数控机床打磨为什么会开裂

『壹』 我操作数控机床为什么总是断切刀

原因比较复杂，可能是自己操作问题，也可能是刀补被动过，所以需要自己仔细观察找出原因，在切削中断刀一般是因为转速和走刀不匹配引起，要根据刀具能力合理选择转速和走刀量。如果在刀刚进工件的时候断掉，可能是定位问题，仔细查看刀具准备加工时是不是在G00状态就碰到工件了，还要考虑刀具质量问题等等。

『贰』 五金冲压件为什么会开裂

原因多方面，
首先，材料因素。材料不对或不好；
其次，工艺因素。冲制方向、变形程度等等都对工件的质量有影响；
再次，模具因素。模具结构是否合理，模具质量优劣，也对工件质量影响很大。
五金冲压件开裂，可能是某个单方面原因造成，也可能是多方面原因综合造成的。要具体情况具体分析。

『叁』 模具钢为什么热处理时有时候会开裂

钢材淬火开裂的原因主要有：加热温度过高冷却速度过快或不均，冷却时间过长，几何形状复杂，截面变化急剧、而且无过渡区，表面有刀痕。钢的化学成分和组织不均匀，如碳化物偏析。冶金或热加工缺陷，如内裂纹、白点、晶粒粗大，脱碳严重，材料原来内应力大，钢中夹杂物多，网状碳化物多等，都会造成钢材在淬火时开裂。

『肆』 数控机床的问题

晕 这个你还是看一下书吧 那个太多了 一时半会说不完 除了最基本的G和M代码 还有宏程序代码呢

『伍』 数控车床总是崩刀

崩刀的因素有很多方面：刀片材质所对应的加工材料，都要选择对主轴转速，（切削直径30 ，45#钢为例转速400--600切削速度为每转0.6--0.8mm ，直径越大，转速越慢，不锈钢要比45#钢转速要低 ，还有装刀的时候注意刀尖高度和工件中心齐平或高于中心0-0.5mm（注意，不要高多了，太高一定会崩刀，低了也是一样，通常切削45#钢选择YT15刀片。不锈钢和生铁选择YG8， 铜一般不会崩刀用高速钢刀（白钢刀）加工就可以了， 再一个就是检查的机床刀架和切削进给参数是否有问题了。

『陆』 数控机床加工的常见问题和解决方法有什么内容

数控机床能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件制作出来，从而实现机床高度的自动化和复合集中化。数控机床的出现较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题。但在过程中容易出现刀具磨损、加工余量过大等问题。下面简单介绍下数控机床加工的常见问题和解决方法：
一、加工平面不平、不光
在数控机床的零件加工当中，对于面的精加工是一个重要的工序，也是经常要做的工序，对于表面的质量要求较高。但在实际的加工当中，有时候会得到不平和不光的平面，不符合要求。
造成这个问题的主要原因是在精加工的时候，进给速度过快，而刀具因为快速移动时造成的振动就容易给加工面留下不平的路径。除此之外，还有一个问题就是在对面的精加工的时候，有时候两个相邻的刀路之间的刀痕会有一定的差异，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免这个问题，应该采用全顺铣的加工方式。
二、精加工侧面的接刀痕过于明显
在数控机床的工件加工当中，几乎每一个工件都会要求精铣侧面，而很多时候会出现精铣侧面的接刀痕过于明显的问题，这个是绝对不允许出现的，会严重影响工件的外观。
造成这个问题的主要原因是进、退刀的位置和参数的选择不当以及在深度分层下刀。加工软件有很多种，而不同的加工软件提供的铣削方式也会有差异，但是都会提供下刀的深度选择还有出入刀的参数选择。要想避免上面提高的问题，可以从三个方面进行相关的调整。第一是对进刀点的选取要正确，应该选在最边处，不能选在中间的地方，退刀点也不能再同一个侧边；第二是如果一定要再中间下刀的话，在进退刀的时候，增加一个重叠量；第三是在进行侧面的精加工时，最好采用全切深加工。
三、精铣时的换刀痕迹
在普通的加工和高速加工时，都需要进行刀具的更换，而如果在进行换刀操作的时候不注意对参数进行相关的调整，就会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。
在对底面或者侧面进行精铣时，出现接刀痕是一种常见的现象，很多时候人们都会认为这是不能避免的误差，其实这是完全可以避免的。在工件的加工中，对内凹的拐角处的精加工需要更换小刀具来进行，由于在加工过程中会受力而摆动，就会在拐角处很容易产生接刀的痕迹。
四、精加工后再表面或侧面留下毛刺或批锋
现代的工件加工对于表面的要求越来越高，对于毛刺或者批锋的出现也是不能够接受的，而如果用锉刀对工件进行修正的话也会影响到工件的精度以及尺寸等等，要做到铣削后直接使用，不再需要进行后期的打磨。但在实际的生产当中，仍然会有大量的毛刺以及批锋出现。
而要解决这个问题，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用专用的刀具，保证锋利地进行切削。除此之外，也要做好刀路的规划工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工侧面，然后再加工表面，这样就可以确保没有毛刺和批锋，对于不能够进行抛光的工件很有用。
五、对于特殊形状工件的精加工
对于一些特殊形状工件的精加工，软件通常会有拟合误差，有时候如果计算的误差过大的话，就会造成工件的变形，影响外观。要解决这个问题的话，就要从软件里下手，对误差进行合理的控制，既不影响计算的速度，也不会对工件造成变形。
六、刀具磨损严重造成误差
刀具的精度直接影响了工件的质量，而在加工过程中刀具磨损过快会造成工件尺寸的偏差。刀具磨损快产生的原因包括自身材质、工件材质、切削工艺参数、切削油性能等几个方面，如果出现刀具磨损过快的情况应停机后找到根本原因加以排除后再进行加工。
以上就是数控机床设备使用上的一些注意事项，良好的工艺环境和严谨的工艺流程是提高工艺水平的关键。

