橡膠注射成型鎖模裝置的作用

⑴ 注塑成型試模時為什麼要分保壓一段和多段保壓分多段保壓有什麼作用

分保壓一段和多段保壓的目的主要是避免保壓壓力過大產生飛邊和保壓過小製品表面出現凹陷。

都是先高後低，但如果製品表面有凹陷（一般來說都是製品大，而且壁後的情況），加高保壓後又出現飛邊就需要先將保壓壓力設低一點，也就是第一段保壓壓力，設置時間一般3秒左右，然後提高保壓壓力，保壓時間視情況設定，一般3至5秒。

為防止製品冷卻收縮後在澆口附近應力集中，可將保壓壓力逐步設低，不過設定壓力一定要大於澆口封澆前的行腔內的熔體壓力，避免逆流。

無論哪段保壓，都是使產品的尺寸更穩定、表面更與模具密貼、產品內部更密實。注塑成型的第一段保壓的作用：罩住產品的80%以上。最後一段保壓的作用：畫龍點睛。但該值過大的話，對於非熱流道模具，易使料把坐於定模。

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在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其後，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最後的壓力就是大氣壓。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力藉助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

⑵ 注塑機液壓式合模裝置由哪些零部件組成功能作用是什麼 ...

注塑機液壓式合模裝置由哪些零部件組成？功能作用是什麼？
液壓式合模裝置結構如下圖所內示。它主要由合模容油缸、固定後模板、移動模板、拉桿、成型模具、固定前模板和固定拉桿螺母等組成。
合模油缸也叫鎖模油缸，固定在後模板上。油缸的作用主要是用油缸中液壓油的壓力推動油缸中活塞做往復運動，活塞的往復運動通過活塞桿帶動模板做往復運動；由於成型模具固定在模板上，則完成了注射成型工作中的開合模具動作。拉桿把前後固
定模板連接成一體，由螺母緊固，保證了移動模板在拉桿上平行、勻速滑動。
液壓式合模裝置結構
1—合模油缸；2—固定後模板；3—移動模板；4—拉桿；5—成型模具；
6—固定前模板；7—固定拉桿螺母

⑶ 鎖模扣有什麼作用它的工作原理是什麼

鎖模扣又叫開閉器或扣機，主要應用於三板模中，作用是一種以機械的工作原理方式控制模板的開合模順序裝置；

一般安裝於模具內部或外部側面：

(內安裝型)內鎖模扣:安裝於模具內部，可避免運水裝置和外部安裝零件的沖突,即節約了空間，又不影響模具整體美觀。可避免模具在運輸的過程中因意外碰撞損壞。

常用內安裝的型號有：ZZ3, DDKL

(外安裝型)鎖模扣：安裝於模具外部側面,安全可靠，易於安裝與保養維護,鎖模力度大,適用於各種大、中、小型模具；

常用內安裝的型號有：GGS, ZZ171, ZZ170, PPLS, ZZ174

注意事項：
每套模具至少使用兩套相同型號及規格的鎖模扣並且對稱安裝。

⑷ 橡膠塑料模具注塑機是如何工作的

2、注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施壓注射充模冷卻啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。
3、注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
4、一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
5、對塑料製品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的准確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。
6、生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好，廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

⑸ 橡膠注射成型機哪家好

橡膠注射成型機，簡稱橡膠注射機；是橡膠模壓製品生產的一項技術。主要用於橡膠模壓製品的生產，諸如電器絕緣零件、防震墊、密封件、鞋底以及工礦雨鞋等。目前，在國內外已經得到了廣泛的應用。

