日本第一台數控機床是什麼時候

⑴ 數控機床的發展史

車床是主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工的機床。

在車床上還可用鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。

車床主要用於加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類機床。

古代的車床是靠手拉或腳踏，通過繩索使工件旋轉，並手持刀具而進行切削的。

1797年，英國機械發明家莫茲利創制了用絲杠傳動刀架的現代車床，並於1800年採用交換齒輪，可改變進給速度和被加工螺紋的螺距。

1817年，另一位英國人羅伯茨採用了四級帶輪和背輪機構來改變主軸轉速。

為了提高機械化自動化程度，1845年，美國的菲奇發明轉塔車床；1848年，美國又出現回輪車床；1873年，美國的斯潘塞製成一台單軸自動車床，不久他又製成三軸自動車床；20世紀初出現了由單獨電機驅動的帶有齒輪變速箱的車床。

第一次世界大戰後，由於軍火、汽車和其他機械工業的需要，各種高效自動車床和專門化車床迅速發展。

為了提高小批量工件的生產率，40年代末，帶液壓仿形裝置的車床得到推廣，與此同時，多刀車床也得到發展。

50年代中，發展了帶穿孔卡、插銷板和撥碼盤等的程序控制車床。

數控技術於60年代開始用於車床，70年代後得到迅速發展。

車床依用途和功能區分為多種類型。

普通車床的加工對象廣，主軸轉速和進給量的調整范圍大，能加工工件的內外表面、端面和內外螺紋。

這種車床主要由工人手工操作，生產效率低，適用於單件、小批生產和修配車間。

轉塔車床和回轉車床具有能裝多把刀具的轉塔刀架或回輪刀架，能在工件的一次裝夾中由工人依次使用不同刀具完成多種工序，適用於成批生產。

自動車床能按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動上下料，重復加工一批同樣的工件，適用於大批、大量生產。

多刀半自動車床有單軸、多軸、卧式和立式之分。

單軸卧式的布局形式與普通車床相似，但兩組刀架分別裝在主軸的前後或上下，用於加工盤、環和軸類工件，其生產率比普通車床提高3～5倍。

仿形車床能仿照樣板或樣件的形狀尺寸，自動完成工件的加工循環，適用於形狀較復雜的工件的小批和成批生產，生產率比普通車床高10～15倍。

有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型。

立式車床的主軸垂直於水平面，工件裝夾在水平的回轉工作台上，刀架在橫粱或立柱上移動。

適用於加工較大、較重、難於在普通車床上安裝的工件，一般分為單柱和雙柱兩大類。

鏟齒車床在車削的同時，刀架周期地作徑嚮往復運動，用於鏟車銑刀、滾刀等的成形齒面。

通常帶有鏟磨附件，由單獨電動機驅動的小砂輪鏟磨齒面。

專門車床是用於加工某類工件的特定表面的車床，如曲軸車床、凸輪軸車床、車輪車床、車軸車床、軋輥車床和鋼錠車床等。

聯合車床主要用於車削加工，但附加一些特殊部件和附件後，還可進行鏜、銑、鑽、插、磨等加工，具有「一機多能」的特點，適用於工程車、船舶或移動修理站上的修配工作。

美國、德國、日本三國數控機床

美、德、日三國是當今世上在數控機床科研、設計、製造和使用上，技術最先進、經驗最多的國家。

因其社會條件不同，各有特點。

1. 美國的數控發展史

美國 *** 重視機床工業，美國國防部等部門因其軍事方面的需求而不斷提出機床的發展方向、科研任務 , 並且提供充足的經費，且網羅世界人才，特別講究 「 效率 」 和 「 創新 」 ，注重基礎科研。

因而在機床技術上不斷創新，如 1952 年研製出世界第一台數控機床、 1958 年創制出加工中心、 70 年代初研製成 FMS 、 1987 年首創開放式數控系統等。

由於美國首先結合汽車、軸承生產需求，充分發展了大量大批生產自動化所需的自動線，而且電子、計算機技術在世界上領先，因此其數控機床的主機設計、製造及數控系統基礎扎實，且一貫重視科研和創新，故其高性能數控機床技術在世界也一直領先。

當今美國生產宇航等使用的高性能數控機床，其存在的教訓是，偏重於基礎科研，忽視應用技術，且在上世紀 80 代 *** 一度放鬆了引導，致使數控機床產量增加緩慢，於 1982 年被後進的日本超過，並大量進口。

