什麼是組合機床動力滑台

㈠ 組合機床和機床有什麼區別

組合機床（transfer
and
unit
machine）
組合機床是以通用部件為基礎，配以按工件特定形狀和加工工藝設計的專用部件和夾具，組成的半自動或自動專用機床。
組合機床一般採用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方式，生產效率比通用機床高幾倍至幾十倍。由於通用部件已經標准化和系列化，可根據需要靈活配置，能縮短設計和製造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優點，在大批、大量生產中得到廣泛應用，並可用以組成自動生產線。
組合機床一般用於加工箱體類或特殊形狀的零件。加工時，工件一般不旋轉，由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動，來實現鑽孔、擴孔、鍃孔、鉸孔、鏜孔、銑削平面、切削內外螺紋以及加工外圓和端面等。有的組合機床採用車削頭夾持工件使之旋轉，由刀具作進給運動，也可實現某些回轉體類零件(如飛輪、汽車後橋半軸等)的外圓和端面加工。
二十世紀70年代以來，隨著可轉位刀具、密齒銑刀、鏜孔尺寸自動檢測和刀具自動補償技術的發展，組合機床的加工精度也有所提高。銑削平面的平面度可達0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低達2.5～0.63微米；鏜孔精度可達it7～6級，孔距精度可達o.03～o.02微米。
專用機床是隨著汽車工業的興起而發展起來的。在專用機床中某些部件因重復使用，逐步發展成為通用部件，因而產生了組合機床。
最早的組合機床是1911年在美國製成的，用於加工汽車零件。初期，各機床製造廠都有各自的通用部件標准。為了提高不同製造廠的通用部件的互換性，便於用戶使用和維修，1953年美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床製造廠協商，確定了組合機床通用部件標准化的原則，即嚴格規定各部件間的聯系尺寸，但對部件結構未作規定。
通用部件按功能可分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件五類。動力部件是為組合機床提供主運動和進給運動的部件。主要有動力箱、切削頭和動力滑台。
支承部件是用以安裝動力滑台、帶有進給機構的切削頭或夾具等的部件，有側底座、中間底座、支架、可調支架、立柱和立柱底座等。
輸送部件是用以輸送工件或主軸箱至加工工位的部件，主要有分度回轉工作台、環形分度回轉工作台、分度鼓輪和往復移動工作台等。
控制部件是用以控制機床的自動工作循環的部件，有液壓站、電氣櫃和操縱台等。輔助部件有潤滑裝置、冷卻裝置和排屑裝置等。
為了使組合機床能在中小批量生產中得到應用，往往需要應用成組技術，把結構和工藝相似的零件集中在一台組合機床上加工，以提高機床的利用率。這類機床常見的有兩種，可換主軸箱式組合機床和轉塔式組合機床。
組合機床未來的發展將更多的採用調速電動機和滾珠絲杠等傳動，以簡化結構、縮短生產節拍；採用數字控制系統和主軸箱、夾具自動更換系統，以提高工藝可調性；以及納入柔性製造系統等。

㈡ 組合機床的結構和基本配置

1、組合機床是以通用部件為基礎，配以按工件特定形狀和加工工藝設計的專用部件和夾具，組成的半自動或自動專用機床。
2、 組合機床的基本配置按功能可分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件五類。
動力部件是為組合機床提供主運動和進給運動的部件。主要有動力箱、切削頭和動力滑台。
支承部件是用以安裝動力滑台、帶有進給機構的切削頭或夾具等的部件，有側底座、中間底座、支架、可調支架、立柱和立柱底座等。
輸送部件是用以輸送工件或主軸箱至加工工位的部件，主要有分度回轉工作台、環形分度回轉工作台、分度鼓輪和往復移動工作台等。
控制部件是用以控制機床的自動工作循環的部件，有液壓站、電氣櫃和操縱台等。
輔助部件有潤滑裝置、冷卻裝置和排屑裝置等。
3、組合機床未來的發展將更多的採用調速電動機和滾珠絲杠等傳動，以簡化結構、縮短生產節拍；採用數字控制系統和主軸箱、夾具自動更換系統，以提高工藝可調性；以及納入柔性製造系統等。

㈢ 液壓系統能實現:快進→工進1→工進2→快退，順序動作工作循環，試列出上述循環時的電磁鐵動態表，

YL-381A型plc控制的液壓裝置液壓系統的設計，安裝調試與運行。內容：設計一能實現「快進-工進-停留-快退-原位停止」液壓系統。

要求：系統壓力調整為3MPa，快進時採用差動連接，工進時液壓缸的運動速度控制在0.01/ms左右，原位停止是泵卸荷、執行原件浮動。

組合機床是由通用部件和某些專用部件所組成的高效率和自動化程度較高的專用機床。它能完成鑽、鏜、銑、刮端面、倒角、攻螺紋等加工和工件的轉位、定位、夾緊、輸送等動作。 動力滑台是組合機床的一種通用部件。

系統工作原理

可對所有迴路依次進行編號。如果第一個執行元件編號為0，則與其相關的控制元件標識符則為1。如果與執行元件伸出相對應的元件標識符為偶數，則與執行元件回縮相對應的元件標識符則為奇數。 不僅應對液壓迴路進行編號，也應對實際設備進行編號，以便發現系統故障。

以上內容參考：網路-液壓系統