食品油罐自動充氮裝置

Ⅰ 緊急求助！ 求助一篇電氣工程及其自動化中文或英文論文(1000字左右)

1主題內容與適用范圍

1.1本導則適用於電壓等級在35~220kV的國產油浸電力變壓器、6kV及以上廠用變壓器和同類設備，如消弧線圈、調壓變壓器、靜補裝置變壓器、並(串)聯電抗器等。

對國並進口的油浸電力變壓器及同類設備可參照本導則並按製造廠的規定執行。

1.2本導則適用於變壓器標准項目大、小修和臨時檢修。不包括更換繞組和鐵芯等非標准項目的檢修。

1.3變壓器及同類設備需貫徹以預防為主，計劃檢修和診斷檢修相結合的方針，做到應修必修、修必修好、講究實效。

1.4有載分接開關檢修，按部頒DL/T574-95《有載分接開關運行維修導則》執行。

1.5各網、省局可根據本導則要求，結合本地區具體情況作補充規定。

2引用標准

GB1094.1~1094.5-85電力變壓器

GB6451.1~6451.5-86油浸式電力變壓器技術參數和要求

GB7251-87變壓器油中溶解氣體分析和判斷導則

GBJ148-90電氣裝置安裝工程電力變壓器、油浸電抗器、互感器施工及驗收規范

GB7665-87變壓器油

DL/T572-95電力變壓器運行規程

DL/T574-95有載分接開關運行維修導則

3檢修周期及檢修項目

3.1檢修周期

3.1.1大修周期

3.1.1.1一般在投入運行後的5年內和以後每間隔10年大修一次。

3.1.1.2箱沿焊接的全密封變壓器或製造廠另有規定者，若經過試驗與檢查並結合運行情況，判定有內部故障或本體嚴重滲漏油時，才進行大修。

3.1.1.3在電力系統中運行的主變壓器當承受出口短路後，經綜合診斷分析，可考慮提前大修。

3.1.1.4運行中的變壓器，當發現異常狀碚或經試驗判明有內部故障時，應提前進行大修；運行正常的變壓器經綜合診斷分析良好，總工程師批准，可適當延長大修周期。中華人民共和國電力工業部1995-06-29發布1995-11-01實施

3.1.2小修周期

3.1.2.1一般每年1次；

3.1.2.2安裝在2~3級污穢地區的變壓器，其小修周期應在現場規程中予以規定。

3.1.3附屬裝置的檢修周期

3.1.3.1保護裝置和測溫裝置的校驗，應根據有關規程的規定進行。

3.1.3.2變壓器油泵(以下簡稱油泵)的解體檢修：2級泵1~2年進行一次，4級泵2~3年進行一次。

3.1.3.3變壓器風扇(以下簡稱風扇)的解體檢修，1~2年進行一次。

3.1.3.4凈油器中吸附劑的更換，應根據油質化驗結果而定；吸濕器中的吸附劑視失 程度隨時更換。

3.1.3.5自動裝置及控制迴路的檢驗，一般每年進行一次。

3.1.3.6水冷卻器的檢修，1~2年進行一次。

3.1.3.7套管的檢修隨本體進行，套管的更換應根據試驗結果確定。

3.2檢修項目

3.2.1大修項目

3.2.1.1吊開鍾罩檢修器身，或吊出器身檢修；

3.2.1.2繞組、引線及磁(電)屏蔽裝置的檢修；

3.2.1.3鐵芯、鐵芯緊固件(穿心螺桿、夾件、拉帶、綁帶等)、壓釘、壓板及接地片的檢修；

3.2.1.4油箱及附件的檢修，季括套管、吸濕器等；

3.2.1.5冷卻器、油泵、水泵、風扇、閥門及管道等附屬設備的檢朔；

3.2.1.6安全保護裝置的檢修；

3.2.1.7油保護裝置的檢修；

3.2.1.8測溫裝置的校驗；

3.2.1.9操作控制箱的檢修和試驗；

3.2.1.10無盛磁分接開關和有載分接開關的檢修；

3.2.1.11全部密封膠墊的更和組件試漏；

3.2.1.12必要時對器身絕緣進行乾燥處理；

3.2.1.13變壓器油的處理或換油；

3.2.1.14清掃油箱並進行噴塗油漆；

3.2.1.15大修的試驗和試運行。

3.2.2小修項目

3.2.2.1處理已發現的缺陷；

3.2.2.2放出儲油櫃積污器中的污油；

3.2.2.3檢修油位計，調整油位；

3.2.2.4檢朔冷卻裝置：季括油泵、風扇、油流繼電器、差壓繼電器等，必要時吹掃冷卻器管束；

3.2.2.5檢修安全保持記裝置：包括儲油櫃、壓力釋放閥(安全氣道)、氣體繼電器、速動油壓繼電器等；

3.2.2.6檢修油保護裝置；

3.2.2.7檢修測溫裝置：包括壓力式溫度計、電阻溫度計(繞組溫度計)、棒形溫度計等；

3.2.2.8檢修調壓裝置、測量裝置及控制箱，並進行調試；

3.2.2.9檢查接地系統；

3.2.2.10檢修全部閥門和塞子，檢查全部密封狀態，處理滲漏油；

3.2.2.11清掃油箱和附件，必要時進行補漆；

3.2.2.12清掃並絕緣和檢查導電接頭(包括套管將軍帽)；

3.2.2.13按有關規程規定進行測量和試驗。

3.2.3臨時檢修項目

可視具體情況確定。

3.2.4對於老、舊變壓器的大修，建議可參照下列項目進行改進

3.2.4.1油箱機械強度的加強；

3.2.4.2器身內部接地裝置改為引並接地；

3.2.4.3安全氣道改為壓力釋放閥；

3.2.4.4高速油泵改為低速油泵；

3.2.4.5油位計的改進；

3.2.4.6儲油櫃加裝密封裝置；

3.2.4.7氣體繼電器加裝波紋管接頭。

4檢修前的准備工作

4.1查閱檔案了解變壓器的運行狀況

4.1.1運行中所發現的缺陷和異常(事故)情況，出口短路的次數和情況；

4.1.2負載、溫度和附屬裝置的運行情況；

4.1.3查閱上次大修總結報告和技術檔案；

4.1.4查閱試驗記錄(包括油的化驗和色譜分析)，了解絕緣狀況；

4.1.5檢查滲漏油部位並作出標記；

4.1.6進行大修前的試驗，確定附加檢修項目。

4.2編制大修工程技術、組織措施計劃

其主要內容如下：

4.2.1人員組織及分工；

4.2.2施工項目及進度表；

4.2.3特殊項目的施工方案；

4.2.4確保施工安全、質量的技術措施和現場防火措施；

4.2.5主要施工工具、設備明細表，主要材料明細表；

4.2.6繪制必要的施工圖。

4.3施工場地要求

4.3.1變壓器的檢修工作，如條件許可，應盡量安排在發電廠或變電所的檢修間內進行；

4.3.2施工現場無檢修間時，亦可在現場進行變壓器的檢修工作，但需作好防雨、防潮、防塵和消防措施，同時應注意與帶電設備保持安全距離，准備充足的施工電源及照明，安排好儲油容量、大型機具、拆卸附件的放置地點和消防器材的合理布置等。

