數控機床怎麼找正外螺紋

Ⅰ 數控車床返工三角螺紋怎樣加工

數控車床怎麼返工 返螺紋：
控車床上返修螺紋的具體步驟如下：
1.將刀尖用手動運行停在x35,z5的位置上,將×,z置零.[置零後的實際刀具位置比程序位置後退了5mm,運行程序時是不切削工件的]
2.用車床最低速檔自動運行一次車羅紋的程序,在運行中觀察刀具是否對應在原羅紋的凹槽上,這時刀具只在工件×30的外面空行.[一般是對不上的,你主要觀察它偏了多少,比如z軸偏左了1mm.]
3.待程序完成後,刀尖走回原點x30,z5.轉手動移z軸將刀尖置於z6的位置上,z軸置零.[這里的x30是數控顯示值,實際刀尖在x35]
4.繼續自動運行車羅紋程序[低速],這一次可能z軸向位置巳經對正原來工件的凹槽了,但x向還未切削到工件.
5.待程序完成後,刀尖走回原點x30,z5[由於上次的置零,z軸已經是程序中的零點了].手動行進改刀尖位置到x27[這時刀尖實際位置是x32],x軸置零.
6.繼續自動運行車羅紋程序[低速],這一次可以看到切削工件了,雖然切削不多,但可以看到整個過程是否還需調整.程序完成後,刀具歸零點顯示x30,z5.[實際刀具座標是x32,z5]到下一步.
7.如上一步不需凋整,就將x軸向前手動走到實際x30的位置,[將x軸顯示的30走到x28],置零.
8.將車床調回正常速度,運行一次車羅紋程序.工作完成。

Ⅱ 數控車床怎樣返工螺紋

數控車床怎麼返工 返螺紋：
控車床上返修螺紋的具體步驟如下：
1.將刀尖用手動運行停在x35,z5的位置上,將×,z置零.[置零後的實際刀具位置比程序位置後退了5mm,運行程序時是不切削工件的]
2.用車床最低速檔自動運行一次車羅紋的程序,在運行中觀察刀具是否對應在原羅紋的凹槽上,這時刀具只在工件×30的外面空行.[一般是對不上的,你主要觀察它偏了多少,比如z軸偏左了1mm.]
3.待程序完成後,刀尖走回原點x30,z5.轉手動移z軸將刀尖置於z6的位置上,z軸置零.[這里的x30是數控顯示值,實際刀尖在x35]
4.繼續自動運行車羅紋程序[低速],這一次可能z軸向位置巳經對正原來工件的凹槽了,但x向還未切削到工件.
5.待程序完成後,刀尖走回原點x30,z5[由於上次的置零,z軸已經是程序中的零點了].手動行進改刀尖位置到x27[這時刀尖實際位置是x32],x軸置零.
6.繼續自動運行車羅紋程序[低速],這一次可以看到切削工件了,雖然切削不多,但可以看到整個過程是否還需調整.程序完成後,刀具歸零點顯示x30,z5.[實際刀具座標是x32,z5]到下一步.
7.如上一步不需凋整,就將x軸向前手動走到實際x30的位置,[將x軸顯示的30走到x28],置零.
8.將車床調回正常速度,運行一次車羅紋程序.工作完成。

Ⅲ 數控車床加工內孔有橢圓怎樣解決

首先工件軸線要與主軸軸線重合，也就是說工件旋轉要平穩；刀桿不要過細過長，因為這樣使刀桿剛性不好會在車削過程中顫動，導致讓刀，還有被吃刀量過大也會出現讓刀現象，所以會出現橢圓現象。

在加工工件前，要校正，干過活的人都會發現剛一裝夾工件會晃，不是說先車一刀就軸線重合了，如果這樣你車出來的工件是斜的，無論是軸孔配還是內外螺紋配都是配合不上的，避免這樣的方法是：用手將卡盤扳子輕輕緊一下，然後讓主軸低速轉動。

