❶ 快速自動換刀技術都有哪些結構裝置
除了在傳統換刀裝置的基礎上提高動作速度外，還出現了一些新方法和新結構換刀裝置。
（1）多主軸換刀
這種機床沒有傳統的刀庫和換刀裝置，而是採用多個主軸並排固定在主軸架上，一般為3～18個。每個主軸由各自的電動機直接驅動，並且每個主軸上安裝了不同的刀具。換刀時不是主軸上的刀具交換，而是安裝在夾具上的工件快速從一個主軸的加工位置移動到另一個裝有不同刀具的主軸，實現換刀並立即加工。這個移動時間就是換刀時間，而且非常短。由夾具快速移動完成換刀，省去了復雜的換刀機構。這種結構的機床和通常的加工中心結構已大不相同。不僅可以用於需要快速換刀的加工，而且可以多軸同時加工，適合在高效率生產線上使用。
（2）雙主軸換刀
加工中心有兩個工作主軸，但不是同時用於切削加工。一個主軸用於加工，另一個主軸在此期間更換刀具。但需要換刀時，加工的主軸迅速退出，換好刀具的主軸立即進入加工。由於兩個過程可以同時進行，換刀時間實際就是已經裝好刀具的兩個主軸的換位時間，使輔助時間減到最少，即機床切屑到切屑換刀時間達到最短。由於有兩個主軸，這種機床的刀庫和換刀機械手可以是一套，也可以是兩套。兩個主軸可以用1.0～1.5s的時間移動到加工位置並啟動加速到加工的最大速度。具體的交換時間取決於機床的尺寸。
（3）刀庫布置在主軸周圍的轉塔方式
這種方式，刀庫本身就相當於機械手，即通過刀庫拔插刀並採用順序換刀，使機床切屑到切屑換刀時間較短。這種方式如果要實現任意換刀，則就隨所選刀在刀庫的位置不同而存在時間長短不等，最遠的刀可能切屑到切屑換刀時間較長。因此，這種方式作為高速自動換刀裝置只能採用順序選刀的方式。
（4）多機械手方式
同樣，刀庫布置在主軸的周圍，但採用每把刀有一個機械手的方式使換刀幾乎沒有時間的損失，並可以採用任意選刀的方式。
根據高速機床新的結構特點設計刀庫和換刀裝置的形式和位置。例如，傳統的立式加工中心的刀庫和換刀裝置多裝在立柱一側：而高速加工中心則多為立柱移動的進給方式，為減輕運動件質量，刀庫和換刀裝置不宜再裝在立柱上。
採用新方法進行刀具快速交換。不用刀庫和機械手方式，而改用其它方式換刀。例如不用換刀，用換主軸的方法。
利用新開發的加工中心的主軸部件可作6自由度高速運動這一特點，讓主軸直接參與換刀過程，不僅可使刀庫配置位置靈活，而且可減少刀庫運動的自由度，顯著簡化刀庫和換刀裝置的結構。
適合於高速加工中心的刀柄。HSK刀柄質量輕，拔插刀行程短，可以使自動換刀裝置的速度提高。快速自動換刀裝置採用HSK空心短錐柄刀是發展的趨勢。
❷ 多軸器有什麼應用用途
多軸器廣泛應用於機械行業多孔零部件的鑽孔及攻絲加工。如汽車、摩托車多孔零部件：發動機箱體、鋁鑄件殼體、制動鼓、剎車盤、轉向器、輪轂、差速殼、軸頭、半軸、車橋等，泵類、閥類、液壓元件、太陽能配件等等。多孔鑽在其加工范圍內，其主軸的數量、主軸間的距離，可以任意調整，一次進給同時加工數孔。在其配合液壓機床工作時，可自動進行快進、工進（工退）、快退、停止、同單軸鑽（攻絲）比較，工件加工精度高、工效快，可有效的節約投資方的人力、物力、財力。尤其機床的自動化大大減輕操作者的勞動強度。除用到常規的產品外，還可根據客戶的特殊要求進行專項設計。
多軸器（multi-spindletool）俗稱多孔鑽、多軸鑽孔器、多軸機床或多軸頭，是一種新型的孔加工設備。多多軸器，鑽孔直徑3-30mm；調中心距有數顯，可快速同步聯調，一台調距范圍200mm。可安裝在立鑽，搖臂鑽，龍門銑床上使用。
❸ 多孔磚砌體結構技術規范與砌體結構設計規范要求不同應該以哪個為准
國家標準是最基本的標准，其他任何標準的要求只能高於國家標准，而不能低於國家標准，國標在全國、全行業通用。
一般是某些省市根據當地的實際情況和當的工程經驗制定的標准。如現在很多省市都有自己的《
設計規范》。這些標准一般對國標中的某些方面根據當地情況進行了細化和補充，
在標准制定地方通用。
你可以根據規范的編碼，一般GB開頭的就是國標，是最基本的標准，不能低於此標准，而你所說的情況，應根據實際情況而定，一般項目設計圖紙上面都有註明採用什麼規范，你應根據時間項目要求，確定選擇那本規范。沒有說強制性以那個為準的。
❹ 在進行軸的結構設計時，如何考慮軸上零件的定位和固定，如何考慮加工和裝拆的方便
你說的太籠統了，最起碼要知道大概的結構和怎麼使用，常用的定位不都是台階嗎，如果想裝拆方便我建議你考慮錐面配合
❺ 數控機床的結構設計
