蒸餾裝置自動化

A. 水處理設備有哪些

純化水設備來的四大系統及源其作用：
1、制備系統：由預處理和反滲透脫鹽兩部分構成，其中，預處理包括了砂濾器、活性炭過濾器，可謂zd後續的脫鹽減輕壓力，而反滲透脫鹽主要是二級反滲透裝置，該裝置是整個純化水系統的核心，可確保出水的品質。
2、控制系統：通過集中控制和就地控制相結合的控制方法，監控壓力、電導率、水溫等重要指標。
3、消毒系統：通過紫外線回殺菌和板式換熱器進行巴氏消毒法。
4、分配系統：閉路循環管路和純化水儲罐系統構成的分配系統，其中循環管路採用的是強制循環供水，管路採用衛生答級不銹鋼管製作，且連接處採用卡箍快開連接，通過串聯的方式連接所有用水點，而純化水儲罐採用的是薄壁內外拋光而成的不銹鋼罐。

B. 減壓蒸餾，怎麼區分餾分

測量蒸汽溫度計溫度的變化，蒸出物的顏色變化，蒸出物的量的變化等。

減壓分餾原理：

液體的沸騰溫度指的是液體的蒸氣壓與外壓相等時的溫度。外壓降低時，其沸騰溫度隨之降低。

在蒸餾操作中，一些有機物加熱到其正常沸點附近時，會由於溫度過高而發生氧化、分解或聚合等反應，使其無法在常壓下蒸餾。若將蒸餾裝置連接在一套減壓系統上，在蒸餾開始前先使整個系統壓力降低到只有常壓的十幾分之一至幾十分之一，那麼這類有機物就可以在較其正常沸點低得多的溫度下進行蒸餾。

有機物的沸騰溫度與壓力的關系可以近似地由圖表示。想像此圖中有三條線：線A表示減壓下有機物的沸騰溫度（左邊），線B表示有機物的正常沸點（中間），線C表示系統的壓力（右邊）。

在已知一化合物的正常沸點和蒸餾系統的壓力時，連接線B上的相應點b（正常沸點）和線C上的相應點p（系統壓力）的直線與左邊的線A相交，交點a指出系統壓力下此有機物的沸騰溫度。