5變壓器的解體檢修與組裝

5.1解體檢修

5.1.1辦理工作票、停電，拆除變壓器的外部電氣連接引線和二次接線，進行檢修前的檢查和試驗。

5.1.2部分排油後拆卸套管、升高座、儲油櫃、冷卻器、氣體繼電器、凈油器、壓力釋放閥(或安全氣道)、聯管、溫度計等附屬裝置，並分別進行校驗和檢修，在儲油櫃放油時應檢查油位計指示是否正確。

5.1.3排出全部油並進行處理。

5.1.4拆除無勵磁分接開關操作桿；各類有載分接開關的拆卸方法參見《有載分接開關運行維修導則》；拆卸中腰法蘭或大蓋宮接螺栓後吊鍾罩(或器身)。

5.1.5檢查器身狀況，進行各部件的緊固並測試絕緣。

5.1.6更換密封膠墊、檢修全部閥門，清洗、檢修鐵芯、繞組及油箱。

5.2組裝

5.2.1裝回鍾罩(或器身)緊固螺栓後按規定注油。

5.2.2適量排油後安裝套管，並裝好內部引線，進行二次注油。

5.2.3安裝冷卻器等附屬裝置。

5.2.4整體密封試驗。

5.2.5注油至規定定的油位線。

5.2.6大修後進行電氣和油的試驗。

5.3解體檢修和組裝時的注意事項。

5.3.1拆卸的螺栓等零件應清洗干凈分類妥善保管，如有損壞應檢修或更換。

5.3.2拆卸時，首先拆小型儀表和套管，後拆大型組件，組裝時順序相反。

5.3.3冷卻器、壓力釋放閥(或安全氣道)、凈油器及儲油櫃等中件拆下後，應用蓋板密封、對帶有電流互感器的升高座應注入合格的變壓器油(或採取其它防潮密封施)。

5.3.4套管、油位計、溫度計等易損部件拆下後應妥善保管，防止損壞和受潮；電容式套管應垂直放置。

5.3.5組裝後要檢查冷卻器、凈油器和氣體繼電器閥門，按照規定開啟或關閉。

5.3.6對套管升高座、上部管道孔蓋、冷卻器和凈油器等上部的放氣孔應進行多次排氣，直至排盡為止，並重新密封好擦凈油跡。

5.3.7拆卸無盛磁分接開關操作桿時，應記錄分接開關的位置，並作好標記；拆卸有載分接開關時，分接頭應置於中間位置(或按製造廠的規定執行)。

5.3.8組裝後的變壓器各零部件應完整無損。

5.3.9認真做好現場記錄工作。

5.4檢修中的起重和搬運

5.4.1起重工作及注意事項

5.4.1.1起重 荼應分工明確，專人指揮，並有統一信號；

5.4.1.2根據變壓器鍾罩(或器身)的重要選擇起重工具，包括起重機、鋼絲繩、吊環、U型掛環、千斤頂、枕木等；

5.4.1.3起重前應先拆除影響起重工作的各種連接；

5.4.1.4如系吊器身，應先緊固器身有關螺栓；

5.4.1.5起吊變壓器整體或鍾罩(器身)時，鋼絲繩應分別掛在專用起吊裝置上，遇稜角處應放置襯墊；起吊100mm左右時應停留檢查懸掛及捆綁情況，確認可靠後再繼續起吊；

5.4.1.6起吊時鋼絲繩的夾角不應大於60°，否則應採用專用吊具或調整鋼絲繩套；

5.4.1.7起吊或落回鍾罩(或器身)時，四角應系纜繩，由專人扶持，使其保持平穩；

5.4.1.8起吊或降落速度應均勻，掌握好重心，防止傾斜；

5.4.1.9起吊或落回鍾罩(或器身)時，應使高、低壓側引線，分接開關支架與箱壁間保持一定的間隙，防止碰傷器身；

5.4.1.10當鍾罩(或器身)因受條件限制，起吊後不能移動而需在空中停留時，應採取支撐等防止墜落措施；

5.4.1.11吊裝套管時，其斜度應與套管升高座的斜度基本一致，並用纜繩綁紮好，防止傾倒損壞瓷件；

5.4.1.12採用汽車吊起重時，應檢查支撐穩定性，注意起重臂伸張的角度、回轉范圍與臨近帶電設備的安全距離，並設專人監護。

5.4.2搬運工作及注意事項

5.4.2.1了解道路及沿途路基、橋梁、涵洞、地道等的結構及承重載荷情況，必要時予以加固，通過重要的鐵路道口，應事先與當地鐵路部門取得聯系。

5.4.2.2了解沿途架空電力線路、通信線路和其它障礙物的高度，排除空中障礙，確保安全通過。

5.4.2.3變壓器在廠(所)內搬運或較長距離搬運時，均應綁軋固定牢固，防止沖擊震動、傾斜及碰壞零件；搬運傾斜角在長軸方向上不大於15°，在短軸方向上不大於10°；如用專用托板(木排)牽引搬運時，牽引速度不大於100m/h，如用變壓器主體滾輪搬運時，牽引速度不大於200m/h(或按製造廠說明書的規定)。

5.4.2.4利用千斤頂升(或降)變壓器時，應頂在油箱指定部位，以防變形；千斤頂應垂直放置；在千斤頂的頂部與油箱接觸處應墊以木板防止滑倒。

5.4.2.5在使用千斤頂升(或降)變壓器時，應隨升(或降)隨墊木方和木板，防止千斤頂失靈突然降落傾倒；如在變壓器兩側使用千斤頂時，不能兩側同時升(或降)，應分別輪流工作，注意變壓器兩側高度差不能太大，以防止變壓器傾斜；荷重下的千斤頂不得長期負重，並應自始至終有專人照料。

5.4.2.6變壓器利用滾杠搬運時，牽引的著力點應放在變壓器的重心以下，變壓器底部應放置專用托板。為增加搬運時的穩固性，專用托板的長度應超過變壓器的長度，兩端應製成楔形，以便於放置滾框；運搬大型變壓器時，專用托板的下中應加設鋼帶保護，以增強其堅固性。

5.4.2.7採用專用托板、滾框搬運、裝卸變壓器時，通道要填平，枕木要交錯放置；為便於滾杠的滾動，枕木的搭接處應沿變壓器的前進方向，由一個接頭稍高的枕木過渡到稍低的枕木上，變壓器拐彎時，要利用滾框調整角度，防止滾杠彈出傷人。

5.4.2.8為保持枕木的平整，枕木的底部可適當加墊厚薄不同的木板。

5.4.2.9採用滑全國紀錄組牽引變壓器時，工作人員和需站在適當位置，防止鋼絲繩松扣或拉斷傷人。

5.4.2.10變壓器在搬運和裝卸前，應核對高、低壓側方向，避免安裝就位時調換方向。

5.4.2.11充氮搬運的變壓器，應裝有壓力監視表計和補氮瓶，確保變壓器在搬運途中始終保持正壓，氮氣壓力應保持0.01~0.03MPa，露點應在-35℃以下，並派專人監護押運，氮氣純度要求不低於99.99%。

