數控機床進給速度是什麼

② 數控機床的切削速度與進給速度的區別是什麼

首先一點，切削速度不是機床主軸轉速。它們之間的關系是：切削速度V=(3.14*刀具直徑D*機床轉速n)/1000,單位是 米/分鍾。切削速度是指刀具切削刃上一點相對於工件的移動速度，切削刃上一點移動越快，切削速度越快。 進給速度是指工件在單位時間里相對於刀具切削刃的移動距離，相當於單位時間里刀具需要移動的距離，它們的關系是：進給速度Vf=機床轉速n*刀具齒數Z*每齒切削深度fz,單位是 毫米/分鍾。這兩個參數的合理搭配對刀具的使用壽命和切削效果至管重要。

③ 數控車床車削螺紋的進給速度怎麼確定

因為螺紋從大徑到小徑變化不大 所以選用G97恆轉速加工，所以公式為：1000VC/πD=n。

加工螺紋時候，進給速度VC是根據螺距固定的，也就是說1mm螺距的進給速度就是1mm/r，π和直徑D也是固定的，所以直接計算就可以。但是要根據材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度選擇合理的螺紋進刀方式和合理的背吃刀量。

很多都是憑經驗來，要看螺紋大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的轉速可以高一點。難加工的材料或螺距大的轉速放低一點，具體可以在加工時可以多做幾次提速，看螺紋的穩定性,和刀的使用壽命是否正常。

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螺紋車削原理

螺紋的加工方法很多，其中用車削的方法加工螺紋是常用的加工方法。無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：主軸每轉一圈（即工件轉一圈），刀具應均勻地移動一個導程的距離。工件的轉動和車刀的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

④ 數控車床中進給速度F怎麼算(每轉進給)

轉速乘以每轉進給=每分鍾進給
500*0.3=150每分鍾進給

每分鍾進給除以轉速=每轉進給
150/500=0.3每轉進給

進給速度和切削進給量的計算公式Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

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決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

⑤ 數控機床的切削速度與進給速度的區別是什麼

首先一點，切削速度不是機床主軸轉速。它們之間的關系是：切削速度V=(3.14*刀具直徑D*機床轉速n)/1000,單位是
米/分鍾。切削速度是指刀具切削刃上一點相對於工件的移動速度，切削刃上一點移動越快，切削速度越快。
進給速度是指工件在單橘桐位時間里相對於刀具切削刃的移動距離，相當於單位時間里刀具需要移動的距離，它們的關系是：進給速度Vf=機床轉速n*刀具齒數Z*每齒切削深度fz,單位是
毫米/分鍾。這兩個參數的合理搭配對刀具的使用壽禪歷命和切削效果至管重要。賀伍搜