1. 分子篩天然氣脫水設備工藝流程
天然氣提取混烴的工藝：由油井采出的天然氣經過初步油氣水分離，然版後進入壓縮設備增壓，權然後天然氣進入分子篩脫水，脫碳脫硫等凈化工藝流程，達到設計參數後，進入換熱設備預冷，再進入製冷設備，溫度降至-20—40℃，此時物料為氣液混合狀態，然後再進入低溫分離器進行氣液分離，分離出的低溫氣體可充分利用其冷量對原料氣進行預冷，低溫混烴可進入脫乙烷塔進行分餾，然後進入液化氣塔分餾出液化石油氣與輕質油，產品進入產品罐。基本工藝流程就是這樣，至於你說的具體參數根據你對產品的要求及工藝不同有區別，如果不需要液化氣與輕質油，只要混烴的話，從低溫分離出來的低溫混烴進行復熱後即可外銷。希望採納，不明白可繼續問。
2. 誰知道CNG加氣站標准站的詳細工藝流程
CNG加氣站的系統組成和基本設備配置 凈化乾燥系統主要包括除塵，脫硫，脫油，脫水乾燥等工序，可分為前置處理和後置處理兩類形式。嚴格講，壓縮系統中每級壓縮前後的冷凝除油過程也可歸於凈化系統。
所謂前置處理，即在壓縮前對天然氣的乾燥和凈化，目的是保護壓縮機的正常運行；而所謂後置處理，即在壓縮後對壓縮天然氣的凈化和乾燥，其目的是保證所售氣質的純凈，不但確保在發動機中燃燒良好，不會對發動機產生任何危害，同時也可避免可能出現的對售氣系統的損害。
這兩種凈化乾燥處理方式，即可同時應用，也可只採用其中一種。從目前國內外實際應用來看，基本上都有採用一種，而且近年來前置處理的方式逐步成為一種趨勢，這樣可保護加氣站的核心設備---壓縮機不會受到腐蝕和損壞。
脫水乾燥的方式還可按脫水裝置在CNG加氣站工藝流程中的位置，分為低壓，中壓和高壓脫水三種。這三種脫水方式都能達到車用CNG的脫水要求。
（1） 低壓脫水 。
脫水裝置在壓縮機的進口處，由於被乾燥氣體壓力低。水含量高，因此，這種類型脫水工藝的特點是，乾燥劑的再生採用閉式循環迴路，整個脫水裝置包括2台充填分子篩乾燥劑的乾燥器。1台循環風機，1台冷卻器，1台分離器和1台加熱器。分子篩乾燥劑的再生系統通過風機反復循環一定量的氣體來完成。這種方式的脫水裝置。由於受再生條件的制約，要達到低於-60攝氏度（標准狀態下）有一定的困難。
（2） 中壓脫水
脫水裝置放置在壓縮機的中間級出口處，根據壓縮機入口壓力的高低，確定放置在一級還是二級出口。國內機組的入口壓力為0。3Mpa，宜放置在二級出口。一般來說，脫水壓力控制在4.0Mpa左右比較有利。這樣既可將氣體中所含水的大部分在4.0Mpa左右的壓力下分離掉，又能使設備和管，閥件的壓力等級控制在4.0Mpa這一公稱壓力級上。在4.0MPa壓力下，氣體的飽和水含量約為常壓下飽和水含量的3%，約為0.3Mpa壓力下飽和水含量的10.%。中壓脫水的乾燥劑也為分子篩。
（3） 高壓脫水
脫水裝置放置在壓縮機末級出口，通常壓力為25MPa由於氣體中所含水的絕大部分已在壓縮機的逐級壓縮一分離中出去，所以，在25MPa力下氣相中的飽和水含量已非常少，僅相當於常壓下飽和水含量的0.91%，約為0.3MPA壓力下飽和水含量的3%。高壓脫水仍需要加熱再生，因此，也需要加熱器、冷卻器和分離器，其工藝原理流程與中壓脫水相同，只是設備尺寸和壓力等級不同而已。
