機床導軌誤差怎麼辦

① 產生加工誤差的原因有哪些如何消減

為了提高加工精度，就必須減小加工誤差。加工誤差的產生是由於在加工前和加工過程中，機床、夾具、刀具和工件所組成的工藝系統存在很多的誤差因素，了解和分析這些因素，才能控制加工誤差，保證加工精度。
產生加工誤差的原因有以下幾個方面：
1)原理誤差
加工時由於採用了近似的加工運動或近似的刀具刃形而產生的誤差。例如：用齒輪銑刀加工錐齒輪、加工模數相同而齒數不同的圓柱齒輪時所產生的齒形誤差。
2)裝夾誤差
工件在裝夾過程中產生的誤差，它是定位誤差和夾緊誤差之和。
定位誤差是工件在夾具中定位時，其被加工表面的工序基準在工序尺寸方向上的位置不定性而引起的一項工藝誤差。定位誤差與定位方法有關，包括定位基準與工序基準不重合引起的基準不重合誤差和定位基準製造不準確引起的基準位移誤差。
3)機床、夾具和刀具的製造和磨損造成的誤差
機床主軸誤差，由機床主軸支承軸頸的誤差、滾動軸承製造及磨損造成主軸回轉時出現徑向跳動及軸向竄動。徑向圓跳動使車、磨後的外圓及車出的孔產生圓度誤差；軸向竄動使車削後的平面產生平面度誤差。因此，主軸誤差會造成加工零件的形狀誤差，表面波度和表面粗糙度值大。
消減機床主軸誤差可採用更換軸承、調整軸承間隙、換用高精度靜壓軸承的方法。在外圓磨床上用前後頂尖裝夾工件使主軸僅起帶動作用，是避免主軸誤差的常用方法。
機床導軌誤差，是導軌副實際運動方向與理論運動方向的差值。它包括在水平面及垂直面內的直線度誤差和在垂直平面內前後導軌的平行度誤差（扭曲度）。導軌誤差會造成加工表面的形狀和位置誤差。如車床、外圓磨床的縱向導軌在水平面內的直線度誤差，將使工件外圓產生母線的直線度誤差；卧式鏜床的縱向導軌在水平面內的直線度誤差，當工作台進給鏜孔時，孔的中心線會產生直線度誤差。
為了減小加工誤差，須經常對導軌進行檢查及測量。及時調整床身的安裝墊鐵，修刮磨損的導軌，以保證其必需的精度。
機床主軸、導軌等位置關系誤差，將使加工表面產生形狀與位置誤差。如車床床身縱向導軌與主軸在水平面內存在平行度誤差，會使加工後的外圓出現錐形；立式銑床主軸與工作台縱向導軌不垂直，銑削平面時將出現下凹度。
機床傳動誤差，是刀具與工件速比關系誤差。傳動機構的製造誤差、裝配間隙及磨損，將破壞正確的運動關系。如車螺紋時，工件每轉一轉，床鞍不能帶動車刀准確地移動一個導程，會產生螺距誤差。提高傳動機構的精度、縮短傳動鏈的長度、減小裝配間隙，可減小因傳動機構而造成的加工誤差。
夾具各元件的位置誤差、夾具的定位元件、對刀元件、刀具引導裝置、分度機構、夾具體的加工與裝配所造成的誤差，將直接影響工件的加工精度。為保證零件的加工精度，一般將夾具的製造公差定為相應尺寸公差的1/3～1/5。夾具在使用一定時間後，因與工件及刀具摩擦而磨損，使加工時產生誤差。因此，定期檢查夾具的精度與磨損情況，及時修理及更換磨損的夾具，以減小因夾具磨損造成的加工誤差。
