k头螺纹，则按n/k分度。其具体实施是，第一条螺纹以c相信号作为切削开始点切削完成后，切削第二条螺纹时，扫描到c相信号后，再接着扫描a相信号的第n/k个脉冲，以此位置作为第二条螺纹的切削开始依次类推，切削k条螺纹时，依据c相信号和a相的（k一1）·（n/k）个脉冲处作为切削开始点，直到k条螺纹全部切削完成。
主轴脉冲发生器与主轴同步旋转，数控系统可根据螺纹导程t和主轴脉冲信号，控制刀具在z方向进给，以确保主轴转一圈，刀具在z向进给一个螺距，其原理是将对应主轴每转的编码器a相脉冲数n与对应螺距t所需的进给脉冲当量数l的比值n/l（由数控系统计算）作为计数常数，存入计数器中。车削螺纹时主轴旋转，数控系统每接受到主轴编码器送来的（n/l）值个a相脉冲，就发出一个进给脉冲，使刀具沿z方向进给灯l，这样就实现了主轴转一圈，螺纹车刀精确地z向进给一个螺距。数控车床进行螺纹加工时。
车床主轴以某一固定速度带动工件旋转，数控系统根据螺纹切削工艺流程首先将刀架移动到某一固定坐标位置，然后发出x方向切削进给命令开始螺纹加工工作循环。
循环第1步：刀架沿x方向进给到达切削位置。此时z向伺服控制器等待由主轴编码器发来的零脉冲同步信号，刀架的x、z伺服控制器均处于电气锁零定位状态刀架静止不动。
第2步：cnc收到主轴编码器零位脉冲，z向伺服控制器立即起动刀架，按数控系统发来的由主轴编码器a、b脉冲和螺距及螺纹长度计算出的z向进给运动速度和位移量，进行螺纹切削加工。
第3步：到达螺纹长度坐标时，z向伺服立即制动停止，同时x向伺服驱动刀架快速退出。
第4步：z向伺服驱动刀架退回到加工起始坐标位置，准备进入下一工作循环。为获得较高螺纹加工精度，一般需进行多次循环。每一循环中四点的z坐标不变，x坐标依次递增一个该循环的切削深度增量。零位脉冲同步目的在于保证使各循环螺纹切削的刀具切入点保持一致。
利用数控车床加工螺纹零件，在保证加工零件精准度的同时可以成倍提高加工效率，数控车床在对螺纹零件加工时可以代替传统车床。