特點

編輯

橡膠注射機的主要特點：

1. 簡化工序，能夠實現橡膠製品的高溫快速硫化，縮短生產周期；

2. 製品尺寸准確，物理機械性能均勻，質量較高，對厚壁製品的成型硫化尤為適宜；

3. 操作簡便、勞動強度減輕，機械化和自動化程度高；

4.注射機及其模具的機構較為復雜、投資大、維修保養水平要求較高，多用於大批量的模壓製品生產；

分類

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目前，世界上的注射機的類型很多，按膠料塑化方式分，有柱塞式和螺桿式；按機器傳動型式分，有液壓式和機械式；按合模裝置的型式分，有直壓式，液壓機械式和二次動作式；按機台部件的配置分，有卧室、立式、角式、多模注射機等等；

表示方法

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注射機的規格表示方法；

1、 以機器的最大注射容積來表示，單位是立方厘米；一般設備製造廠表明的最大注射量，是理論最大注射量，實際的機器製造和使用過程中產生的偏差，使得機器實際最大注射量與最大理論注射量有一定偏差；

理論注射量是指注塑機中的螺桿（柱塞）在一次最大行程中注射裝置所能推出的最大塑化熔料量（cm3）。理論注射量是注塑機的主要性能參數。從這個參數中可以知道注塑機的加工能力，從而可確定一次注射成型塑料製品的最大質量。

國家標准GB/T 12783—1991中規定，理論注射量的大小用物料熔融狀態時質量（g）或容積（cm3）表示。目前，國內和世界各國用容積（cm3）標注方式較多，因為物料容積與物料熔融狀態的密度無關，此種標注方法適應於任何塑料的計量。

理論注射量計算公式為

式中 Qs——注塑機實際注射量，g；

ρr——塑料熔融狀態下的密度，g/cm3。

塑料在不同溫度條件下的密度見表1。

表1 塑料在不同溫度條件下的密度

名 稱

室溫下密度/（g/cm3）

加工溫度/℃

熔融狀態下密度/（g/cm3）

聚苯乙烯（PS）

1.05

180～280

0.93～0.98

低密度聚乙烯（LDPE）

0.92

160～260

0.73～0.78

高密度聚乙烯（HDPE）

0.954

260～300

0.71～0.73

聚甲醛（POM）

1.42

200～210

1.16～1.17

尼龍6、尼龍10（PA6、PA10）

1.08

260～290

1.008～1.01

聚丙烯（PP）

0.915

250～270

0.72～0.75

如果按塑料製品的單件質量選擇注塑機的型號（注意：塑料製品的單件質量應是注塑機理論注射量的70%～90%），選擇這種型號的注塑機生產此塑料製品為最佳方案。如果塑料製品的質量小於注塑機理論注射量的40%，用這台注塑機生產此塑料製品，則既降低注塑機的設備利用率又大大提高了此塑料製品的生產成本。

2、 以機器最大鎖模力來表示，通俗的單位是噸；

除以上2個最重要的參數外，設備模板的尺寸也是設備的重要參數；

橡膠注射機的基本結構：

1、 塑化注射單元：塑化注射單元是橡膠注射機的核心部分，對焦燒、夾氣、密度均勻度及更換膠料的方便性起決定作用。

2、 合模裝置：合模單元是橡膠注射機的主體部分，對硫化質量、產出效率、操作便捷起關鍵作用。

3、控制系統：控制系統是橡膠注射機的大腦，對機器精密度、穩定性、能耗起決定性作用；

4、安全保護：安全保護是橡膠注射機的必要組成部分，對安全生產起保證作用。安全保護設計主要從工作者方便性、高效性、習慣性等各種角度充分考慮調設備的安全保護裝置和生產過程人性化，並清晰指引，夯實生產和發展的基礎。

