1. 車間生產用的工具箱
生產車間現場管理制度
一、 流程
生產指令單 查庫存成品，不足領料 生產 入庫 交單、總結（所有產線過程必須全程品質控制）
二、 目的與適用范圍
確保生產現場人員和作業符合要求，實現優質、高效、低耗、均衡、安全、衛生生產；
適用於生產現場所有管理、操作人員。
三、 職責
1、生產部車間主管對車間所有事務負總責，對本車間的所有生產事宜進行安排，並不定期地對生產現場管理進行監督檢查和定期考核；
2、生產文員全力協助生產主管工作，並與辦公室文員相互協調工作，對車間內的人員考勤、生產訂單、生產進度、工資、物料及其他相關事情進行處理，並做好相關統計報表；
3、拉長全力配合主管組織生產，協調人員按質按量按時完成生產任務，及時排除生產異常，並保管好本拉線的物料，當天生產情況及時匯報；
4、員工必須根據當前工作安排盡職盡量做好本崗工作，樹產品質意識，確保產品質量。
四、 工作程序
1、嚴格按照生產部下發的生產指令任務單安排各項生產製造事宜。
A、各項製造過程中所需原材料、人員、工裝設備、監控測量裝置等，均需妥善安排，以避免停工待料。
B、嚴格按照工藝規程、操作規程的規定進行生產。
C、生產過程中，各工序產量、存量、進度、物料、人力等均應予以適當控制。
D、操作人員上崗前應進行培訓，使其熟悉工裝、設備及工具之正確使用方法和防範意外的方法。
E、各種工裝、設備及工具應嚴格按照使用要求使用，並根據點檢計劃進行檢查、保養，確保遵守使用規定。
2、工作現場之整理整頓
A、定置管理
a) 人員定置：規定每個操作人員工作位置和活動范圍，未經負責人同意，嚴禁私自串崗、睡崗和脫崗；
b) 設備定置：根據生產流程要求，合理安排設備位置；
c) 工件定置：根據生產流程，確定零部件存放區域，狀態標識和流程圖；
d) 工位器具定置：確定工位器具存放位置和物流要求；
e) 工具箱定置：工具箱內各種物品要擺放整齊。
B、定置管理實施要求
a)有物必有位：生產現場物品各有其位，分區存放，位置明確；有位必分類：生產現場物品按照工藝和檢驗狀態，逐一分類；
b) 分類必標識：狀態標識齊全、醒目、美觀、規范；
c）按區域定置：認真分析繪制生產現場定置區域，生產現場所有物品按區越標明位置，分類存放；不能越區、不能混放、不能佔用通道。
d）個人衣物、礦泉水、可樂等飲料，不得放在產品上，應放在拉長（或班組長）指定的區域，並且飲用後，必須立刻放在垃圾桶內。
C、整理整頓要求
a)整理：效率和安全始於整理。把要與不要的人、事、物分開。對於生產現場不需要的堅決從生產現場清除掉；
b)整頓：在整理的基礎上，把生產現場需要的進行定置管理；
c)清掃：生產加工部位除隨時清掃保持清潔整齊外，工作台附近不得有雜物。
d)清潔：每個員工持證上崗，儀容整潔大方。每個員工工作有序，保持肅靜，姿態端正。
e)素養：上班時間未經主管同意不得擅離工作崗位，在非指定場所嚴禁抽煙；每個員工要養成良好工作作風和嚴明的紀律，不斷提高全體員工自身的素質。
3、生產現場工作紀律
A、 必須配戴廠牌；
B、 禁止在車間打接電話、看信息、發信息，禁止在車間大聲喧嘩和吵鬧，禁止工作時看報紙、閑聊、交頭接耳以及做其它與工作無關之事，違者扣10-20元/次；
C、 不得擅自離崗、竄崗，離崗人員必須領取離崗證後方可離位，竄崗、離崗不佩帶離崗證扣5元/次；
D、 禁止在廠區內打架斗毆，打架斗毆50-200元/次；
E、 禁止上班打卡後外出辦私事，違者按曠工論處。
4、 生產現場安全管理
A、操作人員上崗前必須進行安全教育，操作規程教育，使其熟悉工裝、設備及工具之正確使用方法和防範意外的方法。
B、生產現場油、電、機械傳動等容易產生安全事故的部位，必須有醒目的警示標志、標牌；對易燃品（如助焊劑）存放區，必須按照過國家有關消防安全法規的規定，配備安全防範設施。
C、 操作人員要正確使用勞保用品，確保起到安全防護作用，嚴禁違章作業。
D、 生產現場一旦發生安全事故，一定要及時報告相關負責人，要採取應急措施，盡可能的確保人員安全，減少經濟損失。
E、下班後要注意檢查各車間是否已關水、關電、關氣、關窗，如未關好，要及時關好。
五、 工作任務