(2005-06-25)

整體組裝

6.2.1整體組裝前的准備工作和要求

6.2.1.1組裝前應徹底清理冷卻器(散熱器)，儲油櫃，壓力釋放閥(安全氣道)，油管，升高座，套管及所有組、部件。用合格的變壓器油沖洗與油直接接觸的組、部件。

6.2.1.2所附屬的油、水管路必須進行徹底的清理，管內不得有焊渣等雜物，並作好檢查記錄。

6.2.1.3油管路內不許加裝金屬網，以避免金屬網沖入油箱內，一般採用尼龍網。

6.2.1.4安裝上節油箱前，必須將油箱內部、器身和箱底內的異物、污物清理干凈。

6.2.1.5有安裝標志的零、部件，如氣體繼電器、分接開關、高壓、中壓套管或高座及壓力釋放閥(或安全氣道)升高座等與油箱的相對位置和角度需按照安裝標志組裝。

6.2.1.6准備好全套密封膠墊和密封膠。

6.2.1.7准備好合格的變壓器油。

6.2.1.8將注油設備、抽真空設備及管路清掃干凈；新使用的油管亦應先沖洗干凈，以去除油管內的脫模劑。

6.2.2組裝

6.2.2.1裝回鍾罩(或器身)；

6.2.2.2安裝組件時，應按製造廠的「發裝使用說明書」規定進行；

6.2.2.3油箱頂部若有定位件，應按並形尺寸圖及技術要求進行定位和密封；

6.2.2.4製造時無升高坡度的變壓器，在基礎上應使儲油櫃的氣體繼電器側具有規定的升高坡度；

6.2.2.5變壓器引線的根部不得受拉、扭及彎曲；

6.2.2.6對於高壓引線，所包紮的絕緣錐部分必須進入套管的均壓球內，防止扭曲；

6.2.2.7在裝套管前必須檢查無盛磁分接開關連桿是否已插入分接開關的撥叉內，調整至所需的分接位置上；

6.2.2.8各溫度計座內應注以變壓器油；

6.2.2.9按照變壓器外形尺寸圖(裝配圖)組裝已拆卸的各組、部件，其中儲油櫃、吸濕器和壓力釋放閥(安全氣道)可暫不裝，聯結法蘭用蓋板密封好；安裝要求和注意事項按各組部件「安裝使用說明書」進行。

6.3排油和注油

6.3.1排油和注油的一般規定

6.3.1.1檢查清掃油罐、油桶、管路、濾油機、油泵等，應保持清潔乾燥，無灰塵雜質和水分。

6.3.1.2排油時，必須將變壓器和油罐的放氣孔打開，放氣孔宜接入乾燥空氣裝置，以防潮氣侵入。

6.3.1.3儲油櫃內油不需放出時，可將儲油櫃下面的閥門關閉。將油箱內的變壓器油全部放出。

6.3.1.4有載調壓變壓器的有載分接開關油室內的油應分開抽出。

6.3.1.5強油水冷變壓器，在注油前應將水冷卻器上的差壓繼電器和凈油器管路上的塞子關閉。

6.3.1.6可利用本體箱蓋閥門或氣體繼電器聯管處閥讓安裝抽空管，有載分接開關與本體應安連通管，以便與本體等壓，同時抽空注油，注油後應予拆除恢復正常。

6.3.1.7向變壓器油箱內注油時，應經壓力式濾油機(220kV變壓器宜用真空濾油機)。
圖1真空注油連接示意圖

1-油罐；2，4，9，10-閥門；3-壓力濾油機或真空濾油機；5-變壓器；6-真空計；7-逆止閥；8-真空泵

6.3.2真空注油

220kV變壓器必須進行真空注油，其它奕墳器有條件時也應採用直空注油，真空注油應遵守製造廠規定，或按下述方法進行，其連接圖見圖1。

通過試抽真空檢查油箱的強度，一般局部彈性變形不應超過箱壁厚度的2倍，並檢查真空系統的嚴密性。

操作方法：

6.3.2.1以均勻的速度抽真空，達到指定真空度並保持2h後，開始向變壓器油箱內注油(一般抽空時間=1/3~1/2暴露空氣時間)，注油溫度宜略高於器身溫度；

6.3.2.2以3~5t/h的速度將油注入變壓器距箱頂約200mm時停止，並繼續抽夫空保持4h以上；

6.3.2.3變壓器補油：變壓器經真空注油後補油時，需經儲油櫃注油管注入，嚴禁以下部油門注入，注油時應使油流緩慢注入變壓器至規定的油麵為止，再靜止12h。

6.3.3膠囊式儲油櫃的補油

6.3.3.1進行膠囊排氣：打開儲油櫃上部排氣孔，由注油管將油注滿儲油櫃，直至排氣孔出油，再關閉注油管和排氣孔；

6.3.3.2從變壓器下部油門排油，此時空氣經吸濕器自然進入儲油櫃膠囊內部，至油位計指示正常油位為止。

6.3.4隔膜式儲油櫃的補油

6.3.4.1注油前應首先將磁力油位計調整至零位，然後打開隔膜上的放氣塞，將隔膜內的氣體排除再關閉放氣塞；

6.3.4.2由注油管向隔膜內注油達到比指定油位稍高，再次打開放氣塞充分排除隔膜內的氣體，直到向外溢油為止，經反復調整達到指定油位；

6.3.4.3發現儲油櫃下部集氣盒油標指示有空氣時，應用排氣閥進行排氣；

6.3.4.4正常油位低時的補油，利用集氣盒下部的注油管接至濾油機，向儲油櫃內注油，注油過中發現集氣盒中有空氣時應停止注油，打開排氣管的閥門向外排氣，如此反復進行，直至儲油櫃油位達到要求為止。

6.3.5油位計帶有小膠帶時儲油櫃的注油

6.3.5.1變壓器大修後儲油櫃未加油前，先對油位計加油，此時需將油表呼吸塞及小膠囊室的塞子打開，用漏斗從油表呼吸塞座處徐徐加油，同時用手按動小膠帶，以便將囊中空氣全部排出；

6.3.5.2打開油表放油螺栓，放出油表內多餘油量(看到油有內油位即可)，然後關上小膠囊室的塞子，注意油表呼吸塞不必擰得太緊，以保證油表內空氣自由呼吸。

6.4整體密封試驗

變壓器安裝完畢後，應進行整體密封性能的檢查，具體規定如下：

6.4.1靜油柱壓力法：220kV變壓器油柱高度3m，加壓時間24h；35~110kV變壓器油柱高度2m，加壓時間24h；油柱高度從拱頂(或箱蓋)算起。

6.4.2充油加壓法：加油壓0.035MPa時間12h，應無滲漏和損傷。

6.5變壓器油處理

6.5.1一般要求

6.5.1.1大修後注入變壓器內的變壓器油，其質量應符合GB7665-87規定；

6.5.1.2注油後，應從變壓器底部放油閥(塞)採取油樣進行化驗與色譜分析；

6.5.1.3根據地區最低溫度，可以選用不同牌號的變壓器油；

6.5.1.4注入套管內的變壓器油亦應符合GB7665-87規定；

6.5.1.5補充不同牌號的變壓器油時，應先做混油試驗，合格後方可使用。

6.5.2壓力濾油

6.5.2.1採用壓力式濾油機過濾油中的水分和雜質；為提高濾油速度和質量，可將油加溫至50~60℃。

6.5.2.2濾油機使用前應先檢查電源情況，濾油機及濾網是否清潔，極板內是否裝有經乾燥的濾油紙，轉動方向是否正確，外殼有無接地，壓力表指示是否正確。

6.5.2.3啟動員濾油機應先開出油閥門，後開進油閥門，停止時操作順序相反；當裝有加熱器時，應先啟動濾油機，當油流通過後，再投入加熱器，停止時操作順序相反。 濾油機壓力一般為0.25~0.4MPa，最大不超過0.5MPa