F. 数控车床加工螺纹不良现象及解决方法是什么

螺纹产品种类很多，在人们日常生活中随处可见，如螺栓、螺杆、丝杠、螺钉、螺母和堵头等与人们的衣、食、住、行密切相关。螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹，按牙型可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形螺纹。螺纹产品的加工方法很多，螺栓螺杆等外螺纹大多用车削方法加工，对于螺纹直径不大的螺杆，量产时采用滚丝或搓丝可提高加工效率。内螺纹加工一般用丝锥攻丝，尺寸较大的内螺纹可以用车床车螺纹。
随着机加工技术的发展，数控机床在工厂里已普遍使用，用数控车床车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。它通过程序控制既可以加工普通螺纹，也可以加工形状复杂的异形螺纹。用数控车床加工出来的螺纹精度高，产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。车螺纹会产生各种各样的缺陷，既有机床和设备的原因，也有刀具和操作人员等因素的影响。现从以下几方面分析螺纹加工中常见的不良现象及相对应的措施。
1、外螺纹端面或内螺纹孔口处毛刺较大
在车削螺栓、螺杆等外螺纹时，通常将棒料外径车削至螺纹大径，然后端面倒角。如果不倒角，螺纹起头处易外翻，有较大的毛刺产生。这样的毛刺易刺手，既不利于加工操作，也会影响测量和后面的装配。倒角的大小也会影响去除毛刺的效果。倒角大时，影响螺纹的美观和螺纹的有效长度；倒角小时，会出现毛刺，车削外螺纹倒角大小一般为螺纹螺距的大小为宜，例如，加工M10螺杆时，由于M10标准螺距为1.5mm，所以倒角大小为C1.5较为合适。内螺纹的倒角至螺纹大径，如加工M10螺纹孔，先用φ8.5钻头钻好螺纹底孔，再用比钻底孔直径大两个螺距约φ14的钻头倒角。倒角后加工螺纹，螺纹起头处不再会有毛刺产生。
2、螺纹有乱牙、乱扣现象
普通车床车削螺纹，会根据螺纹的螺距（导程）挂轮，进刀时主轴正转，退刀时主轴反转，主轴与刀具间必须保持严格的运动关系，即主轴带动工件每转一圈，刀具应均匀地移动一个恒定的距离，这个恒定的距离为螺纹的螺距（或导程）。这样每次进刀点相同而不会出现乱牙现象。
数控车床加工螺纹时不需要反转退刀，不会出现乱牙的原因是在数控车床的主轴上安装有光电编码器。带着工件一起转动着的主轴，其运动状态由一根同步带传送到主轴编码器，主轴编码器检测到主轴的转速后，会将信息反馈到机床数控系统中，数控系统再根据程序编制的螺距（导程）大小，发出指令严格控制主轴每转一圈，刀具移动一个螺距（导程）的距离，且保证每次进刀点的位置，即便主轴转速较快，仍可以轻松找到每次进刀点，使加工螺纹时不会出现乱牙现象。
用数控车床加工螺纹时，有时会出现乱牙或烂牙等不良现象，其原因可能有以下几方面：（1）光电编码器损坏。光电编码器一般安装在车床主轴的末端，只要打开车床主轴箱侧面防护罩，即可更换编码器。（2）同步带齿磨损严重。同步带磨损，会使编码器和主轴传动不成定比，影响主轴转速和刀具间形成的螺距（导程）关系而造成车削乱牙。同步带属于易损品，它是连接编码器和主轴的传动件，拆卸和安装都很方便。（3）数控车床主轴轴向窜动，存在间隙。只要调整轴向丝杠螺母里的间隙即可。如果间隙较小，可以用系统间隙自动补偿功能修改参数来补偿；如果间隙过大，维修较麻烦，必须将丝杠螺母拆卸下来，根据窜动量在螺母里加相应厚度的垫片。（4）操作者编制的程序存在问题。编制程序时主要是把定位点确定好。数控车削螺纹在编制分层加工时，注意每次轴向定位点保持一致，可有效避免乱牙。
每次退刀时，也要注意径向退刀距离，如果退刀时直径大小不变，仍按原直径退出或距离过小，这时刀尖就会将加工过的牙型破坏或牙尖车平，造成废品。特别是初学者加工螺纹，经常会出现这种现象。
由于车螺纹需要多次分刀进行，因此Z轴每次定位必须相同，否则加工会出现乱牙。而现在大多系统有复合循环指令，只要定位点确定后，以后每次分层加工不必重新设置。单一车削循环指令G92和G76车螺纹就属于这样的准备功能指令。
3、螺纹加工开始段及结束段螺距不稳现象
螺纹加工每次定位点必须相同，不论是G32代码的定位点由编程人员设定，还是复合指令G92由机床系统内部参数值保证。螺纹加工阶段必须要保证主轴带动工件每转一圈，车刀走一个螺距，可使加工出的零件产品不烂牙，不乱牙。但在螺纹加工的起始段，由于转速和车刀移动速度较快，在车刀到达工件表面时，还未来得及保证主轴转速与车刀移动的定值（螺距或导程），往往会出现螺纹开始阶段的螺距不太稳定，螺距大都偏小，装配时螺母很难旋入。螺纹加工即将结束时，主轴转速及刀具移动速度会降低，这时也会出现螺距不稳现象。为了在加工中克服这种现象的发生，在每次编程时，将开始车削时的Z值距离设定长些，把加工不稳定阶段用于刀具空走，待稳定后才开始车削。如上面的程序中，Z值可以设置到工件右端面5mm甚至更长点的距离。对于结束段，螺纹结构中往往有退刀槽，螺纹螺距不稳定阶段在退刀槽内，这种结构很好地解决结束段螺距不稳现象。
4、扎刀
扎刀现象在车加工中经常遇到，这与车刀的安装高度和刃磨角度有很大关系。螺纹加工车刀安装过高，则切削深度达到一定数值时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯。车刀安装的过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横向进丝杠与螺母间隙过大，使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，甚至引起崩刃。工件装夹不牢固使其本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度，工件被抬高，形成切削深度突增。刀具刃磨前角过大及刀具磨损也会出现扎刀现象。避免扎刀的方法大致有：
（1）及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高，通常的做法是利用尾座顶针来对刀，在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心要高出被加工件直径的1/100左右；
（2）及时刃磨并减小螺纹车刀前角，维修调整或自动补偿减小X轴丝杆间隙，也是避免扎刀现象的常用做法；
（3）加工螺纹时不要选择背吃刀量和切削速度太大，要根据螺纹螺距（导程）大小和工件刚性选择合理的切削用量。
5、牙型不准确
有时加工的螺纹牙型会出现变形，这种变形主要表现为牙尖角偏大或偏小，或是牙型形不对称，出现了向一边偏斜。造成牙型不准确的原因主要有以下几个方面。（1）刀具刃磨角度偏差较大。普通三角螺纹刀尖角为60°，梯形螺纹刀尖角为30°，刃磨时要用刀具角度样板测量，如果没达到角度要求，需要重新刃磨。精度要求高的车刀，可以在工具磨床上刃磨角度。
（2）车刀安装不正确。螺纹左右两刃的中心线在对刀时应该垂直于车床主轴轴线，也就是说刀具的主偏角与副偏角相等，都为60°。如果在安装刀具时，刀具的中心线与轴线不垂直，加工出来的螺纹牙将歪向一边，使螺纹通规通过不了，若再往下加工，螺纹牙形会偏薄，影响螺纹产品的强度。所以在安装螺纹刀具时，一定要用螺纹靠板或采用百分表来找正。先拧刀架上用于固定刀具的一个螺栓，稍微用点力，调整好刀具角度后再拧刀架上另一个螺栓，看刀具的角度，两个螺栓拧的时候交错进行，不至于在拧紧时刀具发生转动。
（3）刀具磨损。机加工刀具材质大都是硬质合金，螺纹车刀也不例外，这是因为硬质合金刀具具有硬度高、耐磨、高强度和很好的韧性。要根据不同的加工条件，调整好合适的切削用量，刀具耐用度就会增加。但是任何刀具在长时间使用后，都会产生磨损。尤其螺纹车刀较尖，磨损更快，加工出来的螺纹尺寸会发生改变，这时应及时将刀具卸下来重磨或更换新的刀具。
6、螺纹表面质量较差
造成螺纹表面质量差，表面粗糙度数值较大的原因主要有以下几点。
（1）刀柄或工件较细。刀柄伸出较长，刀柄或工件又较细，两者刚性差，倘若切削用量选择又过大，切削时势必会产生震动，从而使加工的螺纹表面产生震刀纹，表面质量很差。或高速切削螺纹时切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧表面，造成螺纹表面粗糙度数值较大。因此，应尽量增大刀柄的截面，减小刀柄伸出长度。选择合适的切削用量对表面质量的影响很大。
（2）车刀切削刃磨的角度有问题，径向前角过大。
若径向前角大，又或中滑板丝杠螺母有大的间隙，易产生扎刀，从而产生震刀纹。解决的措施就是减小车刀的径向前角。高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出，不破坏已加工表面质量。
（3）螺纹车刀刀尖会产生积屑瘤。积屑瘤随着加工的进行不断生成、长大和脱落。同时，由于部分积屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬质点，这些情况都将严重影响螺纹表面粗糙度。避免产生积屑瘤的常用方法是增大或减小切削速度，刀具刃磨时适当增大后角和刃倾角，并且根据材质选择正确的切削液。
在加工螺纹过程中出现产品不良的原因是多种多样的，除上述机床、设备、刀具和操作人员等因素影响外，还有其他等综合因素作用使然。所以排除不良产生的故障应视具体情况具体分析，通过各种检测与诊断手段，并辅以工作中的经验，找出具体的影响因素，采取合理而有效的解决办法。