反過來，若希望在一安全溫度下蒸餾一有機物，根據此溫度及該有機物的正常沸點，也可以連一條直線交於右邊的線C上，交點指出此操作必須達到的系統壓力。

C. 二甲醚的生產工藝

二甲醚的生產方法有一步法和二步法。一步法是指由原料氣一次合成二甲醚，二步法是由合成氣合成甲醇，然後再脫水製取二甲醚。
甲醚生產線一步法
該法是由天然氣轉化或煤氣化生成合成氣後，合成氣進入合成反應器內，在反應器內同時完成甲醇合成與甲醇脫水兩個反應過程和變換反應，產物為甲醇與二甲醚的混合物，混合物經蒸餾裝置分離得二甲醚，未反應的甲醇返回合成反應器。
一步法多採用雙功能催化劑，該催化劑一般由2類催化劑物理混合而成，其中一類為合成甲醇催化劑，如Cu-Zn-Al(O)基催化劑，BASFS3-85和ICI-512等；另一類為甲醇脫水催化劑，如氧化鋁、多孔SiO2-Al2O3、Y型分子篩、ZSM-5分子篩、絲光沸石等。
二步法
該法是分兩步進行的，即先由合成氣合成甲醇，甲醇在固體催化劑下脫水制二甲醚。國內外多採用含γ-Al2O3/SiO2製成的ZSM-5分子篩作為脫水催化劑。反應溫度控制在280~340℃，壓力為0.5-0.8MPa。甲醇的單程轉化率在70-85%之間，二甲醚的選擇性大於98%。
一步法合成二甲醚沒有甲醇合成的中間過程，與兩步法相比，其工藝流程簡單、設備少、投資小、操作費用低，從而使二甲醚生產成本得到降低，經濟效益得到提高。因此，一步法合成二甲醚是國內外開發的熱點。國外開發的有代表性的一步法工藝有：丹麥Topsφe工藝、美國Air Procts工藝和日本NKK工藝。
二步法合成二甲醚是國內外二甲醚生產的主要工藝，該法以精甲醇為原料，脫水反應副產物少，二甲醚純度達99.9%，工藝成熟，裝置適應性廣，後處理簡單，可直接建在甲醇生產廠，也可建在其它公用設施好的非甲醇生產廠。但該法要經過甲醇合成、甲醇精餾、甲醇脫水和二甲醚精餾等工藝，流程較長，因而設備投資較大。但國外公布的大型二甲醚建設項目絕大多數採用兩步法工藝技術，說明兩步法有較強的綜合競爭力。 （1）Topsφe工藝
Topsφe的合成氣一步法工藝是專門針對天然氣原料開發的一項新技術。該工藝造氣部分選用的是自熱式轉化器(ATR)。自熱式轉化器由加有耐火襯里的高壓反應器、燃燒室和催化劑床層三部分組成。
二甲醚合成採用內置級間冷卻的多級絕熱反應器以獲得高的CO和CO2轉化率。催化劑用甲醇合成和脫水制二甲醚的混合雙功能催化劑。
二甲醚的合成採用球形反應器，單套產能可達到7200噸/天二甲醚。Topsφe工藝選擇的操作條件為4.2MPa和240～290℃。
該工藝還未建商業裝置。1995年，Topsφe在丹麥哥本哈根建了一套50kg/d的中試裝置，用於對工藝性能進行測試。
（2）Air procts的液相二甲醚(LPDMETM)新工藝
在美國能源部的資助下，作為潔凈煤和替代燃料技術開發計劃的一部分，Air procts公司開發成功了液相二甲醚新工藝，簡記作LPDMETM。
LPDMETM工藝的主要優勢是放棄了傳統的氣相固定床反應器而使用了漿液鼓泡塔反應器。催化劑顆粒呈細粉狀，用惰性礦物油與其形成漿液。高壓合成氣原料從塔底噴入、鼓泡，固體催化劑顆粒與氣體進料達到充分混合。使用礦物油使混合更充分、等溫操作、易於溫度控制。
二甲醚合成反應器採用內置式冷卻管取熱，同時生產蒸汽。漿相反應器催化劑裝卸容易，無須停工進行。而且，由於是等溫操作，反應器不存在熱點問題，催化劑失活速率大大降低了。
典型的反應器操作參數為：壓力2.76～10.34MPa，推薦5.17MPa；溫度200～350℃，推薦250℃。催化劑量為礦物油質量的5%～60%，最好在5%～25%之間。該工藝用富CO的煤基合成氣比天然氣合成氣更具優勢。但以天然氣為原料也可獲得較高收率。 Air procts公司已在15噸/天的中試工廠對該工藝進行了測試，結果令人滿意，但還沒有建設商業化規模的大型裝置。
