擠壓機自動切斷裝置

A. 鋁型材擠壓機由哪幾部分構成的

從設備詳細來說共分為：主電機油泵、輔電機油泵、主油缸、輔油缸、活動梁、前梁、滑模架、剪切裝置、擠壓筒、供錠系統、plc控制系統、液壓系統、電氣系統。

B. 什麼是垂直擠壓機

垂直擠壓機是把熱態下的銅、鋁及其合金坯料，經過擠壓成型為管、棒型材的專用設備. 主要功能就是擠壓成型，是金屬深加工重要的現代加工手段。

無論是哪種機型的擠壓機，它們都必須包括以下5個主要部件：供料機構、螺桿及其傳動機構、內槽殼套(通稱螺套)、料流阻限器(通稱模頭)，以及料流截斷裝置(也可稱為截料機構)。
供料機構
擠壓機的供料部件，有兩種形式，水平型和垂直型，它們都配有一個料斗，用來接收和暫存待擠壓的原料，並將其運送至螺桿。為了確保原料能有暢流的運動和避免產生「結拱」，料斗內配裝攪拌機，或者採用寬大的出料口，這樣，將有助於該機構保持不間斷的均勻供料工況。供料機構保持均勻供料極為重要。因為，要保證擠壓機具有恰當的功能作用，以及為了保證擠壓料質量具有均質的品況，不間斷的均勻供料是擠壓機正常工作必不可少的前提條件。

螺桿
通常可以這樣講，螺桿是擠壓機最重要的部件，它不僅決定擠壓機的熟化和糊化功能強度，而且還決定最終成品的質量。不同的螺桿，有不同的擠壓功能。螺桿的擠壓功能，決定於螺桿的設計參數。螺桿的各種設計參數。
螺紋節距(t)，是兩個相鄰螺紋輪廓上對應點之間的距離；螺紋旋轉1周，螺紋線在軸向上推進的距離(螺距n)，以螺紋節距計量的倍數，稱為順向螺槽數，或稱為螺紋頭數。單頭螺紋的螺桿，螺距等於螺紋節距；雙頭螺紋的螺桿，螺距等於兩倍螺紋節距；三頭螺紋的螺桿，螺距等於三倍螺紋節距。多頭螺紋的螺桿，能增大運送能力和粘性流(Qd)。在螺桿連續地混合和運送物料的過程中，螺桿產生機械摩擦作用和熱量，從而物料將產生熔化。
螺套
圍包在螺桿外面的螺套，可製成整體結構，但通常配裝夾套，藉以用作蒸氣或過熱油的循環加熱，或用作循環水冷卻，其目的是使擠壓機能准確地調節各工作區段的溫度。大多數的螺套，都配裝壓力感測器和溫度感測器，並配裝溫度控制裝置。螺套內表面通常製成凹槽形狀，有的是直線型凹槽，有的是螺線型凹槽。螺線型凹槽，產生助推的順流，而直線型凹槽，則阻礙順流。因而，直線型凹槽會導致較低的流速，但其機械剪切作用則更大。螺桿與其螺套之間的間隙距離，通常保持在最小程度，藉以減少滲漏流。
模頭
在螺套的終端，通常配裝具有各種形狀孔眼的模壓盤，一般被稱之謂模頭。模頭具有雙重功能：將擠壓料模壓成所要求的形狀；用作為阻流器，以增大擠壓機熟化作用區段內的壓力。確定模頭孔眼的幾何形狀，對於擠壓產品外形及質量有很重要的作用。目前，已開發應用多種孔眼形式的單程模壓模頭，例如圓筒形孔眼模頭，狹槽形孔眼模頭，環狀形孔眼模頭，以及雙程模壓模頭。在雙程模壓模頭內的進料，來自兩台擠壓機單程模壓的出料口，可加工成具有雙重顏色或雙重味道的擠壓製品。
截料機構
模壓後的擠壓料的成型，必須裝配截料機構。截料機構所需具備功能的要求是：能夠將模壓之後的擠壓料，按規定的長度要求，均勻地切斷成整齊表面的製品。截斷料的長度，取決於切刀轉速；切刀轉速越快，截斷料長度越短。截斷料的整齊度，在很大程度上取決於切刀與模頭的間隙距離：該間隙距離，應小於0.2mm，藉以確保整齊地切斷擠壓料；但應大於0.05mm，以免刀刃與模頭之間形成高的摩擦阻力。常用的截料機構，有垂直切刀和水平切刀兩種型式