刀具的製造誤差、裝夾誤差及磨損會造成加工誤差。用定尺寸刀具加工時，刀具的尺寸誤差將直接反映在工件的加工尺寸上。如鉸刀直徑過大，則鉸孔後的孔徑也過大，此時應將鉸刀尺寸研小。成形刀具的誤差直接造成加工表面的形狀誤差，如普通螺紋車刀的刀尖角不是60°時，則螺紋的牙型角便產生誤差。刀具使用過程中會磨損，並隨切削路程增加而增大。磨損後刀具尺寸的變化直接影響工件的加工尺寸，如車削外圓時，工件的直徑將隨刀具的磨損而增大。因此，加工中應及時刃磨、更換刀具。
4)工藝系統變形誤差
機床-夾具-刀具-工件組成的工藝系統，受到力與熱的作用，都會產生變形誤差。
工藝系統受力變形誤差是工藝系統在切削力、傳動力、重力和慣性力等外力作用下，產生變形，破壞了刀具與工件間的正確位置，造成加工誤差。其變形大小與工藝系統剛度有關。工藝系統剛度不足造成的誤差有：工藝系統剛度在不同加工位置上的差別較大時造成形狀誤差；毛坯餘量或硬度不均勻引起切削力變化造成的加工誤差；切削力變化造成加工尺寸變化。此外，刀具的銳、鈍變化及斷續切削都會因切削力變化使工件的尺寸造成較大的加工誤差。
減少工件受力變形誤差的措施有：零件分粗、精階段進行加工；減少刀具、工件的懸伸長度或進行有效的支承以提高其剛度，減小變形及振動；改變刀具角度及加工方法，以減小產生彎曲的切削力；調整機床，提高剛度。
工藝系統受熱變形誤差是切削加工時，切削熱及機床傳動部分發生的熱量，使工藝系統產生不均勻的溫升而變形，改變了已調整好的刀具與工件的相互位置，產生加工誤差。熱變形主要包括：工件受熱變形，即在切削過程中工件受切削熱的影響而產生的熱變形；刀具受熱變形，刀具體積較小，溫升快，溫度高，短時間內會產生很大的伸長量，然後變形不再增加；機床受熱變形是機床結構不對稱及不均勻受熱，會使其產生不對稱的熱變形。
減少熱變形誤差的措施有：減輕熱源的影響，切削時澆注充分的切削液，可減小工件及刀具的溫升及熱變形；進行空運轉或局部加熱，保持工藝系統熱平衡；在恆溫室中進行精密加工，減少環境溫度的變化對工藝系統的影響，探索溫度變化與加工誤差之間的規律，用預修正法進行加工。
5)工件殘余應力引起的誤差
工件材料的製造和切削加工過程中會產生很大的熱應力。殘余應力是在沒有外力作用的情況下，存在於工件內部的應力。殘余應力使工件處於不穩定狀態，有恢復到無應力狀態的傾向，在這個過程中，工件會逐漸地改變形狀，喪失原有的加工精度。具有殘余應力的毛坯和半成品，經切削加工後原有的平衡狀態被破壞，內應力重新分布，使工件產生明顯變形。
減小殘余應力的措施有：鑄、鍛，焊接件進行回火後退火，零件淬火後回火；粗、精加工應相隔一段時間，加工時應施加較小夾緊力；改善零件結構，使其壁厚均勻，減小毛坯的殘余應力。
測量誤差是由量具本身誤差及測量方法造成的誤差。要減小測量誤差，需選用精度及最小分度值與工件加工精度相適應的量具。測量方法要正確並正確讀數；避免因工件與量具熱膨脹系數不同而造成的誤差。精密零件應在恆溫室中進行測量，定期檢查量具，並注意維護保養。

