壓力管道閥門介面壓力檢測

1. 壓力管道定期檢驗重點是什麼

宏觀檢查的主要檢查項目和內容如下：
（一）泄露檢查
主要檢查管子及其他組成件泄漏情況。
（二）絕熱層、防腐層檢查
主要檢查管道絕熱層有無破損、脫落、跑冷等情況；防腐層是否完好。
（三）振動檢查
主要檢查管道有無異常振動情況。
（四）位置與變形檢查
1、管道位置是否符合安全技術規范和現行國家標準的要求；
2．管道與管道、管道與相鄰設備之間有無相互碰撞及摩擦情況；
3．管道是否存在撓曲、下沉以及異常變形等。
(五)支吊架檢查
1．支吊架是否脫落、變形、腐蝕損壞或焊接接頭開裂；
2．支架與管道接觸處有無積水現象；
3．恆力彈簧支吊架轉體位移指示是否越限；
4．變力彈簧支吊架是否異常變形、偏斜或失載；
5．剛性支吊架狀態是否異常；
6．吊桿及連接配件是否損壞或異常；
7．轉導向支架間隙是否合適，有無卡澀現象；
8．阻尼器、減振器位移是否異常，液壓阻尼器液位是否正常；
9．承載結構與支撐輔助鋼結構是否明顯變形，主要受力焊接接頭是否有宏觀裂紋。
(六)閥門檢查
1．閥門表面是否存在腐蝕現象；
2．閥體表面是否有裂紋、嚴重縮孔等缺陷；
3．閥門連接螺栓是否松動；
4．閥門操作是否靈活。
(七)法蘭檢查
1．法蘭是否偏口，緊固件是否齊全並符合要求，有無松動和腐蝕現象；
2. 法蘭面是否發生異常翹曲、變形。
（八）膨脹節檢查
1．波紋管膨脹節表面有無劃痕、凹痕、腐蝕穿孔、開裂等現象；
2．波紋管波間距是否正常、有無失穩現象；
3．鉸鏈型膨脹節的鉸鏈、銷軸有無變形、脫落等損壞現象；
4．拉桿式膨脹節的拉桿、螺栓、連接支座有無異常現象。
(九)陰極保護裝置檢查
對有陰極保護裝置的管道應檢查其保護裝置是否完好。
(十)蠕脹測點檢查對有蠕脹測點的管道應檢查其蠕脹測點是否完好。
(十一)管道標識檢查
檢查管道標識是否符合現行國家標準的規定。
(十二)檢驗員認為有必要的其他檢查。
第十四條對需重點管理的管道或有明顯腐蝕和沖刷減薄的彎頭、三通、管徑突變部位及相鄰直管部位應採取定點測厚或抽查的方式進行壁厚測定。
第十五條對輸送易燃、易爆介質的管道採取抽查的方式進行防靜電接地電阻和法蘭間的接觸電阻值的測定。管道對地電阻不得大於100Ω，法蘭間的接觸電阻值應小於0.03Ω。

2. 壓力管道上的閥門,安裝前應逐個進行什麼檢驗

壓力管道上的閥門,安裝前應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，
這是對GC1級管道閥門的要求，
而GC2級管道閥門，應每批抽查10%，且不少於1個，
GC3級管道閥門，應每批抽查5%，且不少於1個。
詳細參見GB/T 20891.4-2006第5.4.1條。

3. 管道用氣做氣壓試驗，標準是什麼

按TSG D0001-2009 "壓力管道安全技術監察規程——工業管道" 第90條。1.15倍的設計壓力，達到1.15倍的設計壓力後穩壓10分鍾，降壓至設計壓力後保壓30分鍾，以無泄漏無變形為合格 (塗抹發泡劑如肥皂)。

所有承受內壓或外壓的管道，無論其管內介質如何。壓力管道是管道中的一部分，管道是用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制和制止流體流動的，由管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門、其他組成件或受壓部件和支承件組成的裝配總成。

(3)壓力管道閥門介面壓力檢測擴展閱讀：

利用一定的壓力，用於輸送氣體或者液體的管狀設備，其范圍規定為最高工作壓力大於或者等於0.1MPa（表壓），介質為氣體、液化氣體、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高於或者等於標准沸點的液體，且公稱直徑大於或者等於50mm的管道。

公稱直徑小於150mm，且其最高工作壓力小於1.6MPa（表壓）的輸送無毒、不可燃、無腐蝕性氣體的管道和設備本體所屬管道除外。

輸送有毒、可燃、易爆氣體介質，最高工作壓力大於4.0MPa的長輸管道；輸送有毒、可燃、易爆液體介質，最高工作壓力大於等於6.4MPa,並且輸送距離（指產地、儲存庫、用戶間的用於輸送商品介質管道的長度）≥200km的長輸管道。

4. 壓力管道檢測的主要內容有哪些

從廣義上理解，壓力管道是指所有承受內壓或外壓的管道，無論其管內介質如何。壓力管道是管道中的一部分，管道是用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制和制止流體流動的，由管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門、其他組成件或受壓部件和支承件組成的裝配總成。
1. 工業管道在線檢驗中，什麼部位應重點檢查？

（1）、壓縮機、泵的出口部位；
（2）、補償器、三通、彎頭（彎管）、大小頭、支管連接及介質流動的死角等部位；
（3）、支吊架損壞部位附近的管道組成件以及焊接接頭；
（4）、曾經出現過影響管道安全運行的問題的部位；
（5）、處於生產流程要害部位的管段以及與重要裝置或設備相連接的管段；
（6）、工作條件苛刻或承受交變載荷的管段。