從 90 年代起，糾正過去偏向，數控機床技術上轉向實用，產量又逐漸上升。

2. 德國的數控發展史

德國 *** 一貫重視機床工業的重要戰略地位，在多方面大力扶植。

，於 1956 年研製出第一台數控機床後，德國特別注重科學試驗，理論與實際相結合，基礎科研與應用技術科研並重。

企業與大學科研部門緊密合作，對數控機床的共性和特性問題進行深入的研究，在質量上精益求精。

德國的數控機床質量及性能良好、先進實用、貨真價實，出口遍及世界。

尤其是大型、重型、精密數控機床。

德國特別重視數控機床主機及配套件之先進實用，其機、電、液、氣、光、刀具、測量、數控系統、各種功能部件，在質量、性能上居世界前列。

如西門子公司之數控系統，均為世界聞名，競相採用。

3. 日本的數控發展史

日本 *** 對機床工業之發展異常重視，通過規劃、法規 ( 如 「 機振法 」 、 「 機電法 」 、 「 機信法 」 等 ) 引導發展。

在重視人才及機床元部件配套上學習德國，在質量管理及數控機床技術上學習美國，甚至青出於藍而勝於藍。

自 1958 年研製出第一台數控機床後， 1978 年產量 (7,342 台 ) 超過美國 (5,688 台 ) ，至今產量、出口量一直居世界首位 (2001 年產量 46,604 台，出口 27,409 台，占 59%) 。

戰略上先仿後創，先生產量大而廣的中檔數控機床，大量出口，佔去世界廣大市場。

在上世紀 80 年代開始進一步加強科研，向高性能數控機床發展。

日本 FANUC 公司戰略正確，仿創結合，針對性地發展市場所需各種低中高檔數控系統，在技術上領先，在產量上居世界第一。

該公司現有職工 3,674 人，科研人員超過 600 人，月產能力 7,000 套，銷售額在世界市場上占 50% ，在國內約占 70% ，對加速日本和世界數控機床的發展起了重大促進作用。

看機床的水平主要看金屬切削機床，其他機床技術和復雜性不高，就是近幾年很流行的電加工機床，也只是方法的改變，沒什麼復雜性和科技含量。

我國的數控磨床水平不錯，每年都有大量出口，因為它簡單，基本屬於勞動密集型。

金屬加工主要是去除材料，得到想得到的金屬形狀。

去除材料，主要靠車和銑，車床發展為數控車床，銑床發展為加工中心。

高精度多軸機床，可以讓復雜零件在精度和形狀上一次到位，例如，飛機上的一個復雜零件，以前由很多種工人：車工、銑工、磨床工、畫線工、熱處理工用好幾個月干，其中還有報廢的，最新的復合數控機床幾天甚至幾個小時就全乾好了，而且精度比你設計的還高。

零件精度高就意味著壽命長，可靠性好。

由普通發展到數控，一個人頂原來的十個，在精度上，更是沒法說，適應性上，零件變了，換個程序就行。

把人的因素也降為最低，以前在工廠，誰要時會車渦輪、蝸桿，沒個10年8年的不行，要是誰掌握了，那牛得很。

現在用數控設備，只要你會編程，把參數輸進去就可以了，很簡單，剛畢業的技校學生都會，而且批量的產品質量也有保證。

自美國在50年代末搞出世界一台數控車床後，機床製造業就進入了數控時代，中國在六十年代也搞出了第一代數控機床，但後來中國進入了什麼年代，大家都知道。

等80年代我們再去看世界的數控機床水平，差距就是20年了，其實奮起直追還有希望，但國營工廠不思進取，到了90年代，我們再去看世界水平，已有30年的差距了。

中國改革開放前走的是蘇聯的路子，什麼叫蘇聯的路子，舉個例子來講：比如，生產一根軸，蘇聯的方式是建一個專用生產線，用多台專用機床，好處是批量很容易上去，但一旦這根軸的參數發生了變化，這條線就報廢了，生產人員也就沒事做了。

在1960－1980年代，國營工廠一個產品生產幾十年不變樣。

到了1980年代後，當時搞商品經濟，這些廠不能迅速適應市場，經營就困難了，到了90年代就大量破產，大量職工下崗。

現代的生產也有大批量生產，但主要是單件小批量，不管是那種，只要你的設備是數控的，適應起來就快。

專業機床的路子已經到頭了，西方走的路和前蘇聯不一樣，當年的「東芝」事件，就是東芝賣給蘇聯了幾台五軸聯動的數控銑床，讓蘇聯在潛艇的推進螺旋槳上的製造，上了一個檔次，讓美國的聲納聽不到潛艇聲音了，所以美國要懲處東芝公司。