另外，在高壓脫水場合，在冬季最低氣溫不低於-7攝氏度的地區，乾燥劑可選用硅膠，以降低再生操作溫度。但對冬季最低溫度低於-7攝氏度的地區，則必須用分子篩乾燥劑。低、中、高壓脫水各有優缺點，尤其在需要深度脫水時高壓方式更有其優勢。但由於高、中壓脫水無法對壓縮新進行必要的保護，至使壓縮機由於天然氣中的含水量大而導致嚴重故障的現象時有發生。因而，今年來國內外都趨向於採用低壓脫水方式。
凈化乾燥系統的設備配置情況，主要依據當地氣質來確定，所以對不同地區來說，凈化和乾燥系統的差異可能很大，而只要達到行業標准SY/T7546-96《汽車用壓縮天然氣》規定的氣質要求即可。設計和選用這一系統設備的依據是，保證經過凈化和乾燥系統處理的CNG氣體質量達到標准要求，不必盲目追求進口設備或者設備的配套齊全。
這是CNG加氣站的核心部分，主要包括：加氣緩沖和廢氣回收罐；壓縮機組潤滑系統；壓縮機和天然氣的冷卻系統；除油凈化系統；控制系統等6部分。其中控制部分比較復雜，我們將把它作為一個單獨的子系統，預以講述。
（1） 進氣緩沖和廢氣回收罐、
進氣緩沖罐，嚴格講應包括壓縮機每一級進氣緩沖，其目的是減小壓縮機工作時的氣流壓力脈動以及由此引起的機組的振動。
廢氣回收罐，主要是將每一級壓後的天然氣經冷卻分離後，隨冷凝油排出的一部分廢氣；壓縮機停機後，留在系統中的天然氣；各種氣動閥門的迴流氣體等先回收起來，並通過一個調壓減壓閥，返回到壓縮機入口。當罐中壓力超過其上的安全閥壓力時，將自動集中排放。同時，凝結分離出來的重烴油也可定其從回收罐底部排出。
實際上有的廠商在保證使壓力脈動足夠小的前提下，取消了緩沖罐，或以進氣分離罐代替緩沖罐的作用，還有的將進氣緩沖罐和廢氣回收罐合二為一，具有雙重作用。
（2） 壓縮機組
壓縮機組包括壓縮機和驅動機。壓縮機是壓縮系統，也是整個加氣站的心臟。不同廠商生產的壓縮機結構形式都不一樣。用於天然氣的壓縮機壓比較大，基本上都是活塞往復式壓縮機。其結構形式有卧式對稱平衡式，有立式，有角度式（V型、雙V型、W型、倒T型等）。國內生產的壓縮機主要有V型和L型兩種類型。
壓縮機組的兩類，一是電機，用的最多，最方便；二是天然氣發動機，主要用於偏遠缺電地區，或氣田附近，可降低加氣站的運營成本。
（3） 壓縮機潤滑系統
壓縮機潤滑系統，包括曲軸、氣缸、活塞桿、連桿軸套，以及十字頭等處的潤滑。該系統由預潤滑泵、扦環泵、分配器、油壓表、油溫表、感測器、油冷卻器、油各處室、過濾器、油箱（曲軸箱）、廢油收集器等部件組成。
其中氣缸潤滑方式可分為有油潤滑，無油潤滑和少油潤滑三種。
A、 有油潤滑
優點：對氣缸和活塞要求不高；可利用氣缸潤滑油帶走部分磨擦熱量，保證壓縮機工作在可*程度范圍內；有油潤滑技術難度小，安全可靠，同時可以減少磨擦功耗。
缺點：必須在排氣口安裝昂貴的油分離器；機組體積較大，成本上升；潤滑系統復雜、維修工作量大；耗油量大；從氣缸帶出的潤滑油可能使後置處理的乾燥物質污染失效。