Ⅱ 油脂精煉的目的是什麼它包括哪些主要過程

目的：清除植物油中所含固體雜質、游離脂肪酸、磷脂、膠質、蠟、色素、異味等的一系列工序。

內容：

1、脫膠：應用物理、化學或物理化學方法將粗油中膠溶性雜質脫除的工藝過程成為脫膠。食用油脂中，若磷脂含量高，加熱時易起泡、冒煙、有臭味，且磷脂在高溫下因氧化而使油脂呈焦褐色，影響煎炸食品的風味。

脫膠就是依據磷脂及部分蛋白質在污水狀態下溶於油，但與水形成水合物後則不溶於油的原理，向粗油中加入熱水或通入水蒸氣，加熱油脂並在50℃溫度下攪拌混合，然後靜置分層，分離水相，即可除去磷脂和部分蛋白質。

2、脫酸：游離脂肪酸影響油脂的穩定性和風味，可採用加鹼中和的方法除去游離脂肪酸，稱為脫酸，又稱鹼煉。

3、脫色：粗油中含有葉綠素、類胡蘿卜素等色素，葉綠素是光敏化劑，影響油脂的穩定性，而其他色素影響油脂的外觀，可用吸附劑除去。

4、脫臭：油脂中存在一些非需宜的異味物質，主要源於油脂氧化產物。採用減壓蒸餾的方法，並添加檸檬酸，螯合過度金屬離子，抑制氧化作用。

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油脂精煉的方法

1、機械的方法

機械方法包括沉降、過濾、離心分離等。主要用於分離懸浮在油脂中的機械及部分膠融性雜質。

2、化學方法

化學方法主要包括酸煉、鹼煉、以及氧化、酯化等，這類方法使用時存在明顯的化學反應。酸煉是用酸處理油脂以除去色素、膠溶性雜質；鹼煉是用鹼處理，主要除去原油中的游離脂肪酸。

氧化主要用於脫色；酯化法用的不多，主要用於添加甘油使油脂中的游離脂肪酸生成甘油三酯，從而降低游離脂肪酸的含量。

3、物理化學方法

物理化學方法主要包括水化、吸附、水蒸氣蒸餾、夜-液萃取等。這類方法使用時沒有明顯的化學反應但又不同於機械的方法。

水化主要用於除去原油中的磷脂等膠體雜質；吸附主要用於脫色；水蒸氣蒸餾主要用於除去原油中的臭味物質和游離脂肪酸；液-液萃取法適合於高酸值深色油脂的脫酸，是一種很有發展前途的脫酸方法。