由此也可見，前蘇聯的機床製造業也落後了，他們落後，我們就更不用說了。

雖然，美國搞出了世界第一台數控機床，但數控機床的發展，還是要數德國。

德國本來在機械方面就是世界第一，數控機床無非就是搞機電一體化，機械方面德國已沒問題，剩下的就是電子系統方面，德國的電子系統工業本來就強大，所以在上世紀六、七十年代，德國就執機床界的牛耳了。

從上世紀70年代起，日本大量從德國引進技術，消化後大量仿造，經過努力，在90年代起，就超越了德國，成為世界第一大數控機床生產國，直到現在還是。

他們在機床製造水平上，有一些也走在了世界前面，如在機床復合（一機多種功能）化方面，是世界第一。

數控機床的核心就在數控系統方面，目前在系統方面也排世界第一，主要是它的發拿科公司。

第一代的系統用步進電機，我們現在也能造，第二代用交流伺服電機。

現在的數控系統的核心就是交流伺服電機和系統內的邏輯控制軟體，交流伺服電機我們國家目前還沒有誰能製造，這是一個光學、機械、電子的綜合體。

邏輯控制軟體就是控制機床的各軸運動，而這些軸是用伺服電機驅動的，一般的系統能同時控制3軸，高級系統能控制五軸，能控5軸的，五軸以上也沒問題。

我們國家也由有5軸系統，但「做秀」的成份多，還沒實用化。

我們的工廠用的五軸和五軸以上機床，100％進口。

機床是一個國家製造業水平高低的象徵，其核心就是數控系統。

我們目前不要說系統，就是國內造的質量稍微好一點的數控機床，所用的高精度滾珠絲杠，軸承都是進口的，主要是買日本的，我們自產的滾珠絲杠、軸承在精度、壽命方面都有問題。

目前國內的各大機床廠，數控系統100％外購，各廠家一般都買日本發那科、三菱的系統，佔80％以上，也有德國西門子的系統，但比較少。

德國西門子系統為什麼用的少呢？早期，德國系統不太能適合我們的電網，我們的電網穩定性不夠，西門子系統的電子伺服模塊容易燒壞。

日本就不同了，他們的系統就燒不壞。

近來西門子系統改進了不少，價格方面還是略高。

德國人很不重視中國，所以他們的系統漢語化最近才有，不像日本，老早就有漢語化版的。

就國產高級數控機床而言，其利潤的主體是被外國人拿走了，中國只是掙了一個辛苦錢。

美國為什麼沒有能成為數控機床製造大國呢？這個和他們當時制定產業政策的人有關，再加上當時美國的勞動力貴，買比製造劃算。

機床屬於投資大，見效慢，回報率底的產業，而且需要技術積累。

不太附和美國情況。

但後來美國發現，機床屬於戰略物資，沒有它，飛機、大炮、坦克、軍艦的製造都有問題，所以他們重新制定政策，扶植了一些機床廠，規定了一些單位只能買國產設備，就是貴也得買，這就為美國保留了一些數控機床行業。

美國機床在世界上沒有什麼競爭力。

歐洲的機床，除德國外，瑞士的也很好，要說超高精密機床，瑞士的相當好，但價格也是天價。

一般用戶用不起。

義大利、英國、法國屬於二流，中國很少買他們的機床。

西班牙為了讓中國進口他們的機床，不惜貸款給中國，但買的人也很少——借錢總是要還的。

韓國、台灣的數控機床製造能力比大陸地區略強，不過水平差不多。

他們也是在上世紀90年代引進**技術發展的。

韓國應該好一點，它有自己製造的、已經商業化了的數控系統，但進口到中國的機床，應我們的要求，也換成了**系統。

我們對他們的系統信不過。

韓國數控機床主要有兩家：大宇和現代。

大宇目前在我國設有合資企業。

台灣機床和我們大體一樣，自己造機械部分，系統采購**的。

但他們的機床質量差，壽命短，目前在大陸影響很壞。

其實他們比我們國產的要好一點。

但我們自己的差，我們還能容忍，台灣的機床是用美金買來的，用的不好，那火就大了。

台灣最主要的幾家機床廠已打算把工廠遷往大陸，大部分都在上海。

這些廠目前在國內的競爭中，也打著「國產」的旗號。

近來隨著中國的經濟發展，也引起了世界一些主要機床廠商的注意，2000年，日本最大的機床製造商「馬扎克」在中國銀川設立了一家數控機床合資廠，據說製造水平相當高，號稱「智能化、網路化」工廠，和世界同步。

