数控机床进给速度怎么算

『壹』 数控车床每转进给有计算公式吗

咱们先说一下进给速度

进给速度（v）即车刀在一分钟时间车削工件表面的展开直线长度（单位：m/min），也就是我们常说的每分进给。
计算公式：V=πDS/1000
D------工件直径mm
S-------主轴每分钟转数r/min
这与每转进给有什么关系呢？
每分进给与每转进给有一个换算公式即：
V=V1xS
V：每分进给（m/min）
V1：每转进给（mm/r）
S：主轴转速（r/min）
所以每转进给速度为：V1=πD/1000
这只是理论值，具体情况应根据车削材料的硬度和车刀材料不同而改变

『贰』 数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算

主轴转速=1000Vc/πD

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。

而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。

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传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。

同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。

在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。

『叁』 数控加工中心的主轴转数和进给速度怎么算求详细！！

主轴转速有两种计算方法，下面举例说明：①主轴转速：一种是G97 S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。

另一种是G96 S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。进给速度也有两种G94 F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95 F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。

数控加工中心的切削转速和进给速度：

1、主轴转速=1000Vc/πD

2、一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬工具150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀

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选择合适的进给速度和转速能够提高加工速度，质量。一般可以通过材料和刀具的材质来计算出合适的加工速度。不过经验也很重要，有的加工过程中，计算出来的就不一定合适。

进给速度和主轴转速，是材料的硬度和刀具的大小长短决定。

大原则是：

粗车:相对慢的转速，相对快的进给；精车:相对快的转速，相对慢的进给。

『肆』 数控车床的每转进给和每分钟进给如何转换

每分钟进给量＝每转进给量×主轴每分钟转数。

进给量与工件变形区中的变形量直接有关。当进给量较小时，变形量也较小，变形渗透不到工件内部，加剧金属变形的不均匀性，影响锻件质量。对圆柱件摆碾时，进给量太小时会产生“蘑菇效应”。为保证锻件质量，要有足够的进给量，以使变形能渗透到整个锻件高度。

精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。

因此，精车时应选用较小(但不能太小)的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。

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确定进给速度的原则

1、当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200m/min范围内选取。

2、在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在 20~50m/min 范围内选取。

3、当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在 20~50m/min范围内选取。

4、刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。

『伍』 数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么

Vc=nπD/1000,这是切削速度,在一个点有有效,工件上的切点相对于刀或刀相对于工件的速度.,进给速度是走刀的速度,是刀的速度.

『陆』 数控车床转速S和进给F的公式是多少

数控车床中，进给速度的计算公式：F=f*n*s，f是每个切削刃的进给量，n是刀具的切削刃数，s主轴转速。

数控机床与普通机床相比，加工精度高，具有稳定的加工质量；可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

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典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。

数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

『柒』 数控切削转速和进给速度怎样算

切削转速Vc计算，可以给定恒线速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分钟。

进给速度G98 F 100 单位是mm/min (表示每分钟进给100mm)，G99 F0.02 单位是mm/n (表示主轴每转一转，相关轴进给0.02）。

『捌』 数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么

切削用量有三个要素，是表示切削时个运动参数的数量，它包括切削速度，进给量，切削深度。
主运动的线速度称为切削速度，单位是米/分。其计算公式：切削速度=（3.14x工件待加工面直径（毫米）x工件每分钟转数）除以1000
进给量：是指工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离（也称走刀量），单位是（毫米/转）。
切削深度：是以加工表面和待加工表面的垂直距离，单位毫米计算式是：切削深度（毫米）=待加工面（毫米）减去已加工面（毫米）在除以2(也就是每次上刀量）。
例如：在车床上撤销直径为100毫米的轴，选用车床主轴转速300，问这时的切削速度是多少？
切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2米/分。
不知兄弟能懂不，这是一套比例公式。

『玖』 加工中心进给速度怎么计算的

1、可用公式F(进给速度mm/min) = Fz (每齿进给量mm/r) * Z (刀具齿数) * S(刀具转速r/min)计算。

2、转速是根据切削刀具需要的切削线速度计算的，公式是s=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬工具150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）

(9)数控机床进给速度怎么算扩展阅读：

1、转速(Rotationl Speed)，是硬盘内电机主轴的旋转速度，也就是硬盘盘片在一分钟内所能完成的最大转数。转速的快慢是标示硬盘档次的重要参数之一，它是决定硬盘内部传输率的关键因素之一，在很大程度上直接影响到硬盘的速度。硬盘的转速越快，硬盘寻找文件的速度也就越快，相对的硬盘的传输速度也就得到了提高。硬盘转速以每分钟多少转来表示，单位表示为RPM，RPM是Revolutions Perminute的缩写，是转/每分钟。RPM值越大，内部传输率就越快，访问时间就越短，硬盘的整体性能也就越好。

2、硬盘的主轴马达带动盘片高速旋转，产生浮力使磁头飘浮在盘片上方。要将所要存取资料的扇区带到磁头下方，转速越快，则等待时间也就越短。因此转速在很大程度上决定了硬盘的速度。

3、主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：n=1000v/πD

『拾』 数控车床中进给速度F怎么算(每转进给)

转速乘以每转进给=每分钟进给
500*0.3=150每分钟进给

每分钟进给除以转速=每转进给
150/500=0.3每转进给

进给速度和切削进给量的计算公式Vf=N×f

Vf=进给速度(mm/min)

N=rpm(主轴转数）

f=切削进刀量（mm/rev）

切削线速度计算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主轴转数）

D=￠mm(切削直径）

V=M/min

π=3.14

进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。

(10)数控机床进给速度怎么算扩展阅读：

决定进给速度和切削进给量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

5、刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

6、冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

加工顺序一般遵循下列原则：

1、先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。

2、先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。

3、内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。