在數控加工中，數控銑削加工最為復雜，需解決的問題也最多。除數控銑削加工之外的數控線切割、數控電火花成型、數控車削、數控磨削等的數控編程各有其特點，伺服系統的作用是把來自數控裝置的脈沖信數控機床的構造號轉換成機床移動部件的運動。具體有以下部分構成： 數控機床的構造 主機：他是數控機床的主體，包括機床身、立柱、主軸、進給機構等機械部件。他是用於完成各種切削加工的機械部件。 數控裝置：是數控機床的核心，包括硬體（印刷電路板、CRT顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等）以及相應的軟體，用於輸入數字化的零件程序，並完成輸入信息的存儲、數據的變換、插補運算以及實現各種控制功能。 驅動裝置：他是數控機床執行機構的驅動部件，包括主軸驅動單元、進給單元、主軸電機及進給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。 輔助裝置：指數控機床的一些必要的配套部件，用以保證數控機床的運行，如冷卻、排屑、潤滑、照明、監測等。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、交換工作台、數控轉台和數控分度頭，還包括刀具及監控檢測裝置等。 編程及其他附屬設備：可用來在機外進行零件的程序編制、存儲等。
❻ 絲杠加工的結構設計都有什麼
絲杠加工的結構設計：
設備由車床改裝，工件轉動，刀盤及滾花刀架移動。去掉車床刀架部分，在溜板上配裝銑削頭及自製跟刀架，將滾花刀裝於跟刀架上，跟刀架置於銑刀盤前面。工件左端用卡盤夾緊，右端去掉尾座，安裝一帶較長空心管的支架，這樣一次可以裝夾較長原料（相當於一次銑削長度的兩倍以上），將銑削部分截斷後加工，可以減少端料浪費。
專門設計時，由光桿帶動絲杠在螺母中轉動，絲桿左端裝彈簧夾頭，工件向左轉動進給，光桿、絲桿皆用空心管加工而成（減少端料浪費）。因為中間懸空較長，可以考慮用輔助支架托起。
滾花刀的裝夾裝置。兩種設計的滾花刀裝置方式相同，只是支承架與機床的連接部分有所區別。在支承架上加工一孔，在加工部位對面橫向過孔中心線銑槽與通孔：槽寬與滾花刀柄等寬，深與刀柄等高，靠近槽接孔處下邊齊槽根部垂直銑一窄細槽，便於滾花擠出的細微鐵屑流出，防止滾花輪滯塞、卡緊。滾花刀用快換蓋板壓住，由帶梅花手柄的螺桿將滾花刀柄頂緊。圓鋼經過導向套後被滾花，緊接著被高速銑削，實現兩道工序一次完成。導向套用工具鋼調質加工而成，其上銑一開口，長與支架端面平。導向套定位銷孔、裝配螺釘與支架配作，要確保開口正對槽中心線。
❼ 來點機械製造加工和設計的課題背景、目的和意義。。。。
1、本課題的研究意義，國內外研究現狀、水平和發展趨勢
CA6140車床後托架的加工工藝及夾具設計為本課題的研究內容，對此研究查閱的大量的資料，首先明白機械加工工藝過程就是用切削的方法改變毛坯的形狀、尺寸和材料的物理機械性質成為具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。
為了能具體確切的說明過程，使工件能按照零件圖的技術要求加工出來，就得制定復雜的機械加工工藝規程來作為生產的指導性技術文件，學習研究制定機械加工工藝規程的意義與作用就是本課題研究目的。
在整個設計過程中,我們將學習到更多的知識。
（1）我們必須仔細了解零件結構，認真分析零件圖,培養我們獨立識圖能力,增強我們對零件圖的認識和了解,通過對零件圖的繪制,不僅能增強我們的繪圖能力和運用autoCAD軟體的能力。
（2）制訂工藝規程、確定加工餘量、工藝尺寸計算、工時定額計算、定位誤差分析等。在整個設計中也是非常重要的,通過這些設計,不僅讓我們更為全面地了解零件的加工過程、加工尺寸的確定,而且讓我們知道工藝路線和加工餘量的確定,必須與工廠實際的機床相適應。 這對以前學習過的知識的復習,也是以後工作的一個鋪墊。
（3）在這個設計過程中,我們還必須考慮工件的安裝和夾緊.安裝的正確與否直接影響工件加工精度,安裝是否方便和迅速,又會影響輔助時間的長短,從而影響生產率,夾具是加工工件時,為完成某道工序,用來正確迅速安裝工件的裝置.它對保證加工精度、提高生產率和減輕工人勞動量有很大作用。這是整個設計的重點,也是一個難點