如果晃動，停止主軸，然後觀察工件與哪個卡抓沒有完全接觸，然後用其他東西輕輕的敲擊工件進行校正，然後再低速使主軸轉動，如果平穩了那麼就夾緊工件用正常轉速車削吧。

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控機床的組成

主機，他是數控機床的主題，包括機床身、立柱、主軸、進給機構等機械部件。他是用於完成各種切削加工的機械部件。

數控裝置，是數控機床的核心，包括硬體（印刷電路板、CRT顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等）以及相應的軟體，用於輸入數字化的零件程序，並完成輸入信息的存儲、數據的變換、插補運算以及實現各種控制功能。

驅動裝置，他是數控機床執行機構的驅動部件，包括主軸驅動單元、進給單元、主軸電機及進給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。

輔助裝置，指數控機床的一些必要的配套部件，用以保證數控機床的運行，如冷卻、排屑、潤滑、照明、監測等。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、交換工作台、數控轉台和數控分度頭，還包括刀具及監控檢測裝置等。

編程及其他附屬設備，可用來在機外進行零件的程序編制、存儲等。

Ⅳ 數控車床加工螺紋不良現象及解決方法是什麼

螺紋產品種類很多，在人們日常生活中隨處可見，如螺栓、螺桿、絲杠、螺釘、螺母和堵頭等與人們的衣、食、住、行密切相關。螺紋按用途可分為聯接螺紋和傳動螺紋，按牙型可分為三角形、矩形、圓形、梯形和鋸齒形螺紋。螺紋產品的加工方法很多，螺栓螺桿等外螺紋大多用車削方法加工，對於螺紋直徑不大的螺桿，量產時採用滾絲或搓絲可提高加工效率。內螺紋加工一般用絲錐攻絲，尺寸較大的內螺紋可以用車床車螺紋。
隨著機加工技術的發展，數控機床在工廠里已普遍使用，用數控車床車螺紋是螺紋加工中最常用的方法之一。它通過程序控制既可以加工普通螺紋，也可以加工形狀復雜的異形螺紋。用數控車床加工出來的螺紋精度高，產品的一致性高、加工速度快、表面質量好且調試方便。車螺紋會產生各種各樣的缺陷，既有機床和設備的原因，也有刀具和操作人員等因素的影響。現從以下幾方面分析螺紋加工中常見的不良現象及相對應的措施。
1、外螺紋端面或內螺紋孔口處毛刺較大
在車削螺栓、螺桿等外螺紋時，通常將棒料外徑車削至螺紋大徑，然後端面倒角。如果不倒角，螺紋起頭處易外翻，有較大的毛刺產生。這樣的毛刺易刺手，既不利於加工操作，也會影響測量和後面的裝配。倒角的大小也會影響去除毛刺的效果。倒角大時，影響螺紋的美觀和螺紋的有效長度；倒角小時，會出現毛刺，車削外螺紋倒角大小一般為螺紋螺距的大小為宜，例如，加工M10螺桿時，由於M10標准螺距為1.5mm，所以倒角大小為C1.5較為合適。內螺紋的倒角至螺紋大徑，如加工M10螺紋孔，先用φ8.5鑽頭鑽好螺紋底孔，再用比鑽底孔直徑大兩個螺距約φ14的鑽頭倒角。倒角後加工螺紋，螺紋起頭處不再會有毛刺產生。
2、螺紋有亂牙、亂扣現象
普通車床車削螺紋，會根據螺紋的螺距（導程）掛輪，進刀時主軸正轉，退刀時主軸反轉，主軸與刀具間必須保持嚴格的運動關系，即主軸帶動工件每轉一圈，刀具應均勻地移動一個恆定的距離，這個恆定的距離為螺紋的螺距（或導程）。這樣每次進刀點相同而不會出現亂牙現象。
數控車床加工螺紋時不需要反轉退刀，不會出現亂牙的原因是在數控車床的主軸上安裝有光電編碼器。帶著工件一起轉動著的主軸，其運動狀態由一根同步帶傳送到主軸編碼器，主軸編碼器檢測到主軸的轉速後，會將信息反饋到機床數控系統中，數控系統再根據程序編制的螺距（導程）大小，發出指令嚴格控制主軸每轉一圈，刀具移動一個螺距（導程）的距離，且保證每次進刀點的位置，即便主軸轉速較快，仍可以輕松找到每次進刀點，使加工螺紋時不會出現亂牙現象。