C. 擠壓機工作原理是什麼

液壓泵將柴油機的機械能轉換成液壓能，一路通過低速大扭矩液壓馬達驅動攪龍旋轉，將進入攪龍倉的混凝土拌合料輸送到成型腔;另一路通過液壓馬達驅動振動器，使成型腔中的拌合料產生高頻振動。成型腔內拌合料在攪龍擠壓力和振動器激振力的綜合作用下，充滿成型腔，並達到設定的密實程度，在攪龍軸向推力的作用下，邊牆擠壓機以密實的混凝土為支撐向前移動，機後連續形成梯形斷面形狀的混凝土邊牆。

拌合料均勻進入攪龍倉，邊牆擠壓機勻速前進，機後亦勻速形成設定密實度的混凝土邊牆;拌合料斷續進入料倉，邊牆擠壓機的前進速度為變值;當拌合料停止供給，邊牆擠壓機的前進速度為零。即邊牆擠壓機的前進速度為無控自動調節，調節的前提條件是成型腔內拌和料達到設定的密實程度。

混凝土邊牆的密實程度可以按需要設定。邊牆擠壓機向前移動的前提條件是成型腔內密實拌和料的支反力等於機器前進的各種阻力之和，通過調整成型倉內配重數量和前輪的支撐高度可改變成型腔內拌合料與模板之間的摩擦阻力，摩擦阻力是前進總阻力的主要組成，總阻力減小，拌合料的密實程度降低;反之，拌合料的密實程度增加。

邊牆擠壓機基本結構：

邊牆擠壓機的結構由後輪、成型倉、攪龍倉、動力倉、液壓系統和前輪及轉向機構六大部分組成。成型倉、攪龍倉、動力倉三段之間用螺栓聯結成一體，成型腔兩側各有一個後輪；前輪及轉向機構焊接在動力倉的前端，液壓系統在動力倉內。

D. 擠出機工作中，常見故障及解決方法有哪些

擠出機常見的故障大概有十一種,下面就詳細介紹下這十一種故障極其排除方法:

一、主電機軸承溫升過高：

1、產生原因：

（1）軸承潤滑不良。

（2）軸承磨損嚴重。

2、產生原因：

（1）檢查並加潤滑劑。檢查電機軸承，必要時更換。

二、機頭壓力不穩：

1、產生原因：

（1）主電機轉速不均勻。

（2）喂料電機轉速不均勻，喂料量有波動。

2、處理方法：

（1）檢查主電機控制系統及軸承。

（2）檢查喂料系統電機及控制系統。

三、潤滑油壓偏低：

1、產生原因：

（1）潤滑油系統調壓閥壓力設定值過低。

（2）油泵故障或吸油管堵塞。

2、處理方法：

（1）檢查並調整潤滑油系統壓力調節閥。

（2）檢查油泵、吸油管。

四、自動換網裝置速度慢或不靈

1、產生原因：

（1）氣壓或油壓低。

（2）氣缸（或液壓站）漏氣（或漏油）。

2、處理方法：

（1）檢查換網裝置的動力系統。

（2）檢查氣缸或液壓缸的密封情況。

五、安全銷或安全健被切斷

1、產生原因：

（1）擠壓系統扭矩過大

（2）主電機與輸入軸承聯接不同心

2、處理方法：

（1）檢查擠壓系統是否有金屬等物進入卡住螺桿。在剛開始發生時，檢查預熱升溫時間或升溫值是否符合要求。

（2）調整主電機

六、擠出量突然下降：

1、產生原因：

（1）喂料系統發生故障或料斗中沒料。

（2）擠壓系統進入堅硬卡住螺桿，使物料不能通過。

2、處理方法：

（1）檢查喂料系統或料斗的料位。

（2）檢查清理擠壓系統。

七、主機電流不穩

1、生產原因：

（1）喂料不均勻。

（2）主電機軸承損壞或潤滑不良。

（3）某段加熱器失靈，不加熱。

（4）螺桿調整墊不對，或相位不對，元件干涉。

2、處理方法：

（1）檢查喂料機，排除故障。

（2）檢修主電機，必要時更換軸承。

（3）檢查各加熱器是否正常工作，必要時更換加熱器。

（4）檢查調整墊，拉出螺桿檢查螺桿有無干涉現象。

八、主電機不能啟動

1、產生原因：

（1）開車程序有錯。

（2）主電機線程有問題，熔斷絲是否被燒環。

（3）與主電機相關的連鎖裝置起作用

2、處理方法：

（1）檢查程序，按正確開車順序重新開車。

（2）檢查主電機電路。

（3）檢查潤滑油泵是否啟動，檢查與主電機相關的連鎖裝置的狀態。油泵不開，電機無法打開。

（4）變頻器感應電未放完，關閉總電源等待5分鍾以後再啟動。

（5）檢查緊急按鈕是否復位。

九、機頭出料不暢或堵塞

1、產生原因：

（1）加熱器某段不工作，物料塑化不良。

（2）操作溫度設定偏低，或塑料的分子量分布寬，不穩定。

（3）可能有不容易熔化的異物。

2、處理方法：

（1）檢查加熱器，必要時更換。

（2）核實各段設定溫度，必要時與工藝員協商，提高溫度設定值。

（3）清理檢查擠壓系統及機頭。

十、主電啟動電流過高

1、產生原因：

（1）加熱時間不足，扭矩大。

（2）某段加熱器不工作。

2、處理方法：

（1）開車時應用手盤車，如不輕松，則延長加熱時間或檢查各段加熱器是否正常工作。

十一、主電機發出異常聲音：

1、產生原因：

（1）主電機軸承損壞。

（2）主電機可控硅整流線路中某一可控硅損壞。

2、處理方法：

（1）更換主電機軸承。

（2）檢查可控硅整流電路，必要時更換可控硅元件

E. 鋁型材擠壓機原理

擠壓機運用「連續式壓移原理」，液壓泵將柴油機的機械能轉換成液壓能，一路通過低速大扭矩液壓馬達驅動攪龍旋轉，將進入攪龍倉的混凝土拌合料輸送到成型腔;另一路通過液壓馬達驅動振動器，使成型腔中的拌合料產生高頻振動。成型腔內拌合料在攪龍擠壓力和振動器激振力的綜合作用下，充滿成型腔，並達到設定的密實程度，在攪龍軸向推力的作用下，邊牆擠壓機以密實的混凝土為支撐向前移動，機後連續形成梯形斷面形狀的混凝土邊牆。

拌合料均勻進入攪龍倉，邊牆擠壓機勻速前進，機後亦勻速形成設定密實度的混凝土邊牆;拌合料斷續進入料倉，邊牆擠壓機的前進速度為變值;當拌合料停止供給，邊牆擠壓機的前進速度為零。即邊牆擠壓機的前進速度為無控自動調節，調節的前提條件是成型腔內拌和料達到設定的密實程度。
混凝土邊牆的密實程度可以按需要設定。邊牆擠壓機向前移動的前提條件是成型腔內密實拌和料的支反力等於機器前進的各種阻力之和，通過調整成型倉內配重數量和前輪的支撐高度可改變成型腔內拌合料與模板之間的摩擦阻力，摩擦阻力是前進總阻力的主要組成，總阻力減小，拌合料的密實程度降低;反之，拌合料的密實程度增加。
2.邊牆擠壓機基本結構
邊牆擠壓機的結構由後輪、成型倉、攪龍倉、動力倉、液壓系統和前輪及轉向機構六大部分組成。成型倉、攪龍倉、動力倉三段之間用螺栓聯結成一體，成型腔兩側各有一個後輪；前輪及轉向機構焊接在動力倉的前端，液壓系統在動力倉內。

F. 擠壓機鍛造和鑄造區別及擠壓鋁型材的設備有哪些

擠壓機其擠壓工藝分為鍛造和鑄造，這個如何區分，就要我們用心去學習，今天，給您介紹的是關於擠壓機的知識，希望可以豐富我們的知識庫。

1.擠壓機配置的好壞是由主缸決定的，那麼主缸也是分為鍛造和鑄造，那到底哪種主缸算是高配置呢？它們的區別在哪裡？

擠壓機主缸鍛造：它是利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形，以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸的鍛件的加工方法。鍛造和沖壓同屬塑性加工性質，統稱鍛壓。

鍛造是機械製造中常用的成形方法。通過鍛造能消除金屬的鑄態疏鬆、焊合孔洞，鍛件的機械性能一般優於同樣材料的鑄件。機械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多採用鍛件。