近年來，機械製造工藝有著飛速的發展。比如，應用人工智慧選擇零件的工藝規程。因為特種加工的微觀物理過程非常復雜，往往涉及電磁場、熱力學、流體力學、電化學等諸多領域，其加工機理的理論研究極其困難,通常很難用簡單的解析式來表達。近年來，雖然各國學者採用各種理論對不同的特種加工技術進行了深入的研究，並取得了卓越的理論成就，但離定量的實際應用尚有一定的距離。然而採用每一種特種加工方法所獲得的加工精度和表面 質量與加工條件參數間都有其規律。因此，目前常採用研究傳統切削加工機理的實驗統計方 法來了解特種加工的工藝規律，以便實際應用，但還缺乏系統性。受其限制，目前特種加工 的工藝參數只能憑經驗選取，還難以實現最優化和自動化，例如，電火花成形電極的沉入式 加工工藝，它在占電火花成形機床總數95%以上的非數控電火花成形加工機床和較大尺寸的模具型腔加工中得到廣泛應用。雖然已有學者對其CAD、CAPP和CAM原理開展了一些研究，並取得了一些成果，但由於工藝數據的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系統問世。通常 只能採用手工的方法或部分藉助於CAD造型、部分生成復雜電極的三維型面數據。隨著模糊 數學、神經元網路及專家系統等多種人工智慧技術的成熟發展，人們開始嘗試利用這一技術 來建立加工效果和加工條件之間的定量化的精度、效率、經濟性等實驗模型，並得到了初步 的成果。因此，通過實驗建模，將典型加工實例和加工經驗作為知識存儲起來，建立描述特 種加工工藝規律的可擴展性開放系統的條件已經成熟。並為進一步開展特種加工加工工藝過程的計算機模擬，應用人工智慧選擇零件的工藝規程和虛擬加工奠定基礎。
同時，在機械加工過程中，夾具佔有非常重要的地位，它可靠地保證了工件的加工精度，提高了加工效率，減輕了勞動的強度，夾具的設計過程中，應深入生產實際，（對工件的圖紙，工藝文件，生產綱領等分析），精心調查研究，吸取國內外的先進技術，制訂出合理的設計方案。
我們都知道減少停工檢修期是提高生產力、使生產能力利用系數最大化的一項重要因素。然而零件加工過程中的精確定位和裝夾的重復精度也是改進效率和質量的關鍵。譬如柔性加工中心的產生就是為了減少產品循環周期。
目前中國製造業發展迅猛，以前的我國製造業普遍使用剛性專機加工各種各樣的零部件，導致改型和生產個零部件周期較長。隨著我國製造業發展和各種各種零件的需求與日俱增，加工設備和工藝也向著柔性化的方向轉變。加工裝備的柔性概念和需求主要體現在對設備快速性和適應性的需求上，因此製造商不得不尋求柔性和產量之間的最佳組合。當然，在滿足了柔性的條件下、也有著不同的解決方案，如：模塊化、可變換化、可重新配置化、在線兼容性等。不論採用哪種方案，使用高性能的液壓夾具都顯得尤為重要，現在，柔性專機、可重新配置的機床及專用加工中心的組合應用，使得發動機零件的加工變得越來越柔性化，具體情況取決於每個加工項目的產量配額
使用液壓夾具的主要優勢是能節省夾緊和松卸工件時所花的大量的時間。有關統計資料表明液壓夾緊相比機械夾緊節省90%~95%的時間，縮小了生產循環周期，從而增加了產量也就意味著降低了成本。
當加工一長型鋁合金零件時，刀具通過時旋轉油缸可快速讓開，刀具通過後可快速復位。液壓夾具系統的第二項重要特點是可實現非常高的定位精度。關鍵在於夾緊力在定位和夾緊過程中保持恆定不變。從而確保了同一道工序下的加工質量一致性。由於變形造成的廢品率將會微乎其微
夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環保方向發展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟的方向發展
2、本課題的基本內容，預計可能遇到的困難，提出解決問題的方法和措施
本課題的基本內容：CA6140車床後托架加工工藝及夾具設計
1、CA6140車床後托架加工工藝
1、 制訂CA6140車床後托架加工工藝規程，關鍵是工序的劃分和定位基準的選擇。在設計開始的過程中，我們必須要認真分析零件圖，了解其箱體零件的結構特點和相關的技術要求，對箱體零件的每一個細節，都應仔細的分析，如箱體加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特別是要注意箱體零件各孔系自身精度（同軸度、圓度、粗糙度等）和它們的相互位置精度（軸線之間的平行度、垂直度以及軸線與平面之間的平行度、垂直度等要求），箱體零件的尺寸是整個零件加工的關鍵，必須弄清箱體零件的每一個尺寸。繪制零件圖是一個重點，同時因為箱體零件比較復雜,所以也是一個難點。我們採用autoCAD軟體繪制零件圖，一方面增加我們對零件的了解認識，另一方面增加我們對autoCAD軟體的熟悉。
工序的劃分
確定加工順序和工序內容，安排工序的集中和分散程度，劃分工序階段，這項工作與生產綱領有密切關系，具體可以根據生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等。生產條件確定工藝過程的工序次數；如批量小時可採用在通用機床上工序集中原則，批量大時即可按工序分散原則，組織流水線生產，也可利用高生產率的通用設備，按工序集中原則組織生產。
定位基準的選擇