（3）日本NKK公司的液相一步法新工藝
除Air procts公司外，日本NKK公司也開發了用漿相反應器由合成氣一步合成二甲醚的新工藝。
原料可選用天然氣、煤、LPG等。工藝的第一步首先是造氣，合成氣經冷卻、壓縮到5～7MPa，進入CO2吸收塔脫除CO2。脫碳後的原料合成氣用活性炭吸附塔脫除硫化物後換熱至200℃進入反應器底部。合成氣在反應器內的催化劑與礦物油組成的淤漿中鼓泡，生成二甲醚、甲醇和CO2。出反應器產物冷卻、分餾，將其分割為二甲醚、甲醇和水。未反應的合成氣循環回反應器。經分餾，從塔頂可得到高度純凈的二甲醚產品(95%～99%)，從塔底則可得到甲醇、二甲醚和水組成的粗產品。採用NKK技術已在新潟建成1萬噸/年合成氣一步法生產二甲醚的半工業化裝置。 我國二十世紀90年代前後開始氣相甲醇法（兩步法）生產二甲醚工藝技術及催化劑的開發，很快建立起了工業生產裝置。隨著二甲醚建設熱潮的興起，我國兩步法二甲醚工藝技術有了進一步的發展，工藝技術已接近或達到國外先進水平。
山東久泰化工科技股份有限公司（原臨沂魯明化工有限公司）開發成功了具有自主知識產權的液相法復合酸脫水催化生產二甲醚工藝，已經建成了5000噸/年生產裝置，經一年多的生產實踐證明，該技術成熟可靠。該公司的第二套3萬噸/年裝置也將投產。
山東久泰二甲醚工藝技術已經通過了山東省科技廳組織的鑒定，被認定為已達國際水平。特別是液相法復合酸脫水催化劑的研製和冷凝分離技術，針對性地克服了一步法合成和氣相脫水中提純成本高、投資大的缺點，使反應和脫水能夠連續進行，減少了設備腐蝕和設備投資，總回收率達到99.5%以上，產品純度不小於99.9%，生產成本也較氣相法有較大的降低。
2003年8月由瀘天化與日本東洋工程公司合作開發的兩步法二甲醚萬噸級生產裝置試車成功。該裝置工藝流程合理，操作條件優化，具有產品純度高、物耗低、能耗低的特點，在工藝水平、產品質量和設備硬體自動化操作等方面均處於國內先進水平。
我國在合成氣一步法制二甲醚方面的技術開發也很積極，而且一些科研院所和大學都取得了較大進展。
蘭化研究院、蘭化化肥廠與蘭州化物所共同開展了合成氣法制二甲醚的5mL小試研究，重點進行工藝過程研究、催化劑制備及其活性、壽命的考察。試驗取得良好結果：CO轉化率>85%；選擇性>99%。兩次長周期(500h、1000h)試驗表明：研製的催化劑在工業原料合成氣中有良好的穩定性；二甲醚對有機物的選擇性>97%；CO轉化率>75%；二甲醚產品純度>99.5%；二甲醚總收率為98.45%。
中科院大連化物所採用復合催化劑體系對合成氣直接制二甲醚進行了系統研究，篩選出SD219-Ⅰ、SD219-Ⅱ及SD219-Ⅲ型催化劑，均表現出較佳的催化性能，CO轉化率達到90%，生成的二甲醚在含氧有機物中的選擇性接近100%。
甲醚生產線
清華大學也進行了一步法二甲醚研究，在漿態床反應器上，採用LP+Al2O3雙功能催化劑，在260-290℃，4-6MPa的條件下，CO單程轉化率達到55%～65%，二甲醚的選擇性為90-94%。
國內的浙江大學、山西煤化所、西南化工研究院、華東理工大學等單位也都致力於合成氣一步法制二甲醚的研究工作。
杭州大學採用自製的二甲醚催化劑，利用合成氨廠現有的半水煤氣，在一定反應溫度、壓力和空速下一步氣相合成二甲醚。CO單程轉化率達到60%～83%，選擇性達95%。該技術現巳在湖北田力公司建成了年產1500噸二甲醚的工業化裝置。該裝置既可生產醇醚燃料，又可生產99.9%以上的高純二甲醚，CO轉化率70%-80%。這是國內第一套直接由合成氣一步法生產高純二甲醚的工業化生產裝置。
對於兩步法二甲醚工藝技術，無論是氣相法還是液相法，國內技術均已經達到先進、成熟可靠的水平，完全有條件建設大型生產裝置。
由國內開發的合成氣一步氣相法制二甲醚技術基本成熟，並已建成千噸級裝置。但對於建設大型二甲醚裝置，國內技術尚需實踐驗證。