B、 無油潤滑
優點：不需要安裝昂貴的油分離器；節省了費用和機器空間；耗油量低；潤滑系統簡化；維護工作量降低。
缺點：對氣缸特別是活塞材質要求極高，成本上升。
C、 少油潤滑
少油潤滑的優點介於有油和無油潤滑之間。它是通過一個專門機構，定時定量地將潤滑油供給每一個氣缸。即能保證氣缸潤滑需要，又可將潤滑油消耗量控制到最小。美國艾里爾公司（ARIEL）生產的壓縮機就採用了這種潤滑方式。
為水冷和風冷兩大類。水冷又分為開式循環和閉式循環兩種。風冷也分為兩種，一種是氣缸帶有散熱翅片的，多用於結構緊湊的角度式，另一種是氣缸不帶散熱翅片的，用於結構分散的對稱平衡式。
開式循環的水冷卻方式由於要求建有專門的冷卻水池，屬於落後技術，國內還有廠家採用。而另外還有3種方式的應用更為合理，技術也比較成熟。下面我們將這3種冷卻方式的優缺點予以比較。
A， 閉式循環水冷方式
優點：冷卻效果好，氣缸壁工作溫度低；降低了壓縮機對高溫環境的敏感度，確保高可靠性，高效率；減輕冷卻器的熱負荷，減少其體積。
缺點：氣缸結構復雜；需要定期更換冷卻液；增加一套冷卻水循環系統，使得整機系統變復雜。
B．氣缸無散熱翅片的風冷方式
優點：氣缸結構簡單；不需要對氣缸套清洗水垢；不需冷卻水循環系統；冷卻風扇可以同時對壓縮機和冷卻器進行冷卻，冷卻效果好。
缺點：氣缸工作溫度高，對材料要求高；冷卻效果好壞完全取決與冷卻器；同樣排氣條件下冷卻器體積最大。
C．氣缸設置散熱翅片的風冷方式
優點：氣缸結構比較簡單；冷卻風扇可以同時對壓縮機和冷卻器進行冷卻，冷卻效果好。
缺點：氣缸散熱翅片使得鑄造工藝復雜。
天然氣的儲存方式前有4種形式：
一是每個氣瓶容積在500L以上的大氣瓶組，每站3個-6個，在國外應用得最多。
二是每個氣瓶容積在40-80L，的小氣瓶組成每站在40個-200個，國內外，尤其是國內基本上是這種形式；
三是單個高壓容器，容積在2M3以上，國內現僅有一生產廠應用；
四是氣井存儲，每井可存氣500M3，這是我國石油行業的創造。在四川等地應用很多。
合理的儲氣瓶組的容量，不但能提高的氣瓶組的利用率和加氣速度，而且可以減少壓縮機的啟動次數，延長使用壽命。根據經驗，通過編組方法，可提高加氣效率，即將儲氣組分為高，中，低壓三組，瓶數比例以1：2：3較好，當壓縮機向儲氣瓶組充氣時，應按高，中 ，低壓的順序進行，當儲氣瓶組向汽車加氣時，則恰恰相反，就按低，中，高壓的順序進行。
常用的前面三種形式，大氣瓶和小氣瓶相比較可知，大氣瓶一次性投資較高，。而小氣瓶相對較小；當儲氣容積相同，大氣瓶所用的數量很少，年維護量小，費用較低。而小氣瓶所用數量很大，年維護量很大，費用也高；大氣瓶一般都設有排污孔，便於定期排出瓶內油污，小氣瓶組沒有排污孔，每年清除油污很費勁，；大氣瓶上的氣閥和管件很少，可靠性較高，而小氣瓶數量多，氣閥和管件必然很多，漏氣和不安全檢查因素大大增加。這需要我們在建站時以衡利綜合考慮。表4將常用的3種儲氣方式的優缺點進2行了簡要的對比，。供用戶選用時參考。