擠壓機主缸鑄造：它是一種金屬液態成型工藝,即把熔融的液態合金注入預先制備好的鑄型中冷卻凝固後形成鑄件.鑄造按工藝方法可細分為砂型鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造、殼型鑄造、消失模鑄造、低壓鑄造、重力鑄造等。

在這里小編要補充一點：一般來說，鍛造後的材料能獲得比鑄造更優的機械性能，故鍛件主要用於有高力學性能要求、重要用途的零件，但鍛件的形狀較簡單，對於形狀復雜的零件，鍛造工藝敷料較大，成本高。鍛造件和鑄造件在承受相同的機械條件和壓力、溫度條件，所需要的體積和重量都小得多，關鍵是鍛造件性能更好些。所以您在選擇擠壓機時如果覺得價格高了，那肯定是擠壓機主缸的配置選用了鍛造的方式，那麼價格高也自然有高的道理。

2.擠壓機擠壓鋁材成型的成套擠壓生產線主要設備包括以下這些及擠壓流程：

用於加熱坯錠的加熱設備。

用於擠壓型材的擠壓機及其輔助裝置。

用於型材擠出後的直接淬火處理的水、風淬火裝置(在線淬火)。

用於擠壓型材過程中的切頭去尾，中部切斷的熱切鋸。

用於防止型材擠出後出現彎曲扭擰和多根型材之間相互碰撞的牽引機。

用於型材的承托輥道、以及縱向輸送的移料裝置。

用於型材的冷卻和橫向輸送的冷床。

用於對型材進行張力矯直和扭擰校正的矯直機。

用於拉伸後的型材儲存和向定尺裝置橫向輸送型材的儲料台。

用於型材的定尺鋸切裝置，包括鋸前輥道、鋸、定尺裝置和檢查台等。

用於型材鋸切後的自動裝筐的集載裝置。

用於型材的時效熱處理的時效爐。

用於擠壓模具的加熱的預熱爐。

備註：鋁型材擠壓機氧化生產線的這種配置方式要求車間寬度稍大，但長度可縮短。配置合理緊湊，從而保證了擠壓生產線前後各工序的緊密銜接。有利於實現生產全過程的連續作業和自動控制。整條鋁材擠壓生產線只需3-5人操作。