根據粗基準，精基準的選擇原則；遵循基準統一、基準重合。由零件圖具體分析可得：CA6140車床後托架首先以一個側面和一個孔為粗基準，對底平面A進行粗加工，再以底平面A為基準加工孔。
2、夾具設計可能遇到的問題：
工件定位是否正確，定位精度是否滿足要求，工件夾緊牢固是否可靠等等。
工件在夾具中的定位精度，主要與定位基準是否與工序基準重合、定位基準與定位元件的配合狀況等因素有關，可提高夾具的製造精度，減少配合間隙，就能提高夾具在機床上的定位精度，夾具中出現過定位時，可通過撤消多餘定位元件，使多餘定位元件失去限制重復自由度的能力，增加過定位元件與定位基準的配合間隙等辦法來解決。
夾緊必須可靠，但夾緊力不可過大，以免工件或夾具產生過大變形。可採用多點夾緊或在工件鋼性薄弱部位安放適當的輔助支撐。夾具的設計必須要保證夾具的定位準確和機構合理,考慮夾具的定位誤差和安裝誤差。我們將通過對工件與夾具的認真分析,結合一些夾具的具體設計事例,查閱相關的夾具設計資料,聯系在工廠看到的一些箱體零件加工的夾具來解決這些問題.
上述即為遇到困難的解決措施
3、 本課題擬採用的研究手段（途徑）和可行性分析
根據不同的研究對象擬採用不同的研究手段（途徑），本課題包括兩方面內容：
CA6140車床後托架加工工藝的設計和夾具設計
制定工藝規程的研究途徑和可行性分析
毛坯的選擇：
根據生產綱領和零件結構選擇毛坯，毛坯的類型一般在零件圖上已有規定。對於鑄件和鍛件應了解其分模面、澆口、冒口位置和拔模率，以便在選擇定位基準和計算加工餘量時有所考慮。如果毛坯是棒料或型材，則按其標准確定尺寸規格，並決定每批加工件數。
毛坯的種類和其質量對機械加工的質量有密切的關系。同時對提高勞動生產率、節約材料、降低成本有很大的影響。CA6140車床後托架毛坯材料為灰鑄鐵（HT150），硬度范圍在150～200HBS，承受中等載荷。採用砂型鑄造方法，由於大批量生產故宜採用實體模樣（金屬模）進行兩箱造型，這不僅簡化了造型和合箱操作，還因型砂緊實度較為均勻，鑄件的表面質量得到提高。在切削加工前進行石墨化退火處理，消除鑄件表層和壁厚較薄的部位可能出現的白口組織（大量滲碳體出現）以便進行切削加工。
擬訂工藝路線：
表示零件的加工順序及加工方法，分出工序，安裝或工位及工步等。並選擇各工序所使用的機床型號、刀具、夾具及量具等。擬訂工藝路線從實際出發，理論聯系實際和工人結合起來。常常需要提出幾個方案，進行分析比較後再確定。
計算切削用量、加工餘量及工時定額：
查閱《切削用量手冊》等資料並進行計算確定。目前，對單件小批量生產不規定切削用量，而是由操作工人根據經驗自行選定，但對於自動線和流水線，為保證生產的節拍，必須規定切削用量，並不能隨意改變。計算加工餘量、工序尺寸及公差是要控制各工序的加工質量以保證最終加工質量。工時定額一般按各工廠的實際經驗積累起來的統計資料來估算。隨著生產的發展，工藝的改進，新工藝，新技術的不斷出現，工時定額應進行相應的修改。
對機械加工工藝規程基本要求可歸結為質量、生產率和經濟性。雖然有時互相矛盾，但只要把它們處理好，就會成為一個統一體。在三個要求中，質量是首要的。質量表現在機械產品的各項技術性能指標，質量不能保證，根本談不上數量；質量和生產率之間是密切聯系的，在保證質量的前提下，應該不斷地最大限度地提高生產率，滿足生產量的要求。如果兩者矛盾，則生產率要服從於質量，應在保證質量的前提下解決生產率問題。在保證質量的前提下，應盡可能的節約耗費，減少投資，降低製造成本，這就是經濟性。
因此，CA6140車床後托架的工藝規程研究途徑應該體現質量、生產率和經濟性的統一，達到經濟合理及可行的最優方案。
夾具設計的研究途徑和可行性分析
CA6140車床後托架鏜、銑、鑽等工序使用的專用夾具，此類夾具的特點是針對性強、結構緊湊、操作簡便、生產率高。
夾具設計最關鍵是要求對工件定位正確，且滿足定位精度要求。為了解決此問題，首先得了解影響定位精度的因素。然後採取措施解決具體的問題。如定位基準與定位元件的配合狀況和影響定位精度，那麼可以提高夾具的製造精度，減小配合間隙就能提高夾具在機床上的定位精度。
除此之外，選擇夾具的類型與結構型式必須與零件生產批量大小相適應，夾具結構與零部件應具有足夠的剛度和強度，從而保證夾具操作方便、夾緊可靠、使用安全、並有合理的裝卸空間。
❽ 多孔鑽是什麼，有哪些分類
多孔鑽按主軸方向可分為立式多孔鑽和卧式多孔鑽，卧式多孔鑽又有單面鑽，雙面鑽和多面鑽。
多孔鑽俗稱多孔鑽床、多軸器、多軸鑽孔器或多軸頭。是一種運用於機械領域鑽孔、攻牙的機床設備。多孔鑽按主軸方向可分為立式多孔鑽和卧式多孔鑽，卧式多孔鑽又有單面鑽，雙面鑽和多面鑽。多孔鑽廣泛應用於機械行業多孔零部件的鑽孔及攻絲加工。