② 減少車床誤差的方法有哪些

車床主要有兩種形式：一種是把車刀固定，加工旋轉推進中未成形的工件，另一種是將工件固定，通過工件的高速旋轉，車刀（刀架）的橫向和縱向移動。在車床上還可用鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等。車床主要用於加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類機床加工。由於車床的誤差直接影響了工件成品的質量，所以如何減少誤差一直是車床企業關注的焦點問題，下面就簡單的為大家介紹下車床的誤差產生的原因有哪些：
1、工藝原理誤差
工藝原理誤差是由於採用了近似的運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在原理上存在誤差，故稱原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種方式仍是可行的。
2、機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
3、刀具的製造誤差及彈性變形
彈性形變表現在刀具、機床絲杠副、刀架、加工零件本身等對象的形變，使刀具相對工件出現後退，阻力減小時形變恢復又會出現過切，使工件報廢。產生形變的最終原因是這些對象的強度不足和切削力太大。
彈性形變會直接影響零件加工尺寸精度，有時還會影響幾何精度（如零件變形時容易產生錐度，因為遠離卡盤的位置形變幅度越大），刀具的強度不足，可以設法提高，有時機床和零件本身的強度，是沒法選擇或改變的，所以只能從減小切削力方面著手，來設**服彈性形變，切深越小、刀具越鋒利、工件材料硬度較低、走刀速度減小等都會減小實際切削阻力，都會減輕彈性形變。
4、夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等，這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。
（1）基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差。
（2）基準位移誤差
工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。
5、切削油的質量影響
切削油的性能是否滿足工藝的需要直接決定了工件的誤差精度，如使用菜籽油、機械油、再生油等非專用油品作為切削油使用會出現刀具磨損快、工件劃痕起毛刺、機台起黃袍生銹等問題。
6、轉速的影響
正常情況下轉速越高，切削的效率越高。但轉速、工件直徑確定切削線速度，線速度受工件硬度、強度、塑性、含碳量、含難切削合金量和刀具的硬度及幾何性能等因素制約，所以要在線速度限制下選擇盡可能高的轉速。另外轉速高低選擇要根據不同材質的刀具確定，例如高速鋼加工鋼件時，轉速較低時粗糙度較好，而硬質合金刀具則轉速較高時，粗糙度較好。再者，在加工細長軸或薄壁件時，要注意將轉速調整避開零件共振區，防止產生振紋影響表面粗糙度。
7、切削要素對表面粗糙度的影響
知道工件材質較硬時，加工後工件表面粗糙度較好，另外當工件材料的可塑性和延展性越高時（如銅材、鋁材），就需要刀具越鋒利才能加工出比較好的表面粗糙度，灰鑄鐵加工相對於鋼件加工來說，因為成份復雜，含雜質程度高，就需要刀具硬度較高。有些延展性較高強度又較高的合金材料，就需要鋒利卻又能保證強度的刀具，所以就比較難加工（如不銹鋼、鎳基耐熱合金、鈦合金等）。

③ 機床精度檢測方面，導軌直線度誤差常用檢測方法有哪些

一、水平儀測量法

以普通氣泡式水平儀為例進行分析。首先根據機床導軌直線度誤差的精度要求,選擇合適精度的水平儀和合適步距的專用橋架;然後將水平儀調零,放在專用橋架上,把專用橋架放在被測導軌的一端開始進行測量。每次記錄下相應段的水平儀氣泡移動的格數,並按其正負記錄下來,然後進行誤差值換算數據處理,最後根據所測點數據做誤差曲線圖,使用最小包容平行線法即可求出其直線度誤差。

二、自準直儀測量法

自準直儀主要由具有一定焦距的物鏡(望遠鏡)、帶有分劃板及照明裝置的自準直測微目鏡和置於被測對象上的反射鏡組成。目前使用的自準直儀主要有3種:光學自準直儀、平直度檢查儀和光電自準直儀。下面以光學自準直儀為例進行分析,其基本測量原理見圖1。