D. 蒸餾裝置蒸汽安裝什麼氣動切斷閥

蒸汽調節閥就是以壓縮空氣為動力源，以氣缸為執行器，並藉助於電氣閥門定位器、轉換器、電磁閥、保位閥等附件去驅動閥門，實現開關量或比例式調節，接收工業自動化控制系統的控制信號來完成調節管道介質的：流量、壓力、溫度等各種工藝參數。氣動調節閥的特點就是控制簡單，反應快速，且本質安全，不需另外再採取防爆措施。
安裝：蒸汽調節閥最適宜安裝為工作活塞上端在水平管線下部。溫度感測器可安裝在任何位置，整個長度必須浸入到被控介質中。
選型分析
調節閥的閥體類型選擇調節閥的閥體種類很多，常用的閥體種類有直通單座、直通雙座、角形、隔膜、小流量、三通、偏心旋轉、蝶形、套筒式、球形等。在具體選擇時，可做如下考慮

E. 我的世界神秘時代4要素蒸餾怎麼自動化

首先嘛復你得造出來一個要制素蒸餾套件，也就是煉金爐和要素蒸餾器。然後把煉金爐放在下面，要素蒸餾器放在上面，這樣才能運行（擺法魔導手冊上也有，可以根據上面的教程擺放）。然後點開煉金爐，裡面有兩格，類似於熔爐，下面一格放燃料，比如煤炭、木頭，上面一格放需要燒的物品。然後物品燒出來的元素會進入要素蒸餾器里，什麼物品就會對應燒出什麼元素，比如你燒原石，原石里有大地和混沌元素，那麼要素蒸餾器就會排出大地和混沌的源質（查看要素蒸餾器里有什麼元素必須戴上揭示之護目鏡）。用要素罐子可以把要素蒸餾器里的元素裝起來，有用於注魔等用途。空手對准要素蒸餾器按shift加右鍵可以清空這單個要素蒸餾器里的元素。

F. 蒸餾時加熱的快慢，對實驗結果有何影響

蒸餾時加熱的快慢對實驗影響：加熱快，溫度升高快，不易控制溫度，不易使沸點相近的液體分離。

用水冷凝管時，先由冷凝管下口緩緩通入冷水，自上口流出引至水槽中，然後開始加熱。加熱時可以看見蒸餾瓶中的液體逐漸沸騰，蒸氣逐漸上升。溫度計的讀數也略有上升。當蒸氣的頂端到達溫度計水銀球部位時，溫度計讀數就急劇上升。

這時應適當調小煤氣燈的火焰或降低加熱電爐或電熱套的電壓，使加熱速度略為減慢，蒸氣頂端停留在原處，使瓶頸上部和溫度計受熱，讓水銀球上液滴和蒸氣溫度達到平衡。

然後再稍稍加大火焰，進行蒸餾。控制加熱溫度，調節蒸餾速度，通常以每秒1～2滴為宜。在整個蒸餾過程中，應使溫度計水銀球上常有被冷凝的液滴。

G. 釀酒在哪些方面可以實現自動化

釀酒可以實現自動化的方面：大米輸送、洗米（含設米）、煮飯、攤冷、撒曲、人罐糖化發酵、保溫降溫、出罐、釜式蒸調、酒槽排放、酒的輸送等採用全機械或部分自動化。

機械化水平較高的是豉香型和米香型白酒，這兩個香型的酒，均為液態發醇，為機械化奠定了基礎和條件。其餘10種香型的固態法白酒，制曲、釀酒、蒸餾等方面的機械化依然處在一個較低水平，只是部分實現了機械化，整體機械化水平依然很低，但與傳統操作、裝備比較，已實現了不少的進步。

酒精釀造中常見人工智慧技術

機器視覺：機器視覺系統是通過機器視覺裝置將被攝目標轉換成圖像信號，傳送給圖像處理系統，轉變成數字化信號，進而利用圖像系統對這些信號進行各種運算來抽取目標的特徵，並根據判別結果控制現場的設備動作。在機器人機械臂中使用廣泛。

機器學習：機器學習是涉及概率論、統計學、演算法復雜度理論等多門學科的交叉學科，傳統機器學習主要研究回歸演算法、決策樹、隨即森林、人工神經網路、貝葉斯學習等。該方法在製造酒行業被用以計算優化釀造步驟以及配比比例的參數。