1、根據生產指令單，結合交期與實際，量化工作任務，使工作緊張有序地進行。
2、做到當天的工作任務當天完成，盡量不往後推延；如有生產異常等特殊情況需妥善安排補救措施。
3、完成生產任務的同時應確保產品質量。
六、 獎勵與處罰
1、獎勵
生產部將對本部門的安全生產工作全年總結一次，總結的基礎上，由生產部負責人根據員工和班組平時的績效考核，評選出生產部門先進，報批後給與物質和精神上的獎勵。
2、處罰
A、對於不遵守上述規定的員工，給與警告處分，並處於5-50元的罰款，情節嚴重的或屢教不改的員工給與100元以上的罰款。
B、對於年終考核不及格的員工報人事部給與開除（或辭退）的處分。
七、 本制度自公布之日起生效。
%b3%b5%bc%e4%c9%fa%b2%fa%d3%c3
%b3%b5%bc%e4%c9%fa%b2%fa%d3%c3
%e8%bd%a6%e9%97%b4%e7%94%9f%e4%ba%a7%e7%94%a8
2011年
2011年
2. 公司生產管理制度和工具管理制度
轉載以下資料供參考
生產車間管理制度
目的:為了維持良好的生產秩序，提高勞動生產率，保證生產工作的順利進行特製訂以下管理制度。
范圍:適應於生產車間全體工作人員。
一、早會制度
1.員工每天上班必須提前5分鍾到達車間開早會，不得遲到、早退。
2.員工在開早會時須站立端正，認真聽主管或組長的講話，不得做一些與早會無關的事項。
3.各條線的組長每天上班必須提前10分鍾到達車間組織員工准時開早會.
4.各條線的組長在開早會時必須及時向員工傳達前天的工作情況以及當天的生產計劃，時間應控制在15分鍾。
5.組長開早會時講話應宏亮有力，多以激勵為主，不得隨意批評和責罵員工。
二、請假制度
1.如特殊事情必須親自處理，應在2小時前用書面的形式請假，經主管與相關領導簽字後，才屬請假生效，不可代請假或事後請假(如生病無法親自請假，事後必須交醫生證明方可)，否則按曠工處理。
2.杜絕非上班時間私下請假或批假。
3.員工每月請假不得超過兩次，每天請假不得超過兩人。
4.員工請假核准許可權:（同廠規一致） （1） 一天以內由拉長批准； 三天以內由車間主管批准； (3) 超過三天必須由生產部經理批准； (4) 連續請假按照累計天數依上述規定辦理。
三、清潔衛生制度
1.員工要保持崗位的清潔干凈，物品要按規定位置放置整齊，不得到處亂放，組長要保持辦公台的整齊干凈。
2.每天下班後值日生打掃衛生，周末須進行大掃除（公司內的門、廁所、窗戶、生產線、設備保養、風扇、飲水機等都須清潔）。
3.衛生工具用完後須清洗干凈放在指定的區域，工具由專組專人保管，不得亂丟，倒置、甚至損壞。
4.不得隨便在公司內亂丟垃圾、胡亂塗劃；衛生間須每天用水清洗。
四、車間生產秩序管理制度
1. .員工上班應著裝整潔，不準穿奇裝異服，進入公司需換拖鞋，鞋子按劃分區域整齊擺放。必須正確佩帶廠牌，穿工作服上班。不得攜帶任何個人物品，如手機.MP3.手袋.食品等。
2.上班時，物料員須及時把物料備到生產線，並嚴格按照規定的運作流程操作，不得影響工作的順利進行。
3.員工在作業過程中，必須保持50-80CM以上的距離，不得擠坐在一起，作業時須按要求帶好手套或指套，同時必須自覺做好自檢與互檢工作，如發現問題並及時向品檢與組長反應，不可擅自使用不良材料以及讓不合格品流入下道工序，必須嚴格按照品質要求作業。
4.每道工序必須接受車間品管檢查、監督，不得矇混過關，虛報數量，並配合品檢工作，不得頂撞、辱罵。
5.小零配件必須用蘭色膠盒盛放，一個盒子只可裝一種零配件，安裝過程中發現的不良品必須用紅色膠盒盛放，所有的物料盒排成一行放於工作檯面的左手邊。
6.所有員工必須按照操作規程（作業指導書，檢驗規范等）操作，如有違規者，視情節輕重予以處罰。
7.員工在工序操作過程中，不得隨意損壞物料，工具設備等違者按原價賠償。
8.工作時間離崗時，需經班組長同意並領取離崗證方可離開，限時十分鍾內。
9.上班注意節約用水用電，停工隨時關水關電。
10.下班前必需整理好自己崗位的產品物料和工作檯面，凳子放入工作台下面。
11.員工之間須互相監督，對包庇、隱瞞行為不良者一經查處嚴厲處罰.