Ⅲ 遼河油田鑽井井控實施細則的第四章 井控裝置安裝、試壓和管理

第二十四條 井控裝置包括套管頭、採油樹、鑽井四通（特殊四通）、防噴器及控制系統、內防噴工具、井控管匯、液氣分離器、除氣器和監測設備等。
第二十五條 含硫地區井控裝置材質應符合行業標准SY/T 5087《含硫化氫油氣井安全鑽井推薦作法》的規定。
第二十六條 井口裝置的配置和安裝執行以下規定：
（一）井控裝置的配備必須符合設計要求；用於「三高」井的防噴器累計上井時間應不超過7年。
（二）防噴器安裝：
1.防溢管內徑不小於井口內層套管通徑，管內不應有直台肩。
2.現場安裝完畢後，天車、轉盤、井口三者的中心應在同一鉛垂線上，偏差不大於10mm。要用4根直徑不小於 Ф16mm鋼絲繩對角綳緊固定牢靠。
（三）具有手動鎖緊機構的閘板防噴器（剪切閘板除外）應裝齊手動操作桿，靠手輪端應支撐牢固牢靠。手動操作桿與鎖緊軸之間的夾角不大於30°，並在醒目位置標明開、關方向和到底的圈數。手動操作桿距地面高度若超過2m，應安裝高度適合的操作台。
第二十七條 防噴器控制系統的控制能力應與所控制的防噴器組合及管匯等控制對象相匹配。其安裝要求：
（一）遠程式控制制台安裝在面對井架大門左側、距井口不少於25m的專用活動房內，距放噴管線或壓井管線應有2m以上距離，並在周圍留有寬度不小於2m的人行通道，周圍10m內不得堆放易燃、易爆或腐蝕物品。
（二）液控管線要通過高壓彎頭與防噴器及液動閥連接。液控管線與放噴管線的距離應在0.5m以上，車輛跨越處應裝過橋蓋板。不允許液控管線接觸地面或在其上堆放雜物。
（三）全封、半封、剪切閘板和液動閥控制手柄應與控制對象工作狀態一致，環形防噴器在完全打開狀態下將手柄處於中位。
（四）全封閘板控制手柄應裝罩保護，剪切閘板控制手柄應安裝防止誤操作的限位裝置。
（五）遠程式控制制台應與司鑽控制台氣源分開連接，嚴禁強行彎曲和壓折氣管束。氣源壓力保持在0.65～0.8MPa。
（六）電源應從配電箱總開關處直接引出，並用單獨的開關控制。
（七）待命狀態下液壓油油麵距油箱頂面不大於200mm。氣囊充氮壓力7±0.7MPa。儲能器壓力保持在18.5～21MPa。環形、管匯壓力10.5MPa。
（八）Ⅰ級風險井應同時配備電動泵和氣動泵，配備防噴器司鑽控制台和節流管匯控制箱。在便於操作的安全地方可設置輔助控制台。
（九）司鑽控制台上不安裝剪切閘板控制閥。
第二十八條 井控管匯包括節流管匯、壓井管匯、防噴管線和放噴管線。其安裝要求：
（一）節流管匯、壓井管匯水平安裝在堅實、平整的地面上，高度適宜。
（二）在未配備節流管匯控制箱情況下，必須安裝便於節流閥操作人員觀察的立管壓力表。
（三）防噴管線、放噴管線和鑽井液回收管線應使用經探傷合格的管材。防噴管線應採用專用標准管線，不允許現場焊接。
（四）放噴管線安裝標准：
1.放噴管線的布局應考慮當地季風方向、居民區、道路、油罐區、電力線及各種設施等情況。
2.放噴管線應接至井場邊緣，正面不能有障礙物。Ⅰ級風險井備用接足75m長度的管線和固定地錨，Ⅱ級、Ⅲ級風險井主放噴管線接至排污池。
3.放噴管線通徑不小於78mm（井眼尺寸小於177.8mm的鑽井、側鑽井井控管線通徑不小於52mm，下同），出口處必須是鑽桿接頭，並有螺紋保護措施。
4.管線應平直引出。若需轉彎應使用角度不小於120°的鑄（鍛）鋼彎頭。確因地面條件限制，可使用同壓力級別的高壓隔熱耐火軟管或具有緩沖墊的90°彎頭。
5.放噴管線每隔10～15m、轉彎處及出口處用水泥基墩加地腳螺栓或地錨固定牢靠；放噴管線出口懸空長度不大於1.0m；若跨越10m寬以上的河溝、水塘等障礙，應架設金屬過橋支撐。
6. 水泥基墩長×寬×深為0.8m×0.8m×1m。水泥基墩的地腳螺栓直徑不小於20mm，預埋長度不小於0.5m。
（五）防噴管線拐彎處可使用與防噴器壓力級別（70Mpa以上級別防噴器除外）一致、通徑不小於78mm的高壓隔熱耐火軟管；節流管匯與鑽井液回收管線、液氣分離器連接處可使用不低於節流管匯低壓區壓力等級的高壓隔熱耐火軟管。軟管中部應固定牢靠，兩端須加裝安全鏈。
（六）防噴器四通兩側應各裝兩個閘閥，緊靠四通的閘閥應處於常閉狀態（備用閘閥常開），外側閘閥應處於常開狀態，其中應至少在節流管匯一側配備一個液動閥。安裝示意圖見圖20、圖21。
（七）井控管匯所配置的平板閥應符合SY/T5127《井口裝置和採油樹規范》中的相應規定。
（八）井控管匯應採取防堵、防凍措施，保證暢通和功能正常。
第二十九條 鑽具內防噴工具包括方鑽桿上、下旋塞、頂驅液控旋塞、浮閥、鑽具止回閥和防噴單根。其安裝要求：
（一）鑽具內防噴工具的額定工作壓力應不小於防噴器額定工作壓力。
（二）方鑽桿應安裝下旋塞閥。鑽台上配備與鑽具尺寸相符的備用旋塞閥（處於開位）。Ⅰ級風險井、氣油比≥2000的井應安裝上旋塞閥，並配備浮閥或鑽具止回閥。
（三）准備一根能與在用鑽鋌螺紋相連的防噴單根（母接頭處配有處於開位的旋塞閥），在起下鑽鋌作業時置於坡道或便於快速取用處。
第三十條 循環系統及液面監測儀器應符合如下要求：
（一）應配備鑽井液循環罐直讀標尺與液面報警裝置。
（二）Ⅰ級風險井必須配備灌泥漿計量裝置，並執行起下鑽工作單制度。
（三）按照設計要求配備液氣分離器和除氣器。液氣分離器進出口管線採用法蘭連接，排氣管線（管徑不小於排氣口直徑）接出距井口50m以遠，出口處於當地季風下風方向，並配備點火裝置和防回火裝置。除氣器安裝在鑽井液回收管線出口下方的循環罐上，排氣管線接出井場邊緣。
第三十一條 井控裝置的試壓：
（一）井控車間用清水試壓：環形防噴器（封鑽桿）、閘板防噴器、壓井管匯試壓、防噴管線和內防噴工具試壓到額定工作壓力；節流管匯高低壓區按額定工作壓力分別試壓。穩壓時間不少於10min，允許壓降≤0.7 MPa，密封部位無可見滲漏。
閘板防噴器、節流管匯、壓井管匯、鑽具內防噴工具應做低壓試驗，其試壓值1.4～2.1 MPa，穩壓時間不少於3min，允許壓降≤0.07 MPa，密封部位無可見滲漏。
上井井控裝置應具有試壓曲線及試壓合格證。
（二）現場安裝好試壓：在不超過套管抗內壓強度80%的前提下，環形防噴器（封鑽桿）試壓到額定工作壓力的70%；閘板防噴器（剪切閘板除外）、防噴管線、節流管匯和壓井管匯應試壓到額定工作壓力；放噴管線試壓值不低於10MPa。液控管線試壓21MPa。
按以上原則確定的試壓值大於30 MPa時，井控裝置的試壓值取預計裸眼最高地層壓力值（不小於30MPa）。
上述壓力試驗穩壓時間均不少於10min，允許壓降≤0.7 MPa，密封部位無可見滲漏。
（三）後續井控裝置檢查試壓值應大於地面預計最大關井壓力（不小於14 MPa）。
（四）每間隔60天對井控裝置試壓檢查一次。
（五）更換井控裝備承壓部件後，井控裝置應進行試壓檢查。
第三十二條 井控裝置的使用按以下規定執行：
（一）發現溢流後立即關井。應先關環形防噴器，後關閘板防噴器，在確認閘板防噴器正確關閉後，再打開環形防噴器。環形防噴器不得長時間關井，除非特殊情況，一般不用來封閉空井。
（二）一般情況不允許關井狀態下活動或起下鑽具。在必須活動鑽具的特殊情況下，關閉環形防噴器或閘板防噴器時，在關井套壓不超過14MPa情況下，允許鑽具以不大於0.2m/s的速度上下活動，但不準轉動鑽具或鑽具接頭通過膠芯。套壓不超過7MPa情況下，用環形防噴器進行不壓井起下鑽作業時，應使用18°斜坡接頭的鑽具，起下鑽速度不得大於0.2m/s。
（三）具有手動鎖緊機構的閘板防噴器，預計關井30min以上，應手動鎖緊閘板。打開閘板前，應先手動解鎖，鎖緊和解鎖都應一次性到位，然後回轉1/4～1/2圈。
（四）當井內有鑽具時，嚴禁關閉全封閘板防噴器。
（五）嚴禁用打開防噴器的方式來泄井內壓力。
（六）檢修裝有絞鏈側門的閘板防噴器或更換其閘板時，兩側門不能同時打開。
（七）有二次密封的閘板防噴器和平行閘板閥，只能在其密封失效至嚴重漏失的緊急情況下才能使用其二次密封功能，且止漏即可，待緊急情況解除後，立即清洗更換二次密封件。
（八）平行閘板閥開、關到底後，都應回轉1/4～1/2圈。其開、關應一次完成，不允許半開半閉和作節流閥用。
（九）壓井管匯不能用作日常灌注鑽井液用；防噴管線、節流管匯和壓井管匯應採取防堵、防漏、防凍措施；最大允許關井套壓值在節流管匯處以明顯的標示牌進行標示。
（十）井控管匯上所有閘閥都應編號並標明其開、關狀態。
（十一）鑽具組合中裝有鑽具止回閥下鑽時，每下20～30柱鑽桿向鑽具內灌滿一次鑽井液。下鑽至主要油氣層頂部應灌滿鑽井液，排出鑽具內的空氣後方可繼續下鑽。下鑽到井底也應灌滿鑽井液後再循環。
（十二）採油（氣）井口裝置等井控裝置應經檢驗、試壓合格後方能上井安裝；採油（氣）井口裝置在井上組裝後還應整體試壓，合格後方可投入使用。
（十三）防噴器及其控制系統的維護保養按SY/T 5964《鑽井井控裝置組合配套、安裝調試與維護》中的相應規定執行。
第三十三條 井控裝置的管理執行以下規定：
（一）工程技術服務企業應有專門機構負責井控裝置的管理、維修和定期現場檢查工作，並規定其具體的職責范圍和管理制度。
（二）鑽井隊在用井控裝置的管理、操作應落實專人負責，並明確崗位責任。
（三）必須建立井控設備、零部件的出入庫檢測制度，應設置專用配件庫房和橡膠件空調庫房，庫房溫度應滿足配件及橡膠件儲藏要求。
（四）防噴器組、遠程式控制制台、節流管匯、壓井管匯必須口井回廠檢測。鑽具內防噴工具每3個月回廠檢測，壓井作業後立即回廠檢測。
第三十四條 所有井控裝備及配件必須是經集團公司有關部門認可的生產廠家生產的合格產品。防噴器的檢查與修理執行SY/T6160《液壓防噴器的檢查與修理》標准，並嚴格執行集團公司《井控裝備判廢管理規定》。