G. 什麼是擠出機

1.擠壓系統
擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，並在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。 （1） 螺桿：是擠塑機的最主要部件，它直接關繫到擠塑機的應用范圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼製成。 （2） 機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管製成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，並向成型系統連續均勻輸送膠料，一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑料得到充分加熱和充 電線擠出機
分塑化為原則。 （3） 料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。 （4） 機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，並賦予塑料以必要的成型壓力，塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環的。機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便於調整和校正模芯和模套的同心度。 擠塑機按照機頭料流方向和螺桿中心線的夾角，將機頭分成斜角機頭（夾角120o）和直角機頭。機頭的外殼是用螺栓固定在機身上，機頭內的模具有模芯坐，並用螺帽固定在機頭進線埠，模芯座的前面裝有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用於通過芯線；在機頭前部裝有均壓環，用於均衡壓力；擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓通過支撐來調節，以調整模套對模芯的相對位置，便於調節擠包層厚度的均勻性。機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。
2.傳動系統
傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。
3.加熱冷卻裝置
加熱與冷卻是塑料擠出過程能夠進行的必要條件。 （1） 現在擠塑機通常用的是電加熱，分為電阻加熱和感應加熱，加熱片裝於機身 模具壓余擠出機
、機脖、機頭各部分。加熱裝置由外部加熱筒內的塑料，使之升溫，以達到工藝操作所需要的溫度。 （2） 冷卻裝置是為了保證塑料處於工藝要求的溫度范圍而設置的。具體說是為了排除螺桿旋轉的剪切摩擦產生的多餘熱量，以避免溫度過高使塑料分解、焦燒或定型困難。機筒冷卻分為水冷與風冷兩種，一般中小型擠塑機採用 風冷比較合適，大型則多採用水冷或兩種形式結合冷卻；螺桿冷卻主要採用中心水冷，目的是增加物料固體輸送率，穩定出膠量，同時提高產品質量；但在料斗處的冷卻，一是為了加強對固體物料的輸送作用，防止因升溫使塑料粒發粘堵塞料口，二是保證傳動部分正常工作。
編輯本段二、 輔助設備
塑料擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同，如還有切斷器、吹乾器、印字裝置等。
校直裝置
塑料擠出廢品類型中最常見的一種是偏心，而線芯各種型式的彎曲則是產生絕緣偏 擠出機
心的重要原因之一。在護套擠出中，護套表面的刮傷也往往是由纜芯的彎曲造成的。因此，各種擠塑機組中的校直裝置是必不可少。校直裝置的主要型式有：滾筒式（分為水平式和垂直式）；滑輪式（分為單滑輪和滑輪組）；絞輪式，兼起拖動、校直、穩定張力等多種作用；壓輪式（分為水平式和垂直式）等。
預熱裝置