12.任何會議和培訓，不得出現遲到、早退和曠會。
13.本車間鼓勵員工提倡好的建議，一經採用根據實用價值予發獎勵。
注:本制度與廠規發生沖突時，以廠規為准。
3. 如何管理本部門的維修工具
對於部門的工具管理，可以採用5S管理來進行整理整頓。
一、5S管理
5S管理即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）。因其日語的羅馬拼音均以「S」開頭，因此簡稱為「5S」。
1S——整理
定義：區分要與不要物品，將不要物處理。
目的：騰出空間，提高生產效率。
2S——整頓
定義：要的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標示。
目的：排除尋找的浪費。
3S——清掃
定義：清除工作場所內的臟污，並防止污染的發生。
目的：使不足、缺點顯現出，是品質的基礎。
4S——清潔
定義：將3S實施制度化、規范化，並維待成果。
目的：通過制度化來維持成果，並顯現「異常」之所在。
5S——素養
定義：人人依規定行事，從心態上養成好習慣。
目的：養成遵章守紀的好習慣。
二、「要」與「不要」物品判定標准
1、要
①正常的設備、機器或電氣裝置；
②附屬設備（滑台、工作台、料架）；
③台車、推車、墊板、膠箱、垃圾桶；
④正常使用中的工具、檯面、工作椅；
⑤原材料、半成品、成品及能回收的邊角料；
⑥使用中的樣品；
⑦辦公用品、必須的清潔用品；
⑧推行中的有用的文件、圖紙、標示書。
2、不要
①不再使用的設備治、工具、模具；
②不再使用的辦公用品、垃級桶；
③破墊板、紙箱、抹布、破籃框；
④呆料或過期樣品；
⑤作廢的文件、圖紙、作業指導書等；
⑥過期海報、公告物、標語；
⑦無用的提案箱、卡片箱、料架；
⑧工作台老舊的指導書；
⑨不再使用的配線配管；
⑩不堪使用的手工用具。
三、在清理不要品的時候，需要注意：
清除的東西要記錄名稱和數量，然後再加以判定。防止產生甲部門丟掉的東西正好是乙部門要購置的東西的現象。此時，要分清報廢、集中保存、他部門利用、拆解後再利用等，不過絕不可將第一次清出的東西，再度取回使用，這一點非常重要。
4. 精益生產有哪些管理工具
精益生產十大工具如下：
1、價值流分析(VSM)
精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：
①客戶需要支付的價值，
②客戶願意多付的價值(增值)。
精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。
2、標准化作業(SOP)
標准化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標准，標准不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標准包括現場目視化標准、設備管理標准、產品生產標准及產品質量標准。精益生產要求的是「一切都要標准化」。
3、5S與目視化管理
5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標准化，通過細化的現場標准和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。
4、全員設備保全(TPM)
全員設備保全(TPM)是准時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現設備過程式控制制和預防。TPM的推行首先要具備設備的相關標准，如日常維護標准、部件更換標准等，隨之就是員工對標準的把握和執行。TPM推行的目的是事前預防和發現問題，通過細致到位的全面維護確保設備的「零故障」，為均衡生產和准時化生產提供保障。
5、精益質量管理(LQM)
精益質量管理(LQM)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在製品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標准，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題後工序彌補的意識。
6、TOC技術與均衡化生產
均衡化生產是准時化生產(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，TOC的核心就是識別生產流程的瓶徑並解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。
7、拉動式計劃(PULL)
拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，後工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。
8、快速切換(SMED)
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
9、准時化生產(JIT)
准時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
10、全員革新管理(TIM)