機械臂：機械臂是高精度、強耦合的復雜系統，操作靈活性高，需要針對不同人物規劃其關節空間的運動軌跡以構成末端位姿。在工業裝配等領域得到廣泛應用。在制酒行業中機械臂被應用在白酒酒醅上甑的步驟。

激光測距：激光測距是以激光器作為光源進行測距。由於激光的單色性好、方向性強等特點，可日夜作業且精度高。在釀酒過程中被用以白酒裝甑的設備控制上。

物聯網技術：通過信息感測器、射頻識別技術等裝置與技術實時採集各種需要監控的過程和數據信息，傳輸至系統進行數據分析。在酒廠生產線上及發酵罐內應用物聯網技術可收集實時數據進行決策和調整。

H. 制水設備有哪些

我用0.5噸反滲透純凈水設備制出的水口感不好，有什麼辦法怎麼水的口感，水本身就是一種無色無味液體，密度大約1g/ml，4攝氏度時密度最大水熔點0

I. 工廠自動化的發展史

20世紀40年代開始, 人們開始使用分散式測量儀表和控制裝置, 進行單參數自動調節, 取代了傳統的手工操作。
50 年代，人們開始把檢測與控制儀表集中在中央控制室, 實行車間集中控制, 一些工廠企業初步實現了檢測儀表化和局部自動化．這一階段, 過程式控制制系統結構絕大多數還是單輸入單輸出系統, 受控變數主要是溫度、壓力、流量和液位四種參數, 控制的目的是保持這些參數的穩定, 消除或減少對生產過程的干擾影響．而過程式控制制系統採用的方法是經典控制理論中的頻率法和軌跡法, 主要解決了單輸入單輸出系統的常值控制和系統綜合控制問題．
60 年代, 工業生產的不斷發展, 工廠自動化程度大大提高。在自動化儀表方面, 開始大量採用單元組合儀表．為了滿足定型、靈活、多功能等要求, 還出現了組裝儀表, 以適應比較復雜的模擬和邏輯規律相結合的控制系統需要．與此同時, 開始採用電子計算機對大型設備, 如大型蒸餾塔、大型軋鋼機等, 進行最優控制, 實現了直接數字控制（DDC）及設定值控制（SPC）。在系統方面,出現了包括反饋和前饋的復合控制系統。在過程式控制制理論方面, 除了仍採用經典控制理論解決實際生產過程中的問題外, 現代控制理論也開始得到應用, 控制系統由單變數系統轉向復雜的多變數系統．在此期間, 工廠企業實現了車間或大型裝置的集中控制．
70—90年代, 現代工業生產的迅猛發展, 自動化儀表與硬體的開發, 微計算機的問世, 使生產過程自動化進入了新的高水平階段。對整個工廠或整個工藝流程的集中控制, 應用計算機系統進行多參數綜合控制, 或者用多台計算機對生產過程進行分級綜合控制和參與經營管理, 是這一階段的主要特徵。在新型自動化技術工具方面, 開始採用微機控制的智能單元組合儀表, 顯示和調節儀表, 以適應各種復雜控制系統的需要．現代控制理論中的狀態反饋、最優控制和自適應控制等設計方法和特殊控制規律, 在過程式控制制中得到了廣泛應用, 自動化技術呈現出一派欣欣向榮的新景象．
進入21世紀以來，「以人為本」、「節能環保」的觀念深入人心，對工廠自動化提出了新的要求。隨著計算機技術、無線技術、現場匯流排技術、工業乙太網技術、IT技術、機器人技術，感測器技術以及安全技術等科學技術的不斷發展與創新，工廠自動化在經歷了單機自動化、車間自動化、全廠集中控制等幾個重要階段之後正向工廠綜合自動化 (又稱全盤自動化)發展，即把過程式控制制．監督控制 、產品設計 、質量監測 、工廠管理等方面融為一體，運用現代控制理論。大系統理論、人工智慧、4C ( Computer 、Commu -Iieation、CRT、Contro1)技術，實現優化控制、分級控制、分散控制、測試自動化、建築物自動化、信息處理與經營決策自動化，以便進一步提高工作效率，保證質量與安全，節約能源和原材料。