用數控車床加工螺紋時，有時會出現亂牙或爛牙等不良現象，其原因可能有以下幾方面：（1）光電編碼器損壞。光電編碼器一般安裝在車床主軸的末端，只要打開車床主軸箱側面防護罩，即可更換編碼器。（2）同步帶齒磨損嚴重。同步帶磨損，會使編碼器和主軸傳動不成定比，影響主軸轉速和刀具間形成的螺距（導程）關系而造成車削亂牙。同步帶屬於易損品，它是連接編碼器和主軸的傳動件，拆卸和安裝都很方便。（3）數控車床主軸軸向竄動，存在間隙。只要調整軸向絲杠螺母里的間隙即可。如果間隙較小，可以用系統間隙自動補償功能修改參數來補償；如果間隙過大，維修較麻煩，必須將絲杠螺母拆卸下來，根據竄動量在螺母里加相應厚度的墊片。（4）操作者編制的程序存在問題。編製程序時主要是把定位點確定好。數控車削螺紋在編制分層加工時，注意每次軸向定位點保持一致，可有效避免亂牙。
每次退刀時，也要注意徑向退刀距離，如果退刀時直徑大小不變，仍按原直徑退出或距離過小，這時刀尖就會將加工過的牙型破壞或牙尖車平，造成廢品。特別是初學者加工螺紋，經常會出現這種現象。
由於車螺紋需要多次分刀進行，因此Z軸每次定位必須相同，否則加工會出現亂牙。而現在大多系統有復合循環指令，只要定位點確定後，以後每次分層加工不必重新設置。單一車削循環指令G92和G76車螺紋就屬於這樣的准備功能指令。
3、螺紋加工開始段及結束段螺距不穩現象
螺紋加工每次定位點必須相同，不論是G32代碼的定位點由編程人員設定，還是復合指令G92由機床系統內部參數值保證。螺紋加工階段必須要保證主軸帶動工件每轉一圈，車刀走一個螺距，可使加工出的零件產品不爛牙，不亂牙。但在螺紋加工的起始段，由於轉速和車刀移動速度較快，在車刀到達工件表面時，還未來得及保證主軸轉速與車刀移動的定值（螺距或導程），往往會出現螺紋開始階段的螺距不太穩定，螺距大都偏小，裝配時螺母很難旋入。螺紋加工即將結束時，主軸轉速及刀具移動速度會降低，這時也會出現螺距不穩現象。為了在加工中克服這種現象的發生，在每次編程時，將開始車削時的Z值距離設定長些，把加工不穩定階段用於刀具空走，待穩定後才開始車削。如上面的程序中，Z值可以設置到工件右端面5mm甚至更長點的距離。對於結束段，螺紋結構中往往有退刀槽，螺紋螺距不穩定階段在退刀槽內，這種結構很好地解決結束段螺距不穩現象。
4、扎刀
扎刀現象在車加工中經常遇到，這與車刀的安裝高度和刃磨角度有很大關系。螺紋加工車刀安裝過高，則切削深度達到一定數值時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎。車刀安裝的過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫向進絲杠與螺母間隙過大，使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，甚至引起崩刃。工件裝夾不牢固使其本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，工件被抬高，形成切削深度突增。刀具刃磨前角過大及刀具磨損也會出現扎刀現象。避免扎刀的方法大致有：
（1）及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高，通常的做法是利用尾座頂針來對刀，在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心要高出被加工件直徑的1/100左右；
（2）及時刃磨並減小螺紋車刀前角，維修調整或自動補償減小X軸絲桿間隙，也是避免扎刀現象的常用做法；