完整的加氣站控制系統對於加氣站的正常運行非常重要。一個自動化程度高，功能完善的控制系統可以極大地提高加氣站的工作效率，保證加氣站安全、可靠地運行。
加氣站的基本控制系統可分為6個部分：
（1） 電源控制；
（2） 壓縮機組運行控制；
（3） 儲氣控制（含優先順序控制）；
（4） 凈化乾燥控制；
（5） 系統安全控制；
（6） 售氣控制（含順序加氣控制和自動收款系統）。
這幾方面的控制一般都通過微機和氣動閥件來完成。較先進的加氣站，還可以通過數據機（MODEN）和電話線，對各地多台加氣站，實現遠距離實時集中控制管理，包括實時監測、故障診斷和排除。先進的加氣站設計必須依賴於先進的控制，所以控制系統佔了加氣站投資的相當比例。
售氣系統包括高壓管路子，閥門，加氣槍，計量，計價以及控制部分。最簡單的售氣系統。除了高壓路外，僅有一個非常簡易的加氣槍和一個手動閥門。先進的售氣系統，不僅由微控制，還具有優順序加氣控制，環境溫度補償，過壓保護，軟管斷裂保護等功能。有的還增加了自動收款系統和計算經營管理系統等
3. 分子篩膜脫水原理及工藝
分子篩膜採用分子篩作為膜層材料，利用其規則的孔道實現不同組分間的分離。NaA型無機分子篩膜是NaA型分子篩顆粒在管式陶瓷多孔支撐體上，通過晶體增長(生長)形成一層緊密堆積的膜層，孔徑約為4.2A，大於水分子的動力學直徑(~2.9A)而小於大多數有機物的分子直徑，對水分子表現出良好的擇形選擇性；另一方面，分子篩骨架中的高鋁含量(Si/Al=1)使其具有極強的親水性，使得NaA型無機分子篩滲透汽化膜特別適用於有機溶劑脫水。
符合進膜要求的有機物-水的混合料液通過輸送泵依次進入預熱器、蒸發器、過熱器，然後以蒸汽的形式進入各級膜組件。在料液側水分子優先吸附於膜表面，滲透側採用抽真空的方式維持負壓環境，在膜兩側水蒸氣分壓差的推動下水分子透過膜，經多級分離後在最後一級膜組件的出口得到產品。
4. 如何選擇天然氣脫水設備
先說說天然氣脫水類型：天然氣脫水按照脫水方式可以分為，吸附脫水（甘醇類、分子篩類等）、膜脫水、超音速脫水；我國CNG加氣站多用分子篩吸附脫水。CNG加氣站分子篩脫水又可以分為前置式脫水和後置式脫水。前置式脫水是低壓脫水，工作壓力范圍在0.3-2.5mpa，重慶締歐機械製造有限公司的前置脫水壓力工作范圍可以擴展到0.9-9.9mpa；.後置式脫水是高壓脫水，壓力范圍12-25mpa，重慶締歐機械製造有限公司的前置脫水壓力工作范圍最高可達27.5mpa。
再說說如何選擇(主要談CNG站的前後置設備的選擇）：
1、考慮初期投資和運行成本。後置高壓脫水裝置的重量和體積約為同流量前置低壓脫水裝置的1/2，初期設備投資則偏低。後期維護費用高壓脫水裝置要高
2、進站氣體壓力的穩定性。進站壓力穩定且偏低，用前置；反之用後置
3、脫水效果：北方高寒，脫水深度要求高，用後置能脫的比較徹底，效果好一些。南方選擇靈活一點。
4、對壓縮機的影響：前置對壓縮機有保護作用，後置則沒有，不過現在壓縮機技術提升很快，對前期氣體的處理要求沒以前那麼高，所以現在選擇後置的多。