G. 普车车20的螺纹都要修改那些参数

螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。试图找出解决数控车床加工不足的办法，加工螺纹是由数控机床中主轴上的位置编码器与主轴转速同步来完成加工的。数控车床在车削螺纹时是在相同的刀具轨迹上从粗切到精切反复操作的。当想改变速度时，需要重新给主轴上的位置编码器一个输出的信息，螺纹刀削时到的运动轨迹是不发生变化的，由于重新输入的信息接入系统时有延迟导致在响应时间内，主轴的转速不同，刀削的螺纹必然不同，这就是为什么在加工中改变主轴转速螺纹会乱扣的现象。车螺纹大径时的注意要点为：受车刀挤压，外螺纹大径尺寸会胀大，内螺纹小径会缩小。车外螺纹前外圆直径=公称直径D-0.1P（螺距：P）。车塑性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径d-P（螺距：P）。车脆性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径d-1.05P（螺距：P）。我们通常采用一把刀具进行螺纹加工的方法。在使用数控机床时，在加工大螺距螺纹时会出现加工后期螺纹尺寸变化大、螺纹精度低的现象，其原因是机床在加工时刀具磨损过快导致

H. 数控机床车螺纹技巧

数控机床车螺纹技巧

在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。下面我就给大家讲讲数控机床车螺纹技巧，希望对大家有帮助。

数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：

1、螺纹加工前工件直径

考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/D-0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。

2、螺纹加工进刀量

螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。

螺纹小径为：大径-2倍牙高;牙高=0.54P(P为螺距)

螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。

普通螺纹刀具的装刀与对刀

车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象;过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1%D左右(D表示被加工工件直径)。

工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。

3普通螺纹的编程加工

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。

1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的`螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

2、G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提高了效率。

3、G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。

4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。

4普通螺纹的检测

对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。