纜芯預熱對於絕緣擠出和護套擠出都是必要的。對於絕緣層，尤其是薄層絕緣，不能允許氣孔的存在，線芯在擠包前通過高溫預熱可以徹底清除表面的水份、油污。對於護套擠出來講，其主要作用在於烘乾纜芯，防止由於潮氣（或繞包墊層的濕氣）的作用使護套中出現氣孔的可能。預熱還可防止擠出中塑料因驟冷而殘留內壓力的作用。在擠塑料過程中，預熱可消除冷線進入高溫機頭，在模口處與塑膠接觸時形成的懸殊溫差，避免塑膠溫度的波動而導致擠出壓力的波動，從而穩定擠出量，保證擠出質量。擠塑機組中均採用電加熱線芯預熱裝置，要求有足夠的容量並保證升溫迅速，使線芯預熱和纜芯烘乾效率高。預熱溫度受放線速度的制約，一般與機頭溫度相仿即可。
冷卻裝置
成型的塑料擠包層在離開機頭後，應立即進行冷卻定型，否則會在重力的作用下發 擠出機
生變形。冷卻的方式通常採用水冷卻，並根據水溫不同，分為急冷和緩冷。急冷就是冷水直接冷卻，急冷對塑料擠包層定型有利，但對結晶高聚物而言，因驟熱冷卻，易在擠包層組織內部殘留內應力，導致使用過程中產生龜裂，一般PVC塑膠層採用急冷。緩冷則是為了減少製品的內應力，在冷卻水槽中分段放置不同溫度的水，使製品逐漸降溫定型，對PE、PP的擠出就採用緩冷進行，即經過熱水、溫水、冷水三段冷卻。
編輯本段三、 控制系統
塑料擠出機的控制系統包括加熱系統、冷卻系統及工藝參數測量系統，主要由電器、儀表和執行機構（即控制屏和操作台）組成。其主要作用是：控制和調節主輔機的拖動電機，輸出符合工藝要求的轉速和功率，並能使主輔機協調工作；檢測和調節擠塑機中塑料的溫度、壓力、流量；實現對整個機組的控制或自動控制。 擠出機組的電氣控制大致分為傳動控制和溫度控制兩大部分，實現對擠塑工藝包括溫度、壓力、螺桿轉數、螺桿冷卻、機筒冷卻、製品冷卻和外徑的控制，以及牽引速度、整齊排線和保證收線盤上從空盤到滿盤的恆張力收線控制。
1. 擠塑機主機的溫度控制
電線電纜絕緣和護套的塑料擠出是根據熱塑性塑料變形特性，使之處於粘流態進行的。除了要求螺桿和機筒外部加熱，傳到塑料使之融化擠出，還要考慮螺桿擠出塑料時其本身的發熱，因此要求主機的溫度應從整體來考慮，既要考慮加熱器加熱的開與關，又要考慮螺桿的擠出熱量外溢的因素予以冷卻，要有有效的冷卻設施。並要求正確合理的確定測量元件熱電偶的位置和安裝方法，能從控溫儀表讀數准確反映主機各段的實際溫度。以及要求溫控儀表的精度與系統配合好，使整個主機溫度控制系統的波動穩定度達到各種塑料的擠出溫度的要求。
2. 擠塑機的壓力控制
為了反映機頭的擠出情況，需要檢測擠出時的機頭壓力，由於國產擠塑機沒有機頭壓力感測器，一般是對螺桿擠出後推力的測量替代機頭壓力的測量，螺桿負荷表（電流表或電壓表）能正確反映擠出壓力的大小。擠出壓力的波動，也是引起擠出質量不穩的重要因素之一，擠出壓力的波動與擠出溫度、冷卻裝置的使用，連續運轉時間的長短等因素密切相關。當發生異常現象時，能排除的迅速排除，必須重新組織生產的則應果斷停機，不但可以避免廢品的增多，更能預防事故的發生。通過檢測的壓力表讀數，就可以知道塑料在擠出時的壓力狀態，一般取後推力極限值報警控制。
3. 螺桿轉速的控制
螺桿轉速的調節與穩定是主機傳動的重要工藝要求之一。螺桿轉速直接決定出膠量和擠出速度，正常生產總希望盡可能實現最高轉速及實現高產，對擠塑機要求螺桿轉速從起動到所需工作轉速時，可供使用的調速范圍要大。而且對轉速的穩定性要求高，因為轉速的波動將導致擠出量的波動，影響擠出質量，所以在牽引線速度沒有變化情況下，就會造成線纜外徑的變化。同理如牽引裝置線速波動大也會造成線纜外徑的變化，螺桿和牽引線速度可通過操作台上相應儀表反映出來，擠出時應密切觀察，確保優質高產。
4. 外徑的控制
如上所述為了保證製品線纜外徑的尺寸，除要求控制線芯（纜芯）的尺寸公差外，在擠出溫度、螺桿轉速、牽引裝置線速度等方面應有所控制保證，而外徑的測量控制則綜合反映上述控制的精度和水平。在擠塑機組設備中，特別是高速擠塑生產線上，應配用在線外徑檢測儀，隨時對線纜外徑進行檢測，並且將超差信號反饋以調整牽引或螺桿的轉速，糾正外徑超差。
5. 收卷要求的張力控制
為了保證不同線速下的收線，從空盤到滿盤工作的恆張力要求，希望收排線裝置有貯線張力調整機構，或在電氣上考慮恆線速度系統和恆張力系統的收卷等等。
6. 整機的電氣自動化控制
這是實現高速擠出生產線應具備的工藝控制要求，主要是：開機溫度聯鎖；工作壓力保護與聯鎖；擠出、牽引兩大部件傳動的比例同步控制；收線與牽引的同步控制；外徑在線檢測與反饋控制；根據各種不同需要組成部件的單機與整機跟蹤的控制。