5、具體到每個站點，你要提供你氣體參數、建站類型及規模，廠家會給你具體的建議。
6、據我了解，重慶締歐機械製造有限公司的產品在綜合性價比及服務方面做得不錯，你可以電話去了解了解。
5. 我想知道天然氣脫水工藝
含硫天然氣中含有硫化氫、有機硫（硫醇類）、二氧化碳、飽和水以及其它雜質，因此需將其中的有害成分脫除，以滿足工廠生產和民用商品氣的使用要求。各國的商品天然氣標准不盡相同，主要是需滿足管道輸送要求的烴露點和水露點，同時對天然氣中硫化氫、硫醇、二氧化碳的最高含量和低燃燒值有要求。原料天然氣組成和商品天然氣的要求不同，所選擇的天然氣凈化工藝技術方案也是不同的，本文將結合哈薩克國某油氣處理廠處理的天然氣的組成和需輸往國際管道中的產品天然氣的要求，提出含硫天然氣脫硫脫水工藝技術方案的選擇方法。
2 原料天然氣條件
哈薩克國某油氣處理廠處理的油田伴生天然氣主要條件為：
1）處理量600×104m3/d （標准狀態為0℃，101.325kPa，以下同）；
2）壓力為0.7MPa，為滿足管輸壓力和凈化工藝需要，經增壓站升壓後進裝置壓力為6.8MPa；
3）主要組成
組分
組成（mol%）
C1
75.17
C2
9.44
C3
7.21
C4
3.35
C5+
1.06
CO2
0.71
H2O
0.51
H2S
36g/m3
硫醇硫
500mg/m3 3 商品天然氣技術指標
該廠商品天然氣將輸往國際管道，需滿足ОСТ51.40-93標準的要求，應達到的主要技術指標為：
1）出廠壓力6.3MPa；
2）水露點≤ -20℃；
3）烴露點≤ -10℃；
4）硫化氫（H2S）≤7mg/m3；
5）硫醇硫（以硫計）≤16mg/m3；
6）低燃燒熱值≥32.5MJ/m3。
4 工藝路線初步選擇
根據原料天然氣條件和商品天然氣技術指標，工廠總工藝流程框圖見圖1。
油田伴生天然氣經增壓站增壓後，至天然氣脫硫脫水裝置進行處理，需脫除天然氣中絕大部分的H2S和RSH，以滿足產品天然氣中硫化氫和硫醇硫含量的技術指標；同時需脫除天然氣中絕大部分的水，以滿足產品天然氣水露點的技術指標，同時為回收更多的液化氣和輕油產品，脫水深度還需滿足後續的輕烴回收裝置所需的水露點≤-35℃的要求。而原料氣中CO2的含量較低，為0.71%（mol），商品天然氣的低燃燒熱值≥32.5MJ/m3，可不考慮脫除。
經天然氣脫硫脫水裝置處理的干凈化天然氣經輕烴回收裝置回收天然氣中的輕烴（C3以上），生產液化氣和輕油產品，並使商品天然氣滿足烴露點≤ -10℃的技術指標。
脫硫裝置脫除的酸性氣體，主要由H2S、RSH、CO2、H2O等組成，輸往硫磺回收裝置回收硫磺，經硫磺成型設施生產硫磺產品，硫磺回收裝置尾氣經尾氣處理裝置處理後經燃燒後排放大氣。
本文以下部分主要討論脫硫脫水裝置如何選擇合理的工藝技術方案，以使脫硫脫水裝置的產品氣中硫化氫、硫醇含量合格，水露點能滿足商品天然氣和後續的輕烴回收裝置的要求。
5 脫水工藝方案的初步選擇