分劃板置於物鏡的焦平面上,其上的o點位於物鏡的光軸上,光源1發出的光線通過o點經過物鏡後成一束與光軸平行的平行光線射向反射鏡4。當反射鏡面垂直於光軸時,光線仍按原路返回,經物鏡後仍成像在分劃板上o處,與原目標重合。如果反射鏡與光軸有一傾角a,則反射光線的偏轉角為2a,通過物鏡後成像在分劃板上的o′處,此時線位移oo′=s,表示了偏轉角度的大小,即:

s=f′tan2α。

其中:f′為物鏡的焦距。當α很小時,tan2α≈2α,則:

設反射鏡橋板跨距(測量間隔)為b,自準直儀讀得反射鏡傾斜角a與傾斜高度h的關系為h=ba。

三、激光干涉儀測量法

激光具有方向性好、單色性好、能量集中和相乾性強等優點,使用激光干涉法測量直線度精度較高。當前多採用氦—氖激光,它是可見光,且功率和頻率的穩定性容易控制,頻帶比較窄。

入射光束4被角度干涉鏡中包含的分光鏡分為光束5和光束6,光束5和光束6又分別被角度反射鏡反射回分光鏡的同一位置,分光鏡對兩束光進行調制後直接把光束傳送到激光發射器中,從而使兩束光在探測器中產生干涉條紋。根據光的疊加和干涉原理,凡光程差等於波長整數倍的位置,振動加強,產生明條紋;凡光程差等於半波長奇數倍的位置,振動減弱,產生暗條紋。使用激光干涉儀測量機床導軌時,反射鏡3沿著導軌方向運動,當反射鏡有偏轉角度時,光束5和光束6會產生光程差,即干涉條紋會產生相應的變化,通過運算器可將其轉換為直線度誤差值。

三種測量方法優缺點分析：

水平儀法操作簡單、使用方便、成本較低。但是精度較低,一般只能達到20lm/m。水平儀可以測量導軌在垂直面內的直線度以及兩條導軌之間的平行度,但是測量水平面內的直線度很困難。用水平儀測試法,數據的採集和整理容易出錯,由於此法是以導軌上某些固定采樣點為測量對象,所以測量距離長了難以保證測試結果的真實性。

自準直儀法的缺點是不易達到很高精度,一般為5lm/m。因為光線在空氣中並非絕對準直,測量范圍越大,其偏差就越大,採用的光電位置敏感元件的測量精度較難大幅度提高,光束在傳播過程中容易受到各種干擾而出現偏差,為非連續測量,結果具有很大的隨機性,成本相對激光干涉儀低。

激光干涉儀的優點是測量距離大,測量速度快,測量精度高,而且可連續測量和採用微計算機進行數據處理、顯示和列印。激光抗干擾能力強,尤其是抗空氣擾動的能力強,因此它適於在車間等環境稍差些的場合應用,測量精度可達0.4lm/m。但是價格昂貴,一般用於對精度要求很高的場合。

綜上所述,各種檢測直線度的方法都各有其優缺點,企業在選用測量方法的時候應該考慮兩方面的要求:一是精確度要求,即測量結果必須達到一定的可信程度;二是經濟性要求,即在保證測量結果精確性的前提下,應使測量過程簡單、經濟、花費代價最小。