Ⅳ 防火防爆的基本技術措施是什麼意思

根據物質燃燒原理，在生產過程中防止火災和爆炸事故的基本原則是針對物質燃燒的兩個必要條件而提出的。一方面是使燃燒系統不能形成，防止和限制火災爆炸危險物、助燃物和著火源三者之間的直接相互作用；另一方面是消除一切足以導致著火的火源以及防止火焰及爆炸的擴展。
（一）控制和消除火源
燃燒爐火、反應熱、電源、維修用火、機械摩擦熱、撞擊火星，以及吸煙用火等著火源是引起易燃易爆物質著火爆炸的常見原因。控制這類火源的使用范圍，嚴格執行各種規章制度，對於防火防爆是十分重要的。
1、明火
明火是指生產過程中的加熱用火、維修用火及其他火源。
（1)加熱用火
加熱易燃體時，應盡量避免採用明火而採用蒸氣或其他載熱長。如果必須採用明火，設備應嚴格密閉，燃燒室應與設備分開建築或隔離。為防止易燃燒物質漏入燃燒室，設備應定期作水壓試驗及空氣壓試驗。
裝置中明火加熱設備的布置，應遠離可能漏易燃液體和蒸氣的工藝設備的貯藏區，並應布置在散發易燃物料設備的側風向或上風向。
(2)維修用火
維修用火主要是指焊接、噴燈以及熬制用火等。在有火災爆炸危險的車間內，應盡量避免焊割作業，最好將需要檢修的設備或管段卸至安全地點修理。
進行焊接作業的地方要與易燃易爆的生產設備管道保持一定的安全距離。
對運輸、盛裝易燃物料的設備、管道進行焊接時，應將系統進行徹底的清洗，用惰性氣體進行吹掃置換，並經氣體分析合格才可以動焊。
可燃氣體濃度應符合以下標准：
爆炸下限大於4%(體積）的可燃氣體或蒸氣，濃度應小於0 ．5%。
爆炸下限小於4%的可燃氣體或蒸氣，濃度應小於0．2%。
當需要修理的系統與其他設備連通時，應將相連管道拆下斷開或加堵金屬盲板隔絕，防止易燃的物料竄入檢查系統，在動火時發生燃燒或爆炸。
電焊線破殘應及時更換或修理，不能利用與易燃易爆生產設備有聯系的金屬件作為電焊地線，防止在電路接觸不良的地方，產生高溫或電火花。
對熬煉設備要經常檢查，防止煙道竄火和熬鍋破漏，盛裝物料不要過滿，防溢出，並要嚴格控制加熱溫度。在生產區熬煉時，應注意熬煉地點的選擇。
噴燈是一種輕便的加熱器具。在有爆炸危險的車間使用噴燈，應按動火制度進行，在其他地點使用噴燈時，要將操作地點的可燃物清理干凈。
（3)禁火區動火作業管理制度和動火作業票管理制度
凡是從事電焊、氣焊、氣割、砂輪打磨、電鑽打眼、噴燈作業、沖擊作業等能夠產生火花的工作都屬於動火作業。從事動火作業必須辦理動火作業票。
按動火作業的危險程度，結合我廠實際情況，動火作業分為二個級別：危險動火作業、一般動火作業。
危險動火作業：包括在倉庫（含易燃易爆倉庫）內，油庫內，油罐上，油管上，油變壓器上，SF6斷路器上，機組各軸承上，發電機風洞內，蓄電池室內，危險的電纜溝、暗井內的動火等。其動火作業票由公司安全負責人批准，維護隊負責人、安全員在場監護。
一般動火作業：除危險動火作業以外的動火作業。其動火作業票由維護隊負責人批准，維護隊安全員在場監護。
1)動火作業票的使用：動火作業票有規定的使用范圍和有效使用期，幾個動火項目不能合辦一張動火作業票。
2)拆下動火：凡不是必須在現在動火的，應拆下動火部件，移到固定動火區內進行動火作業。
3)動火前的准備工作：動火作業前，必須清除動火區周圍的可燃物質，用足夠的不燃材料與周圍設備、管道、孔洞等隔離；在高處動火時，要採取防止火花下落的措施。
4）動火手續：動火作業單位在動火作業前，填好動火作業票，經批准後才能進行動火作業。動火執行人員要見到批準的動火作業票和有安全措施後才開工。
5)動火監護：動火作業時，必須有人監護，監護人及人數規定見上述。
2、摩擦與撞擊
機器中軸承轉動部件的摩擦，鐵器的相互撞擊或鐵器工具打擊混凝土地坪等都可能發生火花，當管道或鐵制容器裂開物料噴出時也可能因摩擦而起火。
對軸承要及時添油，保持良好的潤滑，並經常清除附著的可燃污垢。
為了防止金屬零件隨物料帶入設備內發生撞擊起火，可以在這些設備上安裝磁力離析器。當沒有離析器時，危險物質的破碎（碳化鈣）應採用惰性氣體保護。
搬運盛有可燃氣體或易燃液體的金屬容器時，不要拋擲，防止互相撞擊，以免產生火花或容器爆裂造成事故。不準穿帶釘子的鞋進入易燃易爆車間，特別危險的防爆工房內，地面應採用不發生火花的軟質材料鋪設。
3、其他用火
高溫表面要防止易燃物料與高溫的設備、管道表面相接觸。可燃物的排放口應遠離高溫表面，高溫表面要有隔熱保溫措施。不能在高溫管道和設備上烘烤衣服及其他可燃物件。油抹布、油棉紗等易自燃引起火災，應裝人金屬桶、箱內，放置在安全地點並及時處理。吸煙易引起火災，煙頭的溫度可達800,C，而且往往可以隱藏很長時間。因此，要加強這方面的宣傳教育和防火管理，禁止在有火災爆炸危險的廠房和倉庫內吸煙。
4、電器火花
電火花是引起可燃氣體、可燃蒸氣和可燃粉塵與空氣爆炸混合物燃燒爆炸的重要著火源。在具有爆炸、易燃危險的場所，如果電氣設備不符合防爆規程的要求，則電氣設備所產生的火花、電弧和危險溫度就可能導致火災爆炸事故的發生。
（二）控制危險物料
1、按物料的物化特性採取措施
在生產過程中，必須了解各種物質的物質化學性質，根據不同的性質，採取相應的防火防爆和防止火災擴大蔓延的措施。
對於物質本身具有自燃能力的油脂、遇空氣能自燃的物質、遇水燃燒爆炸的物質等，應採取隔絕空氣，防水防潮或採取通風、散熱、降溫等措施，以防止物質自燃和發生爆炸。
易燃、可燃氣體和液體蒸氣要根據它們與空氣的相對密度，採用相應的排污方法，根據物質的沸點、飽和蒸氣壓力，應考慮容器的耐壓強度、貯存溫度、保溫降溫措施等。
