『壹』 如何擺放工具主軸錐孔中心線徑向跳動的檢驗
在一般的金屬切削機床中，都具有主軸組件。主軸組件是機床的執行件，它的功能是支承並帶動工件或刀具完成表面運動，同時還起傳遞動力和轉距，承受切削力和驅動力等載荷的作用。由於主軸組件的工作性能直接影響到機床的加工質量和生產率，因此它是機床中關鍵組件之一。
對主軸組件的工作性能來說，主軸組件的旋轉精度是其中重要的一個方面。主軸旋轉時，由於種種原因，其旋轉中心線位置隨時間而變化，若用一條直線代表主軸理想的旋轉中心線，實際旋轉中心線與理想的旋轉中心線的偏移量，稱為主軸組件的旋轉精度，亦可指機床空運轉時，主軸前端的徑向跳動、端面跳動和軸向竄動的大小。
主軸組件的旋轉精度主要取決於主軸、軸承和軸承鎖緊母的製造精度及裝配質量。在大修設備時，主軸及軸承鎖緊母主要採用修復恢復其精度，而軸承椅鑒定報廢後則外購。所以在裝配過程中，正確的裝式是提高主軸組件旋轉精度的重要環節之一，在裝配前應測量軸承及其相關件的精度，並作好記錄，以便裝配時選配。本文就設備大修時的主軸裝配過程作簡單探討：
1．主軸錐孔中心線的測量
機床主軸的精度直接影響到主軸組件的旋轉精度，修復後，與其本身加工精度必定存在一定誤差。田主軸精度檢測方法測出主軸軸端錐孔中心線最大偏差處，作記號，並記錄其誤差方向。
2.軸承的定向裝配
軸承是主軸組件的重要組成部分，軸承裝配的好壞直接影響旋轉軸的徑向跳動和軸向竄動精度，因此要保證主軸的徑向跳動和軸向竄動精度，除了要求主軸和軸承具有一定精度外，還必須採用正確的裝法。
軸承的定向裝配：實質是根據誤差補償原則，將主軸鏈孔中心線的偏差(高點或低點)與前後軸承內環的偏差(低點或高點)置於同一軸向截面內，並按一定方向裝配，從而補償其誤差，以提高主軸組件旋轉精度。在前、後軸承內圈徑向跳動和主軸錐孔中心線的偏差不變的條件下，不同的裝配，主軸檢驗處的徑向跳動量數值不同(在裝配前，應測量軸承內、外圍的跳動量並記錄其的誤差方向)。
如圖所示：
δ1———前軸承內困徑向跳動量；δ2———後軸承內圈徑向跳動量；δ3———主軸鏈孔中心線；
δ———主軸檢驗處的徑向跳動量。由圖A根據相似三角形性質：
δ1-(δ+δ3)/δ1-(δ+δ3)L＝α/α+L
可得δ＝：δ1-(δ2-δ1)×α/L-δ3
即：δA＝δ1-(δ2-δ1)×α/L-δ3 Ⅰ
同例由圖B可知：
δB＝δ1-(δ2-δ1)*α/L+δ3 Ⅱ
由圖C可知:
δC＝δ1+(δ2+δ1)*α/L-δ3 Ⅲ
由圖D可知:
δD＝δ1+(δ2+δ1)*α/L+δ3 Ⅳ
（1）從四個圖解及四個公式,我們可以看出,δA＜δB＜δC＜δD為了減少主軸徑向跳動量，可根據圖A（及公式I）即把前、後軸承內圈徑向跳動的最高點放置在同一方向上，而主軸錐孔中心線最大偏差處則在其相反的方向上，這樣可以使主軸前端徑向跳動最小。
（2）後軸承的精度應比前軸承低一級，即後軸承內圈徑向跳動要比前軸承稍大。如果後軸承的精度和前軸承的精度一樣，甚至高一些，主軸的徑向跳動最反而加大。
如圖E所示：δE＝δ2+(δ2-δ1)*α/L-δ3 Ⅵ
3.軸承鎖緊母的調整
因主軸軸承鎖緊螺母端面與其螺紋中心線的垂直度及螺紋齒的誤差,在螺母擰緊後很可能造成主軸彎曲及軸承內、外圈傾斜，對主軸組件旋轉精度有很大影響。所以擰緊螺母後，應測量其主軸旋轉精度，找出徑向跳動最高點，並在反方向180°處於螺母上作出標記。擰下螺母後，在作標記處修刮螺母結合面，再裝上重新測量，直至主軸旋轉精度合格為止。
通過以上方法在大修設備中的實施，提高了大修設備的效率，縮短了大修設備的時間，大大提高了主軸組件的旋轉精度。
『貳』 怎麼測量車床主軸徑向跳動量 合軸向竄動量要詳細點的
（一）數控車床主軸徑向跳動產生的原因
1、影響主軸機構徑向跳動的因素
1）主軸本身的精度：如主軸軸頸的不同心度、錐度以及不圓度等。主軸軸頸的不同心度將直接引起主軸徑向跳動；而主軸軸頸的錐度和不圓度在裝配時將引起滾動軸承內滾道變形，破壞其精度。
2）軸承本身的精度：其中最重要的是軸承內滾道表面的不圓度、光潔度以及滾動體的尺寸差。
3）主軸箱殼體前後軸承孔的不同心度，錐度和不圓度等。軸承孔的錐度和不圓度將引起軸承外座圈變形，影響軸承可以調整的最伍納小間隙。 2、影響主軸機構軸向竄動的因素