2. 為什麼要進行管道應力分析？它主要包含那些內容？各種分析的目的是什麼？
保證管系自身的安全；保證相連設備的安全；保證土建結構的安全。
主要包含靜力分析和動力分析
靜力分析包括：
壓力、重力等載荷作用下的管道一次應力計算——防止塑性變形破壞；
熱脹冷縮以及端點附加位移等載荷作用下的二次應力計算——防止疲勞破壞；
管道對機器、設備作用力的計算——防止作用力過大，保證機器、設備的正常運行；
管道支吊架的受力計算——為支吊架設計提供依據；
管道上法蘭的受力計算——防止法蘭泄漏；
管系位移計算——防止管道碰撞和支吊點位移過大。
動力分析包括：
往復壓縮機（泵）管道氣（液）柱固有頻率分析——防止氣（液）柱共振；
往復壓縮機（泵）管道壓力脈動分析——控制壓力脈動值；
管道固有頻率分析——防止管道系統共振；
管道地震分析——防止管道地震應力過大；
沖擊荷載作用下管道的應力分析——防止管道振動和應力過大。

5. 壓力管道閥門多大以上需要檢測校正

壓力大於1MPa。通過壓力管道安全管理與監察規定得知，壓力管道閥門壓力大於1MPa不合規，因此需要檢測校正。壓力閥是一種可以控制水壓的閥門，所以也叫壓力控制閥。

6. 液壓管道與高壓閥門試驗有什麼標准和要求嗎

請看：壓力管道安全技術監察規程——工業管道TSG D0001－2009
第八十九條 液壓試驗應當符合以下要求：
(一) 一般使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或者對連有奧氏體不銹鋼管道或者設備的管道進行液壓試驗進，水中氯離子含量不得超過0.005%，如果對管道或者工藝有不良影響，可以使用其他合適的無毒液體，當採用可燃介質進行試驗時，其閃點不得低於50℃；
(二) 試驗時的液體溫度不得低於5℃，並且高於相應金屬材料的脆性轉變溫度；
(三) 承受內壓的管道除本第(五)項要求外，系統中任何一處的液壓試驗壓力均不低於1.5倍設計壓力，當管道的設計溫度高於試驗溫度時，試驗壓力不得低於公式(1)的計算值，當PT在試驗溫度下產生超過管道材料屈服強度的應力時，應當將試驗壓力PT降至不超過屈服強度時的最大壓力；

(四) 承受外壓的管道，其試驗壓力應當為設計內、外壓差的1.5倍，並且不得低於0.2MPa;
(五) 當管道與宣傳品作為一個系統統一進行液壓試驗，管道試驗壓力小於或者等於容器的試驗壓力時，應當按照管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大於容器的試驗壓力，並且無法將管道與容器隔開、同時容器的試驗壓力大於或者等於按本條第(三)項計算的管道試驗壓力的77%時，經過設計單位同意，可以按容器的試驗壓力進行試驗；

第九十條 氣壓試驗應當符合以下要求：
(一) 試驗所用的氣體為乾燥潔凈的空氣、氮氣或者其他不易燃和無毒的氣體；
(二) 嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度；
(三) 試驗時裝有超壓泄放裝置，其設定壓力不得高於1.1倍試驗壓力或者試驗壓力加0.34MPa(取其較低值)；
(四) 承受內壓鋼管以及有色金屬管道的試驗壓力為設計壓力的1.15倍；
(五) 試驗前必須用試驗氣體進行預試驗，試驗壓力為0.2MPa；
(六) 試驗時，應當逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異常或泄漏現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，直至試驗壓力，然後將壓力降至設計壓力進行檢查，以發泡劑檢驗不泄漏為合格，試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。
(七) 試驗緩慢升壓，待達到試驗壓力後，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，保壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格；
(八) 試驗時必須排凈管道內的氣體，試驗過程中發現泄漏時不得帶壓處理，試驗結束排液時需要防止形成負壓。

7. 管道壓力試驗的要求和合格標准

管道壓力試驗的要求和合格標準是按照國家標准規范GB 50235-2010，

液壓壓力試驗的要求是（第8.6.4-4和第8.6.4-11），

1.5倍的設計壓力試驗壓力，

大於等於30秒鍾內在設計壓力下無降壓無泄漏為合格；

氣壓壓力試驗的要求是（第6.8.5-1和第8.6.5-5），

1.15倍的設計壓力試驗壓力，

大於等於10秒鍾內在設計壓力下無降壓無泄漏為合格。

8. 閥門檢測 全過程

你好，我是做專業氣來動調自節閥的，希望可以幫你解決這個問題。
1.檢測鑄件階段，最重要的是，鑄件你是看不出瑕疵的，比如內部是否有氣泡和其他的問題，那麼在這一階段的檢測，要做無損探傷，比如磁粉和激光，你可以要求廠方提供鑄件閥體的探傷報告。
2.檢測加工階段，具體的就是檢查圖紙和已加工件的尺寸偏離情況，材料使用情況，
3.裝配階段是閥門最主要的一段，你要檢查填料函密封性，氣動薄膜執行機構的氣密封性，即，輸入大於閥門標准承受壓力（公稱壓力）的1.2倍或1.5倍壓力氣體，保壓5分鍾，看看有無泄漏，然後還有閥體打壓試驗，全行程試驗，定位器調試，執行時間響應等等。