H. 力勁科技集團擠壓機的基本原理是什麼

其基本原理是，使用油壓機械裝置以極低速度高壓是溶液充填入模腔，在凝固前保持加壓，通過加壓把殘留溶液壓向凝固收縮部位。

I. 鋁型材擠壓機擠壓原理

鋁型材擠壓機分為正向擠壓和反向擠壓兩種，目前絕大部分用的是正向擠壓機，科學原理是液壓機原理，要從擠壓機的構造來分析：我們通常把擠壓機分為三部分：主缸、中板（擠壓桶）、擠壓桿。主缸是一個液壓裝置，液壓油通過大活塞傳壓至小活塞，推進擠壓桿，將經過加熱的鋁棒推進擠壓桶，達到排氣壓力後擠壓桶後退排氣，再前進與模具腔體接合，達到出材壓力後，擠壓桿同時前進將擠壓桶內的鋁送入模具分流孔，鋁合金通過模具慢慢流出成型。

J. 鋁合金擠壓機操作教程

熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關繫到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：
1、裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據所加入爐料性質與狀態而定，而且還應考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及准確的化學成分控制。
裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最後裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應當在熔池中均勻分布，防止偏重。
小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800℃，裝在上層，由於爐內上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利於熔體的成分控制。
爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。
爐料應進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。
2、對於質量要求高的產品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。
3、電爐裝料時，應注意爐料最高點距電阻絲的距離不得少於100mm，否則容易引起短路。
熔化
爐料裝完後即可升溫。熔化是從固態轉變為液態的過程。這一過程的好壞，對產品質量有決定性的影響。
A、覆蓋
熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當爐料開始熔化後，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護作用。氣體在這時候很容易侵入，造成內部金屬的進一步氧化。並且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當液滴或液流進入底部匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進一步氧化和減少進入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應適當向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。
B、加銅、加鋅
當爐料熔化一部分後，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。
這時應強調的是，銅板的熔點為1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴散，將延長熔化時間，影響合金的化學成分控制。
電爐熔煉時，應盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。
C、攪動熔體
熔化過程中應注意防止熔體過熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達1200℃，在這樣高的溫度下容易產生局部過熱。為此當爐料熔化之後，應適當攪動熔體，以使熔池裡各處溫度均勻一致，同時也利於加速熔化。
扒渣與攪拌
當爐料在熔池裡已充分熔化，並且熔體溫度達到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。
A、扒渣
扒渣前應先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利於扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩，防止渣捲入熔體內。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加熔體的含氣量，並弄臟金屬。
B、加鎂加鈹
扒渣後便可向熔體內加入鎂錠，同時要用2號粉狀熔劑進行覆蓋，以防鎂的燒損。
對於高鎂鋁合金為防止鎂的燒損，並且改變熔體及鑄錠表面氧化膜的性質，在加鎂後須向熔體內加入少量（0.001%-0.004%）的鈹。鈹一般以Al-BeF4與2號粉狀熔劑按1：1混合加入，加入後應進行充分攪拌。
Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be
為防止鈹的中毒，在加鈹操作時應戴好口罩。另外，加鈹後扒也的渣滓應堆積在專門的堆放場地或作專門處理。
C、攪拌
在取樣之前，調整化學成分之後，都應當及時進行攪拌。其目的在於使合金成分均勻分布和熔體內溫度趨於一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內各區域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學成分不均勻。
攪拌應當平穩進行，不應激起太大的波浪，以防氧化膜捲入熔體中。
調整成分
在熔煉過程中，由於各種原因都可能會使合金成分發生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發生較大的偏差。因而需在爐料熔化後，取樣進行快速分析，以便根據分析結果是否需要調整成分。
A、取樣
熔體經充分攪拌後，即應取樣進行爐前快速分析，分析化學成分是否符合標准要求。取樣時的爐內熔體溫度應不低於熔煉溫度中限。
快速分析試樣的取樣部位要有代表性，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預熱，對於高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應採用不銹鋼試樣勺並塗上塗料。
B、成分調整
當快速分析結果和合金成分要求不相符時，就應調整成分——沖淡或補料。
（1）補料。快速分析結果低於合金化學成分要求時需要補料。為了使補料准確，應按下列原則進行計算：
1）先算量少者後算量多者；
2）先算雜質後算合金元素；
3）先算低成分的中間合金，後算高成分的中間合金；
4）最後算新金屬
一般可按下式近似地計算出所需補加的料量，然後予以核算，算式如下：
X=
式中X——所需補加的料量，kg;
Q——熔體總量（即投料量），kg;
a——某成分的要求含量，%；
b——該成分的分析量，%；
c c ——分別為其它金屬或中間合金的加入量，kg;
d——補料用中間合金中該成分的含量（如果是加純金屬，則d=100），%。
（2）沖淡。
快速分析結果高於化學成分的國家標准、交貨標准等的上限時就需沖淡。
在沖淡時高於化學成分標準的合金元素要沖至低於標准要求的該合金元素含量上限。
我國的鋁加工廠根據歷年來的生產實踐，對於鋁合金都制定了廠內標准，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低於該元素的廠內化學成分標准上限所需的化學成分。
在沖淡時一般按照下式計算出所需的沖淡量。
X=Q（b-a）/a
式中b——某成分的分析量，%；
a——該成分的（廠內）標准上限的要求含量，%；
Q——熔體總量，kg;
X——所需的沖淡量，kg;
C 調整成分時應注意的事項
（1）試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或易於偏析分層。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由於反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少於5min。
（2）取樣部位和操作方法要合理。由於反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。
取樣前應將試樣模充分加熱乾燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。
（3）取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。
（4）補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應予避免。
（5）補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。且沖淡時應考慮熔煉爐的容量和是否便於沖淡的有關操作。
（6）如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低於相應的標准或要求。
精煉
工業生產的鋁合金絕大多數在熔煉爐不再設氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。
出爐
當熔體經過精煉處理，並扒出表面浮渣後，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便准備鑄造。
清爐
清爐就是將爐內殘存的結渣徹底清出爐外。每當金屬出爐後，都要進行一次清爐。當合金轉換，普通製品連續生產5-15爐，特殊製品每生產一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應先均勻向爐內撒入一層粉狀熔劑，並將爐膛溫度升至800℃以上，然後用三角鏟將爐內各處殘存的結渣徹底清除。更多鋁合金相關信息請關註上海有色網（ http://www.smm.cn）