1）主軸軸頸肩檯面的不垂直度與振擺差。
2）緊固軸承的螺母、襯套、墊圈等的端面振擺差和不平行度差。 3）軸承本身的端面振擺差和軸向竄動。 4）主軸箱殼體軸承孔的端面振擺差。
上述這些零、部件肩檯面的振擺差在收緊軸承時，將使軸承滾道面產生不規則的變形，不只是引起軸向竄動，而且會使主軸產生徑向跳動，同時會引起主軸在旋轉一周的過程中，產生輕重不勻的現象，甚而導致主軸機構發熱。 3、影響主軸機構旋轉均勻性和平穩性的因素
影響主軸旋轉均勻性和平穩性的因素，除了主軸傳動鏈的零件如齒輪、皮帶輪、鏈輪等的精度和裝配質量之外，還有引起主軸振動的外界振源如電動機、沖壓機、鍛錘等。
（二）減少徑向跳動的方法
刀具在加工時主要產生徑向跳動主要是因為徑向切削里加劇了徑向跳動。所以，減少徑向切削力是減小徑向跳動重要原則。可以採用以下幾種方法來減小徑向跳動：
1、使用鋒利的刀具
選用較大的刀具前角，使刀具更鋒利，以減小切削力和振動。衫李選用較大的刀具後角，減小刀具主後刀面與工作過渡表面的彈性恢復層之間的摩擦，從而可以減輕振動。但是，刀具的前角和後角不能選得太大，否則會導致刀具的強度和散熱面積不足。所以，要結合具體情況選用不同的刀具前角和後角，粗加工時可以去小一些，但在精加工時，出於減小刀具徑向跳動方面的考慮，則應該取得大一些，使刀具更鋒利。
2、使用強度大的刀具主要可以通過兩種方式增大刀具的強度。一是可以增加刀桿的直徑在受到相同的徑向切削力的情況下，刀桿直徑增加20%，刀具的徑向跳動量就可以減小50%。二是可以減小刀具的伸出長度，刀具伸出長度越大，加工時刀具變形就越大，加工時刀具變形就越大，加工時處在不斷的變化中，刀具的徑向跳動就會隨之不斷變化，從而導致工件加工表面不光滑。同樣，刀具伸出長度減小20%，刀具的徑向跳動量也會減小50%。
3、刀具的前刀面要光滑或橘遲
在加工時，光滑的前刀面可以減小切屑對刀具的摩擦，也可以減小刀具收到的切削力，從而降低刀具的徑向跳動。
4、三爪卡盤和夾頭清潔
三爪卡盤和夾頭不能有灰塵和工件加工時產生的殘屑。選用加工刀具時，盡量採用伸出長度較短的上刀時，力度要合理均勻，不要過大或過小。
5、吃刀量選用要合理
吃刀量過小時，會出現加工打滑的現象，從而導致刀具在加工時徑向跳動的不斷變化，使加工出的面不光滑。吃刀量過大時，切削力會隨之加大，從而導致刀具變形大，增大刀具在加工時徑向跳動量，也會使加工出的面不光滑。
6、合理選用切削液
合理使用切削液以冷卻作用為主的水溶液對切削力影響很小。以潤滑作用為主的切削液可以顯著減低切削力。由於它們的潤滑作用，可以減小刀具前刀面與切削之間以及後刀面與工件過渡表面之間的摩擦，從而減小刀具徑向跳動。 實踐證明，只要保證機床各部分製造、裝配的精確度，選擇合理的工藝、工裝，刀具的徑向跳動對工件加工精度所產生的影響可以最大程度的減小。
『叄』 如何檢測加工中心的主軸精度
主軸跳動測的是近端跳和遠端跳,把測試棒裝在主軸上用千分表測(轉動主軸手動或低轉數)。
垂直度的檢測要用到大理石方尺(最好用大理石的，不變形精確些，沒有用直角尺也行)，把尺子放在工作台上，千分表放在主軸上，壓上表後上下移動Z軸。
加工中心按其精度等級可分為普通級和精密級。檢驗項目一般在30項以上，其細目及檢驗條件、方法在標准中均有明確規定。
一台加工中心全項驗收工作是比較復雜的一般需要使用如激光干涉儀、三座標測量機等大型高精度儀器，對機床的機械、電器、液壓、氣動、微機控制等各部分及整機運行性能檢測試驗，最後得出對該機的綜合技術評價。
(3)機床主軸跳動怎麼測擴展閱讀：
(1)幾何精度：包括綜合反映主軸和工作台的相關和相互位置精度、主軸徑跳、端面跳動(竄動)、工作台平面度、回轉精度等。
(2)機床定位、重復定位精度：即工作台或主軸運動位置，回轉角度的設定值與實際值(實測值)之差或多次測量差值的均值，它是反映機床數控系統的控制、差補精度和機床自身設定的綜合指標。
(3)工作精度：是指對代表性工件精加工尺寸進行檢驗，尺寸精度是對機床幾何精度，定位精度在一定切削和加工條件下的綜合考核。主要有鏜孔精度、平行孔孔距精度、調頭鏜孔同軸度、銑削四周面精度、圓弧插補銑削精度等。
(4)外觀：可參照通用機械相關標准檢驗，但加工中心由於其單台價格昂貴，外觀要求也高於一般機床。