④ 加工中心產生誤差的原因和解決方案有哪些內容

加工中心是在一般銑床的基礎上發展起來的一種自動加工設備，目前迅速發展起來的加工中心、柔性加工單元等都是在數控銑床、數控鏜床的基礎上產生的，兩者都離不開銑削方式。因此，目前人們在研究和開發數控系統及自動編程語言的軟體時，也一直把銑削加工作為重點。由於數控銑削工藝最復雜，需要解決的技術問題也最多，下面簡單介紹下加工中心產生誤差的原因和解決方案：
一、對不同形狀的導軌，各表面應分別控制哪些平面的直線度誤差？
答：加工中心導軌常見形狀有矩形導軌和V形導軌。矩形導軌的水平表面控制導軌在垂直平面內的直線度誤差。矩形導軌的兩側面控制導軌在水平面內的直線度誤差。對V形導軌，因為組成導軌的是兩個斜表面，所以兩個斜表面既控制垂直平面內的直線度誤差，同時也控制水平面內的直線度誤差。
二、導軌直線度誤差常用檢測方法有哪些？
答：導軌直線度誤差常用檢測方法有：研點法、平尺拉表比較法、墊塞法、拉鋼絲檢測法和水平儀檢測法、光學平直儀(自準直儀)檢測法等。
三、什麼叫研點法？
答：用平尺檢測導軌直線度誤差時，在被檢導軌表面均勻塗上一層很薄的紅丹油，將平尺覆在被檢導軌表面，用適當的壓力作短距離的往復移動進行研點，然後取下平尺，觀察被檢導軌表面的研點分布情況及研點最疏處的密度。研點在導軌全長上均勻分布，則表示導軌的直線度誤差已達到平尺的相應精度要求。這種方法叫做研點法。
研點法所用平尺是一根標准平直尺，其精度等級則根據被檢導軌的精度要求來選擇，一般不低於6級。長度不短於被檢導軌的長度(在精度要求較低的情況下，平尺長度可比導軌短1/4)。
四、研點法適用於哪幾類導軌直線度誤差的檢測？
答：採用刮研法修整導軌的直線度誤差時，大多採用研點法。研點法常用於較短導軌的檢測，因為平尺超過2000mm時容易變形，製造困難，而且影響測量精度。刮研短導軌時，導軌的直線度誤差通常由平尺的精度來保證，同時對單位面積內研點的密度也有一定的要求，可根據加工中心的精度要求和導軌在本加工中心所處地位的性質及重要程度，分別規定為每25mm×25mm內研點不少於10~20點(即每刮方內點子數)。
用研點法檢測導軌直線度誤差時，由於它不能測量出導軌直線度的誤差數值，因而當有水平儀時，一般都不用研點法作最後檢測。但是，應當指出，在缺乏測量儀器(水平儀，光學平直儀等)的情況下，採用三根平尺互研法生產的檢驗平尺，可以較有效地滿足一般加工中心短導軌直線度誤差的檢測要求。
五、平尺拉表比較法適用於測量導軌哪些平面的直線度誤差？
答：平尺拉表比較法通常用來檢測短導軌在垂直面內和水平面內的直線度誤差。為了提高測量讀數的穩定性，在被檢導軌上移動的墊鐵長度一般不超過200mm，且墊鐵與導軌的接觸面應與被檢導軌進行配刮，使其接觸良好，否則就會影響測量的准確性。
(1)垂直平面內直線度誤差的檢測方法將平尺工作面放成水平，置於被檢導軌的旁邊，距離愈近愈好，以減小導軌扭曲對測量精度的影響。在導軌上放一個與導軌配刮好的墊鐵，將千分表座固定於墊鐵上，使千分表測頭先後頂在乎尺兩端表面，調整平尺，使千分表在乎尺兩端表面的讀數相等，然後移動墊鐵，每隔200mm讀千分表數值一次，千分表各讀數的最大差值即為導軌全長內直線度的誤差。在測量時，為了避免刮點的影響，使讀數准確，最好在千分表測頭下面墊一塊量塊。
(2)水平面內直線度誤差的檢測方法，將平尺的工作面側放在被檢導軌旁邊，調整平尺，使干分表在乎尺兩端表面的讀數相等，其測量方法和計算誤差方法同上。
六、由於切削油和工件材質以及刀具質量產生的誤差。
答：通常情況下，刀具、原材料及切削油三者之間良好的配伍性不會出現工藝誤差，但是不合格的刀具、工件原材料不符合標准、劣質切削油任何一項均會打破原有的平衡，造成嚴重的誤差。所以在批量加工前一定要做好小范圍的工藝精度測試，禁止使用二手刀具、小作坊工件原料和非專用切削油，以免給企業帶來巨大的損失。
另外注意：平尺是平尺，研板是研板，用研板測量接觸點是控制或者測量平面度的，雖然與直線度有關，但是確實不是測量直線度的，直線度要用水平儀測量或者用光學準直儀測量。另外直線度也不是你說的那樣用平尺測量，更不可能用鋼絲繩拉線來測量。機床導軌的精度可不僅僅是直線度，還有要求導軌的A、B、C三項精度呢，特別是刮研導軌，光有直線度還不夠，A、B、C三項精度哪項精度超差也不行。