多孔鑽俗稱多孔鑽床、多軸器、多軸鑽孔器或多軸頭。是一種運用於機械領域鑽孔、攻牙的機床設備。一台普通的多孔鑽只要配上普通的鑽床就能一次把幾個乃至十幾二十個孔或螺紋一次性加工出來。
如配上氣壓裝置，可自動進行快進、工進（工退）、快退、停止。多孔鑽也稱群鑽，可用來鑽孔或攻牙，一般型號可用時鑽2-16孔，提升效率，固定機種軸數不拘，鑽軸形式，尺寸大小可依客戶之需要進行設計加工。
❾ 船舶防撞裝置結構設計規范
現代運輸船舶盡管種類繁多，構造不一，但都是由船體和動力裝置兩部分組成，並配置有各種舾裝設備和系統。 船體及其上層建築 運輸船舶的主體，為旅客、船 員以及貨物、動力裝置和油、水等物料提供裝載的空間。 鋼質運輸船船體是用各種規格鋼板和型材焊接而成， 由船底、兩舷、首端、尾端和甲板組成水密空心結構。 船底有單底和雙底結構，由船底外板（包括平板龍骨）、 內底板和內底邊板(雙層底結構的船有)、縱向骨架、橫 向骨架等構件組成。船底骨架有橫骨架式和縱骨架式兩 種。橫骨架式結構由肋板（橫向構件）、中桁材（位於 船底縱向中心線處的縱桁,又稱中內龍骨）、旁桁材(位 於船底縱向中心線兩側的縱桁,又稱旁內龍骨)等構件組 成;縱骨架式結構減少肋板數,但增加船底縱骨。兩舷由 水密的舷側外板和加強它的骨架（肋骨和舷側縱桁、縱 骨等）組成。為了加強船體首尾結構,在首端有首柱,在 尾端設尾柱
❿ 大平面鋼板加工間距大的多孔，應該用什麼樣的加工工藝
機械加工工藝設計一、機械零件概述1.零件的分類零件按其結構一般可分為六類：軸類、盤套類、支架箱體類、六面體類、機身機座類和特殊類選擇零件時以軸類、盤套類、支架類零件為主。（比較常見）2．零件表面構成1）零件表面構成：三種基本表面①回轉面：圓柱面、圓錐面、回轉成形面等②平面：大平面、端面、環面等③成形面：漸開線齒面、螺旋面等3．零件表面成形方法（1）成形法：被加工工件的廓形是刀具的刃形（或者刃形的投影）「復印」出來的。（2）包絡法：被加工工件的廓形是切削刃在切削運動過程中，連續位置的包絡線。4．零件的材料零件常用材料：碳素結構鋼Q235A、優質碳素結構鋼(35、45)、合金結構鋼（40Cr）鑄鋼(ZG570)、鑄鐵(HT150、HT200)有色金屬及其合金等。標注在標題欄中5．零件的熱處理常見零件的熱處理方法：退火、正火、淬火、回火、調質、時效等。在技術要求中給出45常用：軸類調質220—240HBS表面淬火，硬度HRC40—506．零件的加工質量零件的加工質量包括：加工精度和表面質量兩個方面。零件的加工精度是指零件在加工後的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數的符合程度。零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度、位置精度。表面質量主要指表面粗糙度。產品圖紙中分別用尺寸公差、形狀公差、位置公差、表面粗糙度來表示。（1）尺寸精度指的是零件的直徑、長度、表面間距離等尺寸的實際數值與理想數值的接近程度。尺寸精度是用尺寸公差來控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允許的變動量。在基本尺寸相同的情況下，尺寸公差愈小，則尺寸精度愈高。國標GB/T1800.1-1997規定尺寸精度的標准公差等級分為20級，分別為IT01，IT0，IT1，IT2，…，IT18，其中IT01的公差最小，尺寸精度最高。尺寸精度愈高，零件的工藝過程愈復雜，加工成本也愈高。不同的加工方法，可以達到不同的尺寸公差等級。（2）形狀精度形狀精度是指加工後零件上的線、面的實際形狀與理想形狀的符合程度。評定形狀精度的項目有直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度等6項(GB/T1182-1996)。形狀精度是用形狀公差來控制的。各項形狀公差，除圓度、圓柱度分13個精度等級(0~12)外，其餘均分為12個精度等級。1級最高，12級最低。（3）位置精度指加工後零件上的點、線、面的實際位置與理想位置的符合程度。評定位置精度的項目有平行度、垂直度、傾斜度、同軸度、對稱度、位置度、圓跳動和全跳動等8項(GB/T1182-1996)。位置精度是用位置公差來控制的。各項目的位置公差亦分為12個精度等級。（4）表面粗糙度在切削加工中，由於振動、刀痕以及刀具與工件之間的摩擦，在工件已加工表面不可避免地留下一些微小峰谷。零件表面上這些微小峰谷的高低程度稱為表面粗糙度，也稱微觀不平度。常用的是輪廓算術平均偏差Ra評定。GB/T1031-1995規定Ra值14級，從100，50，25，12.5，6.3，3.2，1.60，0.8，。。。，0.12。