液體具有流動性，因此要考慮到容器破裂後液體流散和火災蔓延的問題，不溶於水的燃燒液體由於能浮於水面燃燒，要防止火災隨水流由高處向低處蔓延，為此應設置必要的防護堤。
2,系統密閉及負壓操作
為了防止易燃氣體、蒸氣和可燃性粉塵與空氣構成爆炸性混合物，應該使設備密閉，對於在負壓下生產和設備，應防止空氣吸人。為了保證設備的密閉性，對危險物系統應盡量少用法蘭連接，但要保證安裝維修的方便。輸送危險氣體、液體的管道應採用無縫管。
負壓操作可以防止系統中的有毒或爆炸氣體向器外逸散。但在負壓操作下，要防止設備密閉性差，特別是在打開閥門時，外界空氣通過孔隙進入系統。
3、通風置換
採用通風措施時，應當注意生產廠房內的空氣，如含有易燃易爆氣體則不應循環使用。在有可燃氣體的室內，排風設備和送風設備應有獨立分開的通風機室，如通風機室設在廠房內，應有隔絕措施。排除或輸送溫度超過800C的空氣與其他氣體的通風設備，應用非燃燒材料製成。排除有燃燒爆炸危險粉塵的排風系統，應採用不產生火花的除塵器。當粉塵與水接觸能生成爆炸氣體時，不應採用濕式除塵系統。
4、惰性介質保護
化工生產中常用的惰性氣體有氮、二氧化碳、水蒸氣及煙道氣。惰性氣體作為保護性氣體常用於以下幾個方面：
（1)易燃固體物質的粉碎、篩選處理及其粉末輸送時，採用惰性氣體進行覆蓋保護。
(2)處理可燃易爆的物料系統，在時料前用惰性氣體進行置換，以排除系統中原有的空氣，防止形成爆炸性混合物。
（3)將惰性氣體通過管道與有火災爆炸危險的設備、貯槽等連接起來，作為萬一在發生危險時備用。
（4)易燃液體利用惰性氣體進行充壓輸送。
（5)在有爆炸性危險的生產場所，引起火花危險的電器、儀表等採用充氮正壓保護。
（6)在易燃易爆系統需要動火檢修時，用惰性氣體進行吹掃和置換。
（7)發生跑料事故時，用惰性氣體沖淡，在發生火災時，用惰性氣體進行
滅火。
（三）控制工藝參數
在生產過程中，正確控制各種工藝參數，防止超溫、超壓和物料跑損是防止火災和爆炸的根本措施。
1、溫度控制
不同的化學反應都有其自己最適宜的反應溫度，正確控制反應溫度不但對保證產品質量、降低消耗有重要的意義，而且也是防火防爆所必須的。
2、投料控制
（1)投料速度
對於放熱反應，加料速度不能超過設備的傳熱能力，否則將會引起溫度猛升發生副反應而引起物料的分解。加料速度如果突然減少，溫度降低，反應物 不能完全作用而積聚，升溫後反應加劇進行，溫度及壓力都可能突然升高或造 成事故。
(2）投料配比
反應物料的配比要嚴格控制，為此反應物料的濃度、含量、流量都要准確的分析和計量。
(3)投料順序
化工生產中，必須按照一定的順序進行投料，否則有可能發生爆炸。為了防止誤操作顛倒投料順序，可將進料閥門進行互相聯鎖。
(4)控制原料純度
有許多化學反應，往往由於反應物料中的雜質而造成副反應或過反應，以致造成火災爆炸。因此生產原料、中間產品及成品應有嚴格的質量檢驗制度，保證原料純度。
3、防止跑、冒、滴、漏
生產過程中，跑、冒、滴、漏往往導致易爆介質在生產場所的擴散，是化工企業發生火災爆炸事故的重要的原因之一。發生跑、冒、滴、漏一般有以下幾種情況：
(1)操作不精心或誤操作，例如收料過程中槽滿跑料。分離器液體控制不穩，開錯排污閥等。
(2)設備管線和機泵的結合面不密封而泄漏。
為了確保安全生產，杜絕跑、冒、滴、漏，必須加強操作人員和維修人員的責任感和技術培訓，穩定工藝操作，提高設備完好率，降低泄漏率。為了防止誤操作，對比較重要的各種管線塗以不同顏色以便區別，對重要的閥門採取掛牌、加鎖等措施。不同管道上的閥門應相隔一定的間距。
4、緊急停車處理
當發生停電、停氣、停水的緊急情況時，裝置就要進行緊急停車處理，比時若處理不當，就可以造成事故。
（1）停電
為防止因突然停電而發生事故，比較重要的反應設備一般都應具備雙電原、聯鎖自投裝置。如果電路發生故障，聯鎖未合，則裝置全部無電，此時要及時匯報和聯系，查明停電原因。
（2）停水
停水時要注意水壓和各部位的溫度變化，可以採取減量的措施維持生產。如果水壓降為零，應立即停止進料，注意所有採用水來降溫的設備不要超溫超壓。
（3）停汽
停汽後加熱裝置溫度下降，汽動設備停運，一些在常溫下呈固態而在操作溫度下呈液態的物料，應根據溫度變化進行妥善處理，防止因凍結堵塞管道。此外，應及時關閉蒸氣與物料系統相連通的閥門，以防物料倒流至蒸氣管線系統。
（4）停氣
當氣流壓力回零時，所有氣動儀表和閥門都不能動作，這時流量、壓力、液面等應根據一次儀表或實際情況來分析判斷。
（四）採用自動控制和安全保護裝置
1、工藝參數的自動調節
(1)溫度自動調節
(2)壓力自動調節
(3)流量和液位自動調節
2、程序控制
程序控制就是採用自動化工具，按工藝要求，以一定的時間間隔對執行系統作周期性自動切換的控制系統。程序控制系統主要是由程序控制器按一定的時間間隔發出的信號，使執行機構動作。
3、信號裝置、保護裝置、安全聯鎖
（1)信號裝置
安裝信號報警裝置可以在出現危險狀況時警告操作者便於及時採取措施消除隱患。發出的信號一般有聲、光等。它們通常都和測量儀表相聯系，當溫度、壓力、液位等超過控制指標時，報警系統就會發生信號。
(2)保護裝置
保護裝置在發生危險時，能自動進行動作，消除不正常狀況。
（3)安全聯鎖
所謂聯鎖就是利用機械或電氣控制依次接通各個儀器設備，並使之彼此發生聯系，以達到安全生產的目的。
（五）限制火災和爆炸的擴散
1、隔離、露天布置
在生產過程中，對某些危險性較大的設備和裝置應採用分區隔離、露天安裝和遠距離操縱的方法。
（1)分區隔離