全員革新(TIM)是精益生產的循環和持續改進，通過全員革新不斷發現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工「自我價值實現」的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。
5. 求生產管理常用的集中工具
生產管理常用手法
1、標准化。所謂標准化，就是將企業里有各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標准、要領等等，這些規范形成文字化的東西統稱為標准（或稱標准書）。制定標准，而後依標准付諸行動則稱之為標准化。
2、目視管理。目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。
3、看板管理。管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，尤其是優秀的現場管理必不可少的工具之一。管理看板是管理可視化的一種表現形式，即對數據、情報等的狀況一目瞭然地表現，主要是對於管理項目、特別是情報進行的透明化管理活動。
4、三即三現法。一旦發現有問題，應「即刻」前往「現場」，「即席」（當場）觀察「現實」並「即刻」處理「現場」，從而切中問題要點並產生解決問題的決策
5、A、B、C法。•把現場所看到的東西或感想用筆記下來。 •把與自己的看法或要求不合的部分分為A、B、C三級，並決定A是明天要改善的，B是一周後要改善的，C是一個月後要改善的。 •與相關負責人進行溝通。 •每次回到現場時，檢查進行狀況，直到滿意為止。
6、NODEEM現場管理循環。•Neatness-整潔•Order-秩序 •Decoration-美觀•Efficiency-效率 •Expenses-成果•Morale-士氣。
7、現場管理的One-Best運動。•一處保管。 •一日處理（今日事，今日畢）。 •一個資料夾（資料夾一冊化）。 •一小時會議。 •一張紙（報告書一張篇幅表達完全）。 •一分鍾電話。 •一張原稿（不必復印，只保管原稿）。一件工具（不用工具，或簡化成一件）。
8、現場管理中何時使用「紅牌」。•整理不合格；•需繼續改善的對象； •需繼續清理的對象；•物品用途不明； •物品劣化、變質、不良；•臟污、不清潔的物品；•未處理好的事件或問題。
9、現場生產管理微缺陷的預知與判定。•用眼睛看：有沒有搖晃、偏擺的情況； •用鼻子聞：有沒有怪味道； •用耳朵聽：有沒有怪聲音； •用手摸：設備本體各部分有無異常的發熱狀況或異常振動等現象。
10、現場控制點管理。生產中有些作業點，可推動或制約整個作業流程的效率或質量，這就是關鍵作業點。控制它，就可能控制全線。管理行為也存在著這樣的關鍵點，抓住它，對之實施全方位有效的控制就是控制點作業現場管理法。
6. 精益生產有哪些管理工具
精益抄生產能用到的管理工具包括：
1. 5S和目視控制
2. 准時化生產JIT
3. 看板管理
4. 零庫存管理
5. 全面生產維護TPM
6. 運用價值流圖來識別浪費
7. 生產線平衡設計
8. 拉系統與補充拉系統
9. 降低設置時間
10. 單件流
11. 持續改善
7. 規范化管理的意義
規范化管理的意義(摘)
企業管理是一個系統工程，要使這個系統工程正常運轉，實現高效、優質、高產、低耗，就必須運用科學的方法、手段和原理，按照一定的運營框架，對企業的各項管理要素進行系統的規范化、程序化、標准化設計，然後形成有效的管理運營機制，即實現企業的規范化管理。
1.企業規范化管理概念
1.1企業管理規范化
企業管理規范化，是指依據企業開展管理事務的規范運營框架或流程，（包括戰略、營銷、財務、生產、人力資源、組織結構等框架，也可以是計劃、組織、領導、控制等流程）形成統一、規范和相對穩定的管理體系，並在管理工作中按照這些組織框架和運營流程進行實施，以期達到管理動作的井然有序和協調高效。
2.企業規范化管理的內容
規范化管理在企業運作上涉及到多個方面：戰略規劃與決策程序、組織機構、業務流程、部門和崗位設置、規章制度和管理控制等方面；規范化的內容簡單地說就是「五化」：制度化、流程化、標准化、表單化、數據化。
2.1戰略規劃和決策的規范化
在我國的很多中小企業里，企業的人員從上到下對未來的發展方向以及前途，沒有一個統一的、清晰的認識，對企業發展的預期充滿了不確定性。在這種情況下，必須要有一個科學、規范、務實的企業戰略分析系統，對於企業未來的發展機會、威脅、弱勢和優勢進行有效的分析，確定企業的理念和文化，進行經營定位、行業定位、產品定位和市場的定位，以此來明確公司戰略，隨後「量體裁衣」制定企業的競爭戰略和各職能層戰略。
2.2運營流程的規范化
一般企業在對某個部門內部的管控體系都有一定的管理辦法，但對於部門之間的銜接卻很難有較好的管控方法，所以，越是界定部門之間的權責，問題就越多。這時就需要對企業運營的流程進行明確，使部門納入到流程中，成為企業流程中的一個結點；流程一般包括崗位工作流程、系統業務流程、企業組織流程；在進行流程規范化的時候，必須先明確企業的戰略方向和目標、識別流程及其現狀，然後確定企業的各個流程，並對流程進行科學的規劃和設計，使企業運營達到效率最優。
2.3組織結構的規范化
組織結構是關於企業在運營過程中涉及的目標、任務、權力、操作以及相互關系的系統。具體內容包括：企業各部門之間的結構、崗位設置、崗位職責以及崗位描述等。目的在於協調好企業部門與部門之間、人員與任務之間的關系，使員工明確自己在公司中應有的權、責、利，以及工作形式、考核標准，有效地保證組織活動開展，最終保證組織目標實現