另外還有補充系列值。表面粗糙度符號：Ra表面粗糙度單位：μm不同的加工方法可以達到不同的表面粗糙度。（5）公差與配合尺寸公差（簡稱公差）：允許尺寸的變動量。公差等於最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數差的絕對值。軸用小定字母，如h7、js6、g6、m7孔用大寫字母。如H7、H6配合：基本尺寸相同的、相互結合的孔和軸公差帶之間的關系。分為間隙配合、過盈配合、過渡配合。確定配合關系，然後可查手冊確定公差值。7．零件設計注意事項（1）標注尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度。（2）技術要求：軸類零件應有熱處理（調質、淬火）要求，其它類可沒有熱處理要求。（3）材料牌號。（4）按制圖標准畫零件圖，圖紙一般A4或A3。二、機械加工工藝設計1、機械加工工藝過程基本知識（1）工藝過程在產品的生產過程中，與原材料變為成品有直接關系的過程稱為工藝過程。例如，鑄造、鍛造、焊接和零件的機械加工等。（2）機械加工工藝過程在工藝過程中，採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和性能使之變為成品的工藝過程，稱為機械加工工藝過程。（3）機械加工工藝過程的組成機械加工工藝過程是由若干個順次工序組成的，通過這些不同的工序把毛坯加工成合格的零件。（4）工序一個(或一組)工人，在一台機床上(或一個工作地點)，對一個(或同時幾個)工件連續加工所完成的那一部分機械加工工藝過程。這里必須注意，構成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序內的工作是連續完成的。2、機械加工工藝規程（1）機械加工工藝規程機械加工工藝規程(簡稱工藝規程)是規定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。（2）工藝規程的內容工藝路線；各工序加工的內容、要求；所採用的機床、工藝裝備；工件的檢驗項目、檢驗方法；切削用量、工時定額等。工藝路線是指產品或零部件在生產過程中由毛坯准備到成品包裝入庫經過企業各有關部門或工序的先後順序。工藝裝備(簡稱工裝)是產品製造過程中所用的各種工具的總稱。它包括刀具、夾具、模具、量具、檢驗工具及輔助工具等。（3）工藝規程的格式機械加工工藝規程主要有機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片兩種基本形式。機械加工工藝過程卡是以工序為單位簡要說明零件加工過程的一種工藝文件。一般適用於單件小批生產。（零件加工的流向）制定合理的零件加工工藝過程：首先要掌握目前有哪些可供選用的加工方法，並能夠針對零件的具體要求較合理地選用。其次還必須解決各表面的加工順序和熱處理如何安排的問題。3、制定工藝規程的步驟1)分析產品的零件圖與裝配圖，分析零件圖的加工要求、結構工藝性，檢驗圖樣的完整性；2)根據零件的生產綱領確定生產類型；3)選擇毛坯；4)確定單個表面的加工方法；5)選擇定位基準，確定零件的加工路線；6)確定各工序所用的設備及工藝裝備；7)計算加工餘量、工序尺寸及公差；8)確定切削用量，估算工時定額；9)填寫工藝文件。4、生產類型在制定機械加工工藝規程時，一般按照零件的生產綱領，把零件劃分為三種生產類型。5、典型機械零件毛坯的選用毛坯的選用主要包括毛坯的材料、類型和生產方法的選用。（1）常用的毛坯類型各種軋制型材、鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件、粉末冶金件以及注塑成形件等。（聯合加工）（2）典型機械零件毛坯的選用軸類、盤套類和機架箱體類三大類j裝有齒輪和軸承的軸，多採用鍛件毛坯，也可採用圓鋼其軸頸處要求有較高的綜合力學性能，常選用中碳調質鋼；如45承受重載或沖擊載荷，以及要求耐磨性較高的軸多選用合金結構鋼，40Crk盤套類毛坯的選擇常見的有齒輪、帶輪、飛輪、手輪、法蘭、聯軸器、套環、墊圈、軸承座等。齒輪選用中碳結構鋼；承受較大沖擊載荷的重要齒輪選用合金滲碳鋼；其毛坯均採用型材經鍛造而成。帶輪、飛輪、手輪等受力不大或以受壓為主的零件通常採用灰鑄鐵件毛坯，也可採用低碳鋼焊接件毛坯。法蘭、套環、墊圈等零件可採用鑄鐵件、鍛件或圓鋼做毛坯；厚度小（15的各種金屬件上的孔。