（3）加工螺紋時不要選擇背吃刀量和切削速度太大，要根據螺紋螺距（導程）大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
5、牙型不準確
有時加工的螺紋牙型會出現變形，這種變形主要表現為牙尖角偏大或偏小，或是牙型形不對稱，出現了向一邊偏斜。造成牙型不準確的原因主要有以下幾個方面。（1）刀具刃磨角度偏差較大。普通三角螺紋刀尖角為60°，梯形螺紋刀尖角為30°，刃磨時要用刀具角度樣板測量，如果沒達到角度要求，需要重新刃磨。精度要求高的車刀，可以在工具磨床上刃磨角度。
（2）車刀安裝不正確。螺紋左右兩刃的中心線在對刀時應該垂直於車床主軸軸線，也就是說刀具的主偏角與副偏角相等，都為60°。如果在安裝刀具時，刀具的中心線與軸線不垂直，加工出來的螺紋牙將歪向一邊，使螺紋通規通過不了，若再往下加工，螺紋牙形會偏薄，影響螺紋產品的強度。所以在安裝螺紋刀具時，一定要用螺紋靠板或採用百分表來找正。先擰刀架上用於固定刀具的一個螺栓，稍微用點力，調整好刀具角度後再擰刀架上另一個螺栓，看刀具的角度，兩個螺栓擰的時候交錯進行，不至於在擰緊時刀具發生轉動。
（3）刀具磨損。機加工刀具材質大都是硬質合金，螺紋車刀也不例外，這是因為硬質合金刀具具有硬度高、耐磨、高強度和很好的韌性。要根據不同的加工條件，調整好合適的切削用量，刀具耐用度就會增加。但是任何刀具在長時間使用後，都會產生磨損。尤其螺紋車刀較尖，磨損更快，加工出來的螺紋尺寸會發生改變，這時應及時將刀具卸下來重磨或更換新的刀具。
6、螺紋表面質量較差
造成螺紋表面質量差，表面粗糙度數值較大的原因主要有以下幾點。
（1）刀柄或工件較細。刀柄伸出較長，刀柄或工件又較細，兩者剛性差，倘若切削用量選擇又過大，切削時勢必會產生震動，從而使加工的螺紋表面產生震刀紋，表面質量很差。或高速切削螺紋時切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面，造成螺紋表面粗糙度數值較大。因此，應盡量增大刀柄的截面，減小刀柄伸出長度。選擇合適的切削用量對表面質量的影響很大。
（2）車刀切削刃磨的角度有問題，徑向前角過大。
若徑向前角大，又或中滑板絲杠螺母有大的間隙，易產生扎刀，從而產生震刀紋。解決的措施就是減小車刀的徑向前角。高速鋼切削螺紋時，最後一刀的切屑厚度一般要大於0.1mm，並使切屑沿垂直軸線方向排出，不破壞已加工表面質量。
（3）螺紋車刀刀尖會產生積屑瘤。積屑瘤隨著加工的進行不斷生成、長大和脫落。同時，由於部分積屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬質點，這些情況都將嚴重影響螺紋表面粗糙度。避免產生積屑瘤的常用方法是增大或減小切削速度，刀具刃磨時適當增大後角和刃傾角，並且根據材質選擇正確的切削液。
在加工螺紋過程中出現產品不良的原因是多種多樣的，除上述機床、設備、刀具和操作人員等因素影響外，還有其他等綜合因素作用使然。所以排除不良產生的故障應視具體情況具體分析，通過各種檢測與診斷手段，並輔以工作中的經驗，找出具體的影響因素，採取合理而有效的解決辦法。

Ⅳ 數控機床加工螺紋怎麼操作

數控機床加工螺紋的操作步驟如下：
1. 准備工作：根據加工要求選擇合適的刀具和工件材料，將工件裝夾在卡盤上並找正，確保其安裝牢固。同時，要對機床進行檢查，保證機床各部分正常運行。
2. 編程：根據螺紋的尺寸、螺距等參數編寫加工程序。在程序中要准確設定進刀量、主軸轉速、螺紋長度等關鍵參數。不同系統的編程指令會有差異，需按照機床的系統要求編寫。
3. 對刀：使用對刀儀或試切法進行對刀操作，確定刀具在機床坐標系中的位置，以保證加工精度。
4. 調試與運行：將編寫好的程序輸入機床控制系統，進行模擬運行，檢查程序的正確性。確認無誤後，開始正式加工，並在加工過程中密切觀察加工情況，如有異常及時停止。