組織結構決定著組織行為，直接影響企業戰略的執行，所以必須依據企業的實際情況，為企業設計與其相匹配的組織結構，達到順暢的發揮企業能力的目的。組織結構規范化強調組織架構的設計，應該建立在系統思考的基礎上。各單位、部門和崗位，都必須從系統的角度出發，對應於企業的目標來界定自己工作的內容、標准和要求，以及所能支配的資源，使之按照既定要求和標准，對所獲得的資源的配置方式進行選擇，行使決策權力，並承擔相應決策的責任。
2.4規章制度的規范化
管理制度是規范化管理的有效工具，可以對各個部門、崗位和員工的運行准則進行很好的界定，它能夠使整個公司的管理體系更加規范，是每個員工的行為受到合理的約束與激勵，做到「有規可依、有規必依、執規有據、違規可糾、守規可獎」。其主要內容包括：管理體系的規范化、行為准則界定的規范化、績效管理標準的規范化、違規行為處罰的規范化等。
2.5資料信息體系規范化
從有利於信息化、有利於信息共享、有利於減輕基層負擔出發，根據新流程、新制度的要求，按照格式模板統一、填寫標准統一、資料共享及歸檔要求統一、檢查指導要求統一、評分考核要求統一、績效兌現要求統一的標准，完善台賬、記錄、報表，完善內部共享資料資料庫，推進基礎資料信息化管理，推進流程關鍵點的過程式控制制，為量化考核、追溯責任和績效考核提供依據。
2.6管理控制的規范化
企業的規模越來越大，作為管理者對企業的管理難度就越大。這就需要企業有一套有效的管理控制系統，管理者可以通過這套規范化的系統，對企業的戰略、營銷、生產、財務、人力資源、技術開發、供應鏈、產品的品質等模塊進行有效的管理和控制，來實現管理者的意圖。使企業的每一個崗位、每一個活動、每一份資產、每一個時刻，都處於受控之中。
通過對企業這幾個方面進行的規范化，最終使得企業的決策程序化、考核定量化、組織系統化、權責明晰化、獎懲有據化、目標計劃化、業務流程化、措施具體化、行為標准化、控制過程化。
8. 精益生產的十大工具
精益生產十大工具如下：
1、價值流分析(VSM)
精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：
①客戶需要支付的價值，
②客戶願意多付的價值(增值)。
精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。
2、標准化作業(SOP)
標准化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標准，標准不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標准包括現場目視化標准、設備管理標准、產品生產標准及產品質量標准。精益生產要求的是「一切都要標准化」。
3、5S與目視化管理
5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標准化，通過細化的現場標准和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。
4、全員設備保全(TPM)
全員設備保全(TPM)是准時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現設備過程式控制制和預防。TPM的推行首先要具備設備的相關標准，如日常維護標准、部件更換標准等，隨之就是員工對標準的把握和執行。TPM推行的目的是事前預防和發現問題，通過細致到位的全面維護確保設備的「零故障」，為均衡生產和准時化生產提供保障。
5、精益質量管理(LQM)
精益質量管理(LQM)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在製品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標准，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題後工序彌補的意識。
6、TOC技術與均衡化生產
均衡化生產是准時化生產(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，TOC的核心就是識別生產流程的瓶徑並解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。
7、拉動式計劃(PULL)
拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，後工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。
8、快速切換(SMED)
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
9、准時化生產(JIT)
准時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
10、全員革新管理(TIM)
全員革新(TIM)是精益生產的循環和持續改進，通過全員革新不斷發現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工「自我價值實現」的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。
內容摘自：天行健咨詢