鑽孔/粗車或粗鏜[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車或半精鏜[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車或精鏜[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]②車（鏜）磨類：用於加工淬硬和不淬硬鋼件的孔，除有色金屬件以外的軸、盤套類金屬件上的高精度孔。鑽孔/粗車或粗鏜[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車或半精鏜[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需）→粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]（6）平面的加工方案平面是盤形、板形、箱體類零件的主要表面。平面的加工方法常見的有：銑削、刨削、車削、磨削。其中銑、刨、磨為主要的加工方法。①銑（刨）類：用於加工除淬硬體以外各種零件上中等精度的平面。銑削適宜各種批量，刨削適宜單件小批生產和維修工作。粗銑或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精銑或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精銑或精刨[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]（6）平面的加工方案②銑（刨）磨類：用於加工除有色金屬件以外的各種零件上精度較高、Ra值較小的平面。粗銑或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精銑或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需）→粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.4um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]③車削類：多用於加工軸、盤、套等零件上的端平面和台階面。粗車[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]（7）螺紋加工螺紋的加工方法切削加工--車螺紋、銑螺紋、磨螺紋、攻螺紋、套螺紋；無切削加工--搓螺紋、滾螺紋；①車螺紋：粗糙度可達3.2~0.8；9~4級②攻螺紋：粗糙度可達6.3~1.6；8~6級③套螺紋：粗糙度可達3.2~1.6；8~6級標注示例：如內螺紋M12—6H，外螺紋M12—6g。7、定位基準的選擇基準是用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面。基準根據其功能的不同可分為設計基準和工藝基準。工藝基準是工藝過程中所採用的基準。工藝基準又可分為：1）定位基準2）測量基準3）裝配基準4）工序基準設計基準設計基準是設計圖樣上所採用的基準，是標注設計尺寸或位置公差的起點。定位基準是加工中用作定位的基準在零件的加工過程中，每一道工序都有定位基準的選擇問題。對保證零件的加工精度，合理安排加工順序都有著決定性的作用，因此是制定工藝過程的一個重要問題。粗基準選擇的原則在機械加工工藝過程中，第一道工序所用的基準總是粗基準。影響以後各加工表面加工餘量的分配；不加工表面與加工表面間的尺寸、相互位置。選擇重要表面為粗基準選擇不加工表面為粗基準選擇加工餘量最小的表面為粗基準選擇平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準粗基準在同一加工尺寸方向上只能使用一次2)精基準選擇的原則選擇精基準時，應重點考慮所選用的精基準應有利於保證加工精度，並使加工過程操作方便。(1)基準重合的原則即盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免因基準不重合而引起的誤差。(2)基準統一的原則即盡可能選擇統一的精基準來加工工件上的多個表面。軸類零件，常採用頂尖孔作為統一的基準，加工各外圓表面，這樣可以保證各表面之間有較高的同軸度；一般箱體常用一大平面和兩個距離較遠的孔作為精基準；8、工藝路線的擬定主要任務：表面加工方法的選擇，加工順序的安排，整個工藝過程中工序的數量。1)表面加工方法的選擇零件的加工，實質上就是這些簡單幾何表面(外圓柱面、孔、平面或成形表面)加工的組合。因此，在擬定零件的加工工藝路線時，首先要確定構成零件各表面的加工方案。①選擇加工方法要能保證加工表面尺寸精度要求和表面粗糙度要求②所選擇的加工方法要能保證加工表面的幾何形狀精度和表面相互位置精度要求。