『柒』 为什么数控车床容易崩刀

1、数控车床，后刀面磨损。

后刀面磨损是由机械应力引起的出现在后刀面上的摩擦磨损。由于刀具材料过软，刀具的后角偏小，加工过程中切削速度太高，进给量太小，造成后刀面磨损过量，使得加工表面尺寸精度降低，增大了摩擦力。

2、数控，床刀具边缘磨损。

主切削刃上的边界磨损常见于与工件的接触面处。主要原因是工件表面硬化、锯齿状切削造成的摩擦，影响切削的流向并导致崩刃。只有降低切削速度和进给速度，同时选择耐磨的刀具材料并增大前角，才能使切削刃更加锋利。

3、数控车床，前刀面磨损。

在前刀面上有摩擦和扩散导致的磨损较前刀面磨损。前刀面磨损主要由切削和工件材料的接触以及对发热区域的扩散引起的。

另外刀具材料过软，加工过程中切削速度太高，进给量太大，也是前刀面磨损产生的原因。前刀面磨损会使刀具产生变形、干扰排屑、降低切削刃强度。降低切削速度和进给速度。

(7)数控机床打磨为什么会开裂扩展阅读：

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。

按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

『捌』 为什么工件经淬火后往往会变形,有的甚至开裂减小变形和开裂的方法有哪些

造成变形和开裂的主要原因有2个：热应力和组织应力。

热应力指在加热和冷却过程中，由于表面和心部受热不均匀，膨胀或收缩不一致而产生的应力。

组织应力是指淬火过程中，马氏体转变时体积变化所造成的应力。

材料受到外部应力时，超过弹性极限即产生塑性变形，超过断裂极限产生开裂。所以减少变形开裂的方法就是如何很好地控制应力，比较有效的方法有：设计零件时尽量做到截面均匀、形状对称；加热时控制加热速度，必要时采取多次等温加热；冷却时可以采用冷却速度缓和的冷却介质（当然，应该保证Vc）；预冷淬火；淬火后及时回火，消除残余应力等方法。

『玖』 数控车床加工内孔为什么会有很大的波纹

数控车床加工内孔会有很大的波纹，其主要原因如下：
一、主轴轴承磨损比较严重；
二、刀杆过细过长致刚性差；
三、吃刀量大（也就是进给量太多了）
四、转速过快，机床刚性不足（体现在机床刀塔的稳定性）
五、导轨磨损，导致定位不准；
六、刀具不够锋利、刀尖半径过大；
七、刀具切削刃口过长；
八、加工件的材料材质有问题；
九、外界温差影响（这个不是没有，很小就是）

『拾』 数控车床有刀纹是什么原因造成的

一、刀具钝,管壁薄工件长，刀杆外伸过长。

二、坐标轴间隙需要调整。

三、刀具高于轴心。

四、主轴轴承有问题。

五、中心架调整不当。

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处理方法

首先，确实工件夹紧的情况(卡盘夹紧力设否太小)和车刀在刀塔上的固定好坏。

其次，确认刀塔的固定情况(加工中是否。 看看主轴间隙有无问题或滚珠丝杠的间隙有无问题 装夹是伸出尽量短些,刀杆尽量短而粗,以增加刚性,刀磨锋利些。

一、查看工件装夹是否稳固。

二、查看刀具装夹是否稳固。

三、更改加工参数(减低转速或增加进给,需要在刀具适合范围内。