⑹ 鎖模扣有什麼作用

主要用於塑料產品筋條部分的頂出，還有就是長條形的膠位，圓頂針無法擺下的時候，選擇用鎖模扣。

鎖模扣比頂針難磨，所以一般要貴，鎖模扣的主要材質有：SKD61、SKD11、SKD51、SKH61、AKH51、SKH11等，鎖模扣也叫扁銷。

鎖模扣亦可叫推桿、鑲針、中針、托針等，有時候車床用的頂尖也被叫做頂針。

頂針的用途：

1、在塑膠模具中，將產品從模具上分離下來，也是最常用的；

2、硬質合金頂針如鎢鋼頂針等，則可以用來通較長較細的孔；

3、頂針也叫頂尖那是裝配在車床或磨床上，用來支持工件並使工件圍繞它轉動的頭部圓錐形金屬圓棒，但是與塑膠模具配件的頂針是完全不一樣的東西；

4、塑膠模具鎖模扣也可用於模具裡面，它可以起到穩固作用，被叫做鑲針。

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鎖模扣的分類：

1、細水口鎖模扣：流道及澆口不在分模線上，一般直接在產品上，所以要設計多一組水口分模線，設計較為復雜，加工較困難，一般要視產品要求而選用細水口系統。

2、模線上，與產品在開模時一起脫模，設計最簡單，容易加工，成本較低，所以較多人採用大水口系統作業。

3、熱流道鎖模扣：此類鎖模扣結構與細水口大體相同，其*大區別是流道處於一個或多個有恆溫的熱流道板及熱唧嘴裡，無冷料脫模，流道及澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模，此系統又稱為無水口系統，可節省原材料，適用於原材料較貴、製品要求較高的情況，設計及加工困難，鎖模扣成本較高。

⑺ 注塑機開模緩沖，差動鎖模，是什麼意思有什麼作用

開模緩沖是開模快到位的時候減小流量，從而減速，以防太快撞缸。差動鎖模這個功能是在換模具的時候用的，比如卸下A模具換上B模具，A模具要大於B模具，所以要差動鎖模功能使機器整體驅動壓住模具，使模具剛好被鎖於鎖模狀態。

注塑機預塑時，螺桿旋轉，將從料口落入螺槽中的物料連續地向前推進，加熱圈通過料筒壁把熱量傳遞給螺槽中的物料，固體物料在外加熱和螺桿旋轉剪切熱雙重作用下，並經過螺桿各功能段的熱歷程，達到塑化和熔融熔。

料推開止逆環，經過螺桿頭的周圍通道流入螺桿的前端，並產生背壓，推動螺桿後移完成熔料的計量，在注射時，螺桿起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，將儲料室中的熔體通過噴嘴注入模具。

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注塑機的操作要點

1、注塑機操作前，檢查電器控制箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應有維修人員將電器零件吹乾後再開機。

2、注塑機操作前，檢查供電電壓是否符合，一般不應超過±6%。

3、檢查急停開關，前後安全門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。

4、檢查各冷卻管道是否長途暢通，並對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。

5、注塑機操作前，檢查各活動部位是否有潤滑油，並加足潤滑油。

6、打開電熱，對機筒各段進行加熱。當各段溫度達到要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨於穩定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。

7、在料斗內加足足夠的塑料。根據注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經過乾燥。

8、要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節約電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。

⑻ 橡膠注塑工藝怎樣做

在橡膠注射機上做，橡膠塑煉時可塑度有一定要求，兩輥出片後劃成條，喂入橡膠注射機。

⑼ 注塑成型工藝流程是什麼

1、填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。

即在流動控制階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用佔了上風。

低速填充。熱傳導控制低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸面的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。

在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，而且其微觀結構鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳。因為高溫情形下，高分子鏈活動性相對較好，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力藉助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

在新的注塑環境條件下，我們需考慮一些新的注塑工藝，比如說氣輔成型，水輔成型，發泡注塑等

3、冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。

塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所佔比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘余應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

4、脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂桿脫模的模具，頂桿的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。

而脫料板則用於深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明製品的脫模，這種機構的特點是脫模力大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

(9)橡膠注射成型鎖模裝置的作用擴展閱讀

在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其後，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最後的壓力就是大氣壓。

影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：材料因素，如塑料的類型、粘度等；結構性因素，如澆注系統的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及製品的厚度等；成型的工藝要素。