③選擇加工方法要與零件材料加工性能、熱處理狀況相適應。④選擇加工方法要與生產類型（批量）相適應。⑤選擇加工方法要與本廠現有生產條件相適應。2)加工順序的安排加工順序的安排對保證加工質量，提高生產效率和降低成本都有重要的作用，是擬定工藝路線的關鍵之一。切削加工順序的安排熱處理工序的安排輔助工序的安排(1)切削加工順序的安排①先粗後精先安排粗加工，中間安排半精加工，最後安排精加工和光整加工。(2)熱處理工序的安排加工階段的劃分通常以熱處理為界。(3)輔助工序的安排檢驗工序是保證產品質量的必要措施之一。一般安排在粗加工完全結束以後，重要工序加工前後，零件在車間之間轉換時，零件全部加工結束之後進行。有時在某些工序之後還應安排一些如去毛刺、清洗、去磁、塗防銹油等輔助工序。(4)工序的集中與分散(確定工序的原則—數量）在安排了加工順序以後，就需將加工表面的各步加工，按不同的加工階段和加工順序組合成若干個工序，從而擬定出整個加工路線。組合成工序時可採用工序集中或工序分散的原則。工序集中就是將零件的加工集中在少數幾道工序中完成，每道工序加工的內容多。工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內完成，每道工序加工的內容少。9、加工餘量的確定1）加工餘量加工餘量是指在加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度。加工餘量可分為總加工餘量和工序加工餘量(工序餘量)兩種。工序餘量又可分單邊餘量和雙邊餘量兩種。(1)在平面上，加工餘量為非對稱的單邊餘量。(2)在回轉表面(外圓和孔)上，加工餘量為對稱的雙邊餘量，其實際切除的金屬層的厚度為加工餘量之半。2)加工餘量的確定(1)分析計演算法(2)查表修正法(應用廣泛)(3)經驗估計法單件小批量生產時，中小型零件常見工序的加工餘量為：粗加工餘量約為1—1.5mm；半精加工餘量約為0.5—lmm；高速精車餘量約為0.4—0.5mm；低速精車餘量約為0.1—0.3mm；磨削餘量約為0.15—0.25mm。10、切削用量和工時定額的確定切削用量：切削速度、進給量、背吃刀量----切削三要素。工時定額：加工一個零件所用時間。在單件小批生產中工時定額一般由工藝員確定，切削用量則一般根據加工者的經驗自行確定。11、機床與工藝裝備的選擇1)機床的選擇成形要求、規格尺寸、機床的精度、生產率2)工藝裝備的選擇(1)夾具的選擇：單件小批生產，應盡量選用通用夾具(2)刀具的選擇一般採用通用刀具或標准刀具，必要時也可採用高生產率的刀具。刀具的類型、規格和精度應符合零件的加工要求。(3)量具的選擇單件小批生產應採用通用量具。三、典型零件工藝過程分析----實例（一）軸類零件的加工過程如圖所示傳動軸則是軸類零件中使用最多、結構最為典型的一種階梯軸。現以它為例介紹一般階梯軸的工藝過程。傳動軸材質為40Cr，傳動軸技術要求為：調質處理HBS220~240；生產數量5件。1、傳動軸零件的主要表面及其技術要求零件圖和裝配圖分析：由傳動軸圖和其裝配圖可知，傳動軸的軸頸M,N是安裝軸承的支承軸頸，也是該軸裝入箱體的安裝基準。軸中間的外圓P裝有蝸輪，運動可通過蝸桿傳給蝸輪，減速後，通過裝在軸左端外圓Q上的齒輪將運動傳出。為此，軸頸M,N，外圓P，Q尺寸精度高，公差等級均為IT6。軸肩G，H，1的表面粗糙度Ra值為0.8um，並且有相互位置精度的要求。2、加工工藝過程分析(1)選擇毛坯的類型該軸毛坯為鍛件。(2)主要表面的加工方法該軸大部分為回轉表面，應以車削為主。表面M,N,P,Q的尺寸公差等級較高，表面粗糙度Ra值小，車削加工後還需進行磨削。為此這些表面的加工順序應為：粗車一調質一半精車一磨削。(3)確定定位基面該軸的幾個主要配合表面和台階面對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動要求，兩端中心孔作為定位精基準面。傳動軸工藝過程卡片(4）擬定工藝過程擬定該軸的工藝過程中，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工及熱處理要求。要求不高的外圓在半精車時就可加工到規定尺寸，退刀槽、越程槽、倒角和螺紋應在半精車時加工，鍵槽在半精車後進行劃線和銑削，調質處理安排在粗車之後。調質後一定要修研中心孔，以消除熱處理變形和氧化皮。磨削之前，一般還應修研一次中心孔，以提高定位精度。綜上所述，該零件的工藝過程卡片見表。（二）盤套類零件的加工過程如圖所示接盤是盤套類零件，下面以它為例介紹接盤零件的工藝過程。接盤材質為45鋼，接盤技術要求為：調質處理HBS220~240；生產數