⑤ 數控機床重復定位精度有累計誤差怎樣處理

1.從某一個位置，准確地運動到另一個預定的位置，叫定位。
2.從不同的位置，用不同的形式、速度，多次運動到同一個點的定位操作，叫重復定位。
3.多次重復定位操作結果的准確性，叫重復定位精度。
4.重復定位精度檢測時的每一次定位操作，都是孤立的、相對的、獨立的。不存在累計概念。
5.某一點的重復定位精度在一個相對穩定的、能夠接受的小范圍內漂移時，一般認為主要是滾珠絲杠螺距誤差所致，可用系統螺距補償功能來認為地消除。
6.如果重復定位精度測量值不穩定，或誤差范圍較大，需進一步查找原因後有針對性地解決。
7.如誤差不穩定有時正、有時負，很可能是控制、反饋系統允差值設置不合適。
8.如果是定位精度是在幾個小時內逐漸變化，則有可能是運動部件（床身、導軌）與檢測器件（光柵尺）不同只製造材料、因環境溫度不同，導致器件熱變形長度不同所致。要求略高的進口機床，都有內部恆溫循環控制系統。
9.不同運動速度時的定位誤差，可能是機床摩擦副間的摩擦系數偏大了。
10.你說的這個情況，還應該檢查工件即傢具的搭壓是否穩固。
11.總之，這不是重復定位累積誤差。具體的原因，只能靠你自己在現場仔細的檢查、分析了。