通常採用的脫水工藝方法有溶劑脫水法和固體乾燥劑吸附法。溶劑吸收法具有設備投資和操作費用較低的優點，較適合大流量高壓天然氣的脫水，其中應用最廣泛的為三甘醇溶液脫水方法，但其脫水深度有限，露點降一般不超過45℃。而固體乾燥劑吸附法脫水後的干氣，露點可低於-50℃。
由於本方案脫水裝置產品天然氣要求水露點≤-35℃，溶劑脫水法難以達到因此需採用固體乾燥劑脫水工藝，如分子篩脫水工藝。
6 脫硫脫硫醇工藝方案的初步選擇
本方案需處理的伴生天然氣中H2S含量為36g/m3，硫醇含量為500mg/m3，而且天然氣處理量達到600×104m3/d，規模較大，目前國內單套脫硫裝置最大處理能力僅為400×104m3/d。
通常採用的脫硫脫硫醇的方法有液體脫硫法和固定床層脫硫法。
如果採用單一的固定床層脫硫法，如分子篩脫硫脫硫醇工藝，根據本方案需處理的天然氣的流量和含硫量，按10天切換再生一次計算，10天內需脫除的硫化氫量為2.16×106kg，約需要DN3000的分子篩脫硫塔500座，這顯然是不可行的。
目前國內較為成熟可行的液體脫硫工藝方法為醇胺法，因為含硫天然氣中同時存在硫醇，所以可選擇碸胺法來脫除硫化氫和硫醇。該工藝方法較為成熟，可把天然氣中的硫化氫脫除至≤7mg/m3，同時對天然氣中硫醇的平均脫除率為75%，則產品天然氣中的硫醇硫含量為125mg/m3，尚不能達到硫醇硫≤16mg/m3的技術指標，此時可採用固定床層脫硫醇工藝，如分子篩脫硫醇工藝來脫除天然氣中剩餘的硫醇。
本方案還可以採用鹼洗脫硫醇工藝來脫除天然氣中的硫醇，為減少生產過程中鹼的耗量和產生的廢鹼量，前面的醇胺法脫硫裝置需採用一乙醇胺工藝，以脫除天然氣中的大部分硫化氫和二氧化碳。
7 脫硫脫水工藝方案的比選
由5和6所述，脫硫脫水工藝方案有以下兩個較為可行的方案：
1）方案一：碸胺法脫硫+分子篩脫水脫硫醇
該方案工藝框圖見圖2，經增壓站升壓的含硫天然氣進入碸胺法脫硫裝置脫除幾乎全部的H2S和75%的硫醇，然後進入分子篩脫水脫硫醇裝置脫除水分和剩餘的硫醇，凈化天然氣經輕烴回收裝置回收液化氣和輕油產品。脫水脫硫醇裝置的分子篩再生氣需增壓後再返回至碸胺法脫硫裝置進行脫硫，是一個循環的流程。
2）方案二：一乙醇胺法脫硫+鹼洗脫硫醇+分子篩脫水
該方案工藝框圖見圖3，經增壓站增壓的含硫天然氣進入一乙醇胺法脫硫裝置脫除幾乎全部的H2S和CO2，然後進入鹼洗脫硫醇裝置脫除幾乎全部的的硫醇，脫除硫化物後的天然氣進入分子篩脫水裝置脫水，凈化天然氣輸往輕烴回收裝置回收液化氣和輕油產品。脫水裝置分子篩再生氣需增壓後返回脫水裝置脫水，是一個循環的流程。
7.1 方案一工藝特點
1）碸胺法脫硫裝置，採用環丁碸和甲基二乙醇胺水溶液作脫硫劑，溶液的主要組成包括甲基二乙醇胺、環丁碸和水，其重量百分比為45:40:15，兼有化學吸收和物理吸收兩種作用，而且還能部分地脫除有機硫化物（對硫醇的平均脫除率達到75%以上），溶液中甲基二乙醇胺對H2S的吸收有較好的選擇性，減少對CO2的吸收，大大降低了溶液循環量，減小了再生系統的設備如再生塔、貧富液換熱器、溶液過濾器、酸氣空冷器等的規格尺寸，從而減少了投資，同時減少了再生所需的蒸汽量和溶液冷卻所需的循環水量，節能效果更加顯著。