在總體設計時，應合理安排工廠布局，裝置與裝置、裝置與貯槽倉庫以及生產區和生活區之間劃出一定的安全距離。
(2)露天布置
為了便於有害氣體的散發，減少因設備泄漏造成易燃氣體在廠房中積聚的 危險性，宜將化工設備和裝置放置在露天和半露天。
(3）遠距離操縱
對某些裝在工作人員難以接近或要求迅速啟閉否則將有發生事故可能的 閥門，對於輻射熱高的設備等可採用遠距離操縱。
2、安全阻火裝置
阻火設備包括安全液封、阻火器和止回閥等，其作用是防止外部火焰進人有燃燒爆炸危險的設備、管道、容器，或阻止火焰在設備和管道間的擴展。
（六）採用防爆電氣設備
防爆型電氣設備是按其結構和防爆性能的不同來分類的。應根據環境特點選用適當型式的電氣設備。
1、通用要求
（1)類型和標志
防爆電氣設備的類型、級別、組別在外殼上應有明顯的標志。舊類型的標志前「K」表示煤礦用防爆電氣設備。新類型的標志有「E」者為工廠用防爆電設備，有"I」者為煤礦用防爆電氣設備。
（2)最高表面溫度
隔爆型電氣設備最高表面溫度指外殼表面溫度，其他各型設備指與爆炸性混合物接觸表面的溫度。
I類設備表面可能堆積粉塵時，最高表面溫度為＋1500C，採取措施能防止堆積粉塵時為+4500C。
B類設備最高表面溫度不得超過有關規定。極限溫升是對環境溫度+400C而言的。有過負荷可能的設備指電動機和電力變壓器。
在有粉塵或纖維爆炸性混合物的場所內，電氣設備外殼溫度一般不應超過1250C。如不能保證這一要求，亦必須比混合物自燃點低750C或低於自燃點的2/3。
（3）環境溫度
電氣設備運行環境溫度一般為一201C -+40'C。若環境溫度范圍不同，須在銘牌上標明，並以最高環境溫度為基礎計算電氣設備的最高表面溫度。
(4）閉鎖
電氣設備上凡能從外部拆卸的緊固件，如開關箱蓋、觀察窗、機座、測量孔蓋、放油閥或排油螺絲等，均必須有閉鎖結構。其目的是防止非專職人員拆開這些保持防爆性能所必須的螺栓等緊固件。閉鎖結構必須是使用旋具、扳手、鉗子等一般工具不能松開或難以松開的緊固裝置。
（5)外部連接
進線裝置必須有防松和防止拉脫的措施，並有彈性密封墊或其他密封措施。且接線盒的電氣間隙、漏電距離均應符合要求。接地端子應有接地標志，保持連續可靠，並有防松、防銹措施。
2、各類設備防爆要求
（1)增安型
指在正常運行條件下會產生電弧、火花，或可能點燃爆炸性混合物的高溫的設備結構上，採取措施提高安全程度，以避免在正常和認可的過載條件下出現上述現象的電氣設備。其絕緣帶電部分的外殼防護應符合 IP44，其裸露帶電部件的外殼防護應符合IP54。引人電纜或導線的連接件應保證與電纜或導線連接牢固、接線方便，同時還須防止電纜或導線松動、自行脫落、扭轉，並能保持良好的接點壓力。
（2)隔爆型
指把可能引燃爆炸性混合物的部件封閉在堅固的外殼內，該外殼能承受內部發生爆炸的爆炸壓力並能阻止通過其上孔縫向外部傳爆的電氣設備，隔爆型設備的外殼用鋼板、鑄鋼、鋁合金、灰鑄鐵等材料製成。
隔爆型電氣設備可經隔爆型接線盒（或插銷座）接線亦可直接接線。連接處應有防止拉力損壞接線端子的設施。連接裝置的結合面應有足夠的長度。如果電纜封入主外殼內，則外殼外的長度不得小於3m.
（3)充油型
指全部或某些帶電部件浸沒在絕緣油里，使之不能引燃油麵以上或外殼周圍爆炸性混合物的電氣設備。充油型電氣設備外殼上應有排氣孔，孔內不得有雜物；油量必須足夠，最低油麵以下深度不得小於25mm，油麵指示必須清晰；油質必須良好；油麵溫度TI-T4組不得超過1000C，T5組不得超過80'C，T6組不得超過70'C。充油型設備應水平安裝，其傾斜度不得超過50；運行中不得移動，機械連接不得松動。
（4)正壓型
指具有保護外殼、殼內充有保護氣體，其壓力保持高於外部爆炸性混合物氣體的壓力，以防止外部爆炸性混合物進入殼內的電氣設備。按其充氣結構分為通風、充氣、氣密等三種形式，保護氣體可以是空氣、氮氣或其他非可燃性氣體。外殼防護等級不得低於IP44。其外殼內不得有影響安全的通風死角。正常時，其出風口處風壓或充分氣壓均不得低於0. 2kPa；當壓力低於0.1KPa或壓 力最小處的壓力低於0 ．05kPa時，必須發出報警信號或切斷電源。
這種設備應有聯鎖裝置，保護運行前先通風，充氣的總量最少不得小於設備氣體容積的5倍。運行前通風時間（s)可按下式計算：
t二K（V+a）／Q
式中K一容積倍數，K）5
V一設備氣體容積（m，）
a一管道氣體容積（m，）
Q一氣體流量（m3/s）。
（5)本質安全型
在規定試驗條件下，正常工作或規定的故障狀態下產生的電火花的熱效應均不能點燃規定的爆炸性混合物的電路，稱為本質安全電路，本質安全電路的電氣設備稱為本質安全型防爆電氣設備。
本質安全電路應有安全柵。安全柵是由限流元件（金屬膜電阻、非線性阻件等）、限壓元件（二極體、齊納二極體等）和特殊保護元件（快速熔斷器等）組成，電路中晶體管均需雙重化。本質安全電路端子與非本質安全電路端之間的距離不得小於50mm。本質安全電路的電源變壓器的次級電路，必須與初級電路之間保持良好的電氣隔離。
（6）充砂型
指外殼內充填細粒材料，使得在規定條件下，外殼內產生的電弧、火焰、殼壁及顆粒材料危險溫度不能點燃外部爆炸性混合物的電氣設備。其外殼應有足夠的機械強度，防護等級不低於IP440細粒填充材料應填滿外殼內所有空隙；顆粒直徑為0 ．25一1 ．6mm。填充時，細粒材料含水量不得超過0 ．1％。
（7）無火花型
指正常運行條件下不產生電弧、火花，也不產生能引燃周圍爆炸性混合物表面溫度或灼熱點的防爆型電氣設備。