⑥ 數控機床加工尺寸不穩定的原因及解決方案是什麼

數控機床機械原因分析：
1、伺服電機軸與絲杠之間的連接松動，致使絲杠預電機不同步，出現尺寸誤差。檢測時只需在伺服電機與絲杠的聯軸節上作好記號。用較快倍率來回移動工作台（或刀架），由於工作台（或轉塔）的慣性作用，將使聯軸節的兩端出現明顯相對移動。此類故障通常變現為加工尺寸只向一個方向變動，只需將聯軸節螺釘均勻緊固即可排除。
2、滾珠絲杠與螺母之間潤滑不良，使工作台（或刀架）運動阻力增加，無法完全准確執行移動指令。此類故障通常表現為零件尺寸在幾絲范圍內無規則變動，只需將潤滑改善即可排除故障。
3、機床工作台（或刀架）移動阻力過大，一般為鑲條調整過緊、機床導軌表面潤滑不良所致。該故障現象一般表現為零件尺寸在幾絲范圍內無規則變動，只需將鑲條重新調整並改善導軌潤滑即可。
4、滾動軸承磨損或調整不當，造成運動阻力過大。該故障現象也通常表現為尺寸在幾絲范圍內無規則變動。只需將磨損軸承更換並認真調整，故障即可排除。
5、絲杠間隙或間隙補償量不當，通過調整間隙或改變間隙補償值就可排除故障。
數控機床加工尺寸不穩定類故障判斷維修：
1、工件尺寸准確，表面光潔度差
故障原因：刀具刀尖受損，不鋒利；機床產生共振，放置不平穩；機床有爬行現象；加工工藝不好。
解決方案：刀具磨損或受損後不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀；機床產生共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩；機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲杠滾珠磨損或松動，機床應注意保養，上下班之後應清掃鐵絲，並及時加潤滑油，以減少摩擦；選擇適合工件加工的冷卻液，在能達到其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。
2、工件產生錐度大小頭現象
故障原因：機床放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩；車削長軸時，貢獻材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象；尾座頂針與主軸不同心。
解決方案：使用水平儀調整機床的水平度，打下扎實的地基，把機床固定好提高其韌性；選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀；調整尾座。
3、驅動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大時小
故障原因：機床拖板長期高速運行，導致絲桿和軸承磨損；刀架的重復定位精度在長期使用中產生偏差；拖板每次都能准確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化。此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉動使軸承磨損嚴重，導致加工尺寸變化。
解決方案：用百分表靠在刀架底部，同時通過系統編輯一個固定循環程序，檢查拖板的重復定位精度，調整絲桿間隙，更換軸承；用百分表檢查刀架的重復定位精度，調整機械或更換刀架；用百分表檢測加工工件後是否准確回到程序起點，若可以，則檢修主軸，更換軸承。
4、工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化
故障原因：快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來；在長期摩擦損耗後機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死；刀架換刀後太松，鎖不緊；編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束了；系統的電子齒輪比或步距角設置錯誤。
解決方案：快速定位速度太快，則適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常工作；在出現機床磨損後產生拖板、絲桿鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整修復；刀架換刀後太松則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等；如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序；若發現尺寸偏差太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過打百分表來測量。
5、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因：振動頻率的重疊導致共振；加工工藝；參數設置不合理，進給速度過大，使圓弧加工失步；絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步；同步帶磨損。
解決方案：找出產生共振的部件，改變其頻率，避免共振；考慮工件材料的加工工藝，合理編製程序；對於步進電機，加工速率F不可設置過大；機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架松動等；更換同步帶。
6、批量生產中，偶爾出現工件超差
故障原因：必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象；數控系統可能受到外界電源的波動或受到干擾後自動產生干擾脈沖，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈沖驅動電機奪走或少走現象，了解掌握其規律，盡量採用一些抗干擾的措施，如：強電場干擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗干擾的吸收電容和採用屏蔽線隔離，另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點最近，採取一切抗干擾措施避免系統受干擾。
7、工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸准確
故障原因：該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求
解決方案：螺紋程序段時出現亂牙，螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置（編碼器）和該功能的客觀因素。
8、工件的每道工序都有遞增或遞減的現象
故障原因：程序編寫錯誤；系統參數設置不合理；配置設置不當；機械傳動部件有規律周期性的變化故障
解決方案：檢查程序使用的指令是否按說明書規定的要求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表定位在程序的起點讓程序結束後拖板是否回到起點位置，再重復執行即便觀察其結果，掌握其規律；檢查系統參數是否設置合理或被認為改動；有關的機床配置在連接計算耦合參數上單計算是否符合要求，脈沖當量是否准確；檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性故障現象，若有則檢查其關鍵部分並給予排除。
9、系統引起的尺寸變化不穩定
故障原因：系統參數設置不合理；工作電壓不穩定；系統受外部干擾，導致系統失步；已加電容，但系統與驅動器之間的阻抗不匹配，導致有用信號丟失；系統與驅動器之間信號傳輸不正常；系統損壞或內部故障。
解決方案：快速速度，加速時間是否過大，主軸轉速，切削速度是否合理，是否操作者的參數修改導致系統性能改變；加裝穩壓設備；接地線並確定已可靠連接，在驅動器脈沖輸出觸點處加抗干擾吸收電容；選擇適當的電容型號；檢查系統與驅動器之間的信號連接線是否帶屏蔽，連接是否可靠，檢查系統脈沖發生信號是否丟失或增加；送廠維修或更換主板。

⑦ 產生機床導軌導向誤差的原因

直接導向誤差的原因就是導軌直線度，影響導軌直線度主要有兩個方面。

1 導軌磨損誤差
2 導軌安裝誤差
如果是靜壓導軌的話，油膜的厚度也影響導向精度，影響油膜厚度的原因就是壓力。