2）分子篩脫水脫硫醇裝置是利用分子篩的吸附特性，有選擇性地脫除天然氣中的水和硫醇。與傳統的鹼洗工藝不一樣的是，分子篩工藝能有選擇性地脫除硫化氫和硫醇，但不脫除CO2，這樣可以使外輸的天然氣量比採用鹼洗工藝時要增加2×104m3/d。
分子篩脫水和脫硫醇採用的分子篩是不同的，應用不同的兩個分子篩床層，一般布置在同一座吸附塔內。
7.2 方案二工藝特點
1）—乙醇胺法脫硫，為典型的化學吸收過程，此法只能脫除微量有機硫，對H2S和CO2幾乎無選擇性吸收，在吸收H2S的同
6. 分子篩脫水裝置的分子篩是什麼意思
分子篩脫水裝置的分子篩是什麼意思
分子篩脫水工藝特點：
1、 用成品酒汽加熱原料酒，節約用汽和無水乙醇的冷凝水；
2、 具備汽液相同時進分子篩配置，生產選擇性強，節能降耗，便於操作；
3、 不單獨設置濃縮塔，減少投資；
4、 可以通過計算機DCS系統實現對生產全過程的自控；每班僅需要1名操作人員; 5、 產品質量高，脫水過程中不會帶有其他雜質；
6、 分子篩使用壽命長，正常操作條件下更換周期可達5~7年；
7、 脫水能力強，乙醇脫水後濃度最高可達99.9%，水分含量僅為50ml/L； 8、 保證無故障操作，年連續生產時間可達330天；
9、 設備緊湊，佔地面積小，流程短，投資少，回收周期短；
10、操作溫度低，能耗低，在不考慮與其他生產工藝過程集成而進行能量綜合利用的前提下，能耗少於560kJ/L乙醇；
11、脫水過程是一個物理過程，不會引起環境污染和造成「三廢」排放問題。
7. 分子篩溶劑除水，用多少分子篩合適
分子篩脫水加入量根據你產物的含水量，分子篩吸附量較大，一般吸附量在22% 。
分子篩脫水
一、 用途：分子篩有選擇吸附性，可以脫有機物溶劑和氣體中的水分，而對溶劑、氣體不吸附，如四氫呋喃。原始脫水方法是用燒鹼來脫，燒鹼可溶於水，脫水後不易和四氫呋喃分離，燒鹼用過後不易回收利用，無形中加大成本。
二、 操作：分子篩脫水操作相對簡單，可以直接將分子篩放入被脫溶液中，或直接讓溶液、氣體流動通過分子篩吸附塔。
三、 吸附量：分子篩吸附量較大，一般吸附量在22% 。
四、 選擇吸附性：分子篩極易吸附極性水分子，因水分子直徑小於分子篩孔徑，再水分子與分子篩吸附後可達靜電平衡（分子篩不吸附直徑大於其孔徑的子），整個吸附過程屬於物理反應，不會與被脫物料產生任何化學反應。
五、 不產生水解析：分子篩吸水後在常溫下不會將被吸的水釋放出來 。
六、 再生：分子篩再生相對簡單，給分子篩鼓300℃以上的氮氣（非易燃物料可直接鼓入空氣），一小時後分子篩可再次使用。
七、 使用壽命長：分子篩一般能夠再生使用3-5年。
8. 天然氣脫水裝置原理
就是在脫水裝置裡面裝備上乾燥劑分子篩，天然氣從乾燥劑裡面過，分子篩就將天然氣裡面的水份吸收了，當分子篩吸收到飽和或接近飽和時，就用加熱的方式將分子篩裡面的水份烘乾，以便下一次循環使用。當然為了不影響生產，脫水裝置用的是2個乾燥塔，一個吸附，另一個就再生，兩個塔交替使用，從而達到了持續脫水。