今年日本另外一家大機床廠大隈公司在北京設立了一家能年產1000台數控機床的控股公司，德國的一家很有名的企業也在上海設立了工廠。

目前，國家制定了一些政策，鼓勵國民使用國產數控機床，各廠家也在努力追趕。

國內買機床最多的是軍工企業，一個購買計劃里，80％是進口，國產機床滿足不了需要。

今後五年內，這個趨勢不會改變。

不過就目前國內的需要來講，我國的數控機床目前能滿足中低檔產品的訂貨。

FANUC公司簡介

FANUC公司創建於1956年，1959年首先推出了電液步進電機，在後來的若干年中逐步發展並完善了以硬體為主的開環數控系統。

進入70年代，微電子技術、功率電子技術，尤其是計算技術得到了飛速發展，FANUC公司毅然舍棄了使其發家的電液步進電機數控產品，一方面從GETTES公司引進直流伺服電機製造技術。

1976年FANUC公司研製成功數控系統5，隨時後又與SIEMENS公司聯合研製了具有先進水平的數控系統7，從這時起，FANUC公司逐步發展成為世界上最大的專業數控系統生產廠家，產品日新月異，年年翻新。

1979年研製出數控系統6，它是具備一般功能和部分高級功能的中檔CNC系統，6M適合於銑床和加工中心；6T適合於車床。

與過去機型比較，使用了大容量磁泡存儲器，專用於大規模集成電路，元件總數減少了30%。

它還備有用戶自己製作的特有變數型子程序的用戶宏程序。

1980年在系統6的基礎上同時向抵擋和高檔兩個方向發展，研製了系統3和系統9。

系統3是在系統6的基礎上簡化而形成的，體積小，成本低，容易組成機電一體化系統，適用於小型、廉價的機床。

系統9是在系統6的基礎上強化而形成的具備有高級性能的可變軟體型CNC系統。

通過變換軟體可適應任何不同用途，尤其適合於加工復雜而昂貴的航空部件、要求高度可靠的多軸聯動重型數控機床。

1984年FANUC公司又推出新型系列產品數控10系統、11系統和12系統。

該系列產品在硬體方面做了較大改進，凡是能夠集成的都作成大規模集成電路，其中包含了8000個門電路的專用大規模集成電路晶元有3種，其引出腳竟多達179個，另外的專用大規模集成電路晶元有4種，厚膜電路晶元22種；還有32位的高速處理器、4兆比特的磁泡存儲器等，元件數比前期同類產品又減少30%。

由於該系列採用了光導纖維技術，使過去在數控裝置與機床以及控制面板之間的幾百根電纜大幅度減少，提高了抗干擾性和可靠性。

該系統在DNC方面能夠實現主計算機與機床、工作台、機械手、搬運車等之間的各類數據的雙向傳送。

它的PLC裝置使用了獨特的無觸點、無極性輸出和大電流、高電壓輸出電路，能促使強電櫃的半導體化。

此外PLC的編程不僅可以使用梯形圖語言，還可以使用PASCAL語言，便於用戶自己開發軟體。

數控系統10、11、12還充實了專用宏功能、自動計劃功能、自動刀具補償功能、刀具壽命管理、彩色圖形顯示CRT等。

1985年FANUC公司又推出了數控系統0，它的目標是體積小、價格代，適用於機電一體化的小型機床，因此它與適用於中、大型的系統10、11、12一起組成了這一時期的全新系列產品。

在硬體組成以最少的元件數量發揮最高的效能為宗旨，採用了最新型高速高集成度處理器，共有專用大規模集成電路晶元6種，其中4種為低功耗CMOS專用大規模集成電路，專用的厚膜電路3種。

三軸控制系統的主控制電路包括輸入、輸出介面、PMC（Programmable Machine Control）和CRT電路等都在一塊大型印製電路板上，與操作面板CRT組成一體。

系統0的主要特點有：彩色圖形顯示、會話菜單式編程、專用宏功能、多種語言（漢、德、法）顯示、目錄返回功能等。

FANUC公司推出數控系統0以來，得到了各國用戶的高度評價，成為世界范圍內用戶最多的數控系統之一。

1987年FANUC公司又成功研製出數控系統15，被稱之為劃時代的人工智慧型數控系統，它應用了MMC（Man Machine Control）、CNC、PMC的新概念。

系統15採用了高速度、高精度、高效率加工的數字伺服單元，數字主軸單元和純電子式絕對位置檢出器，還增加了MAP(Manufacturing Automatic Protocol)、窗口功能等。

FANUC公司是生產數控系統和工業機器人的著名廠家，該公司自60年代生產數控系統以來，已經開發出40多種的系列產品。

⑵ 數控機床發展史

自美國在50年代末搞出世界一台數控車床後，機床製造業就進入了數控時代。 美、德、日三國是當今世上在數控機床科研、設計、製造和使用上，技術最先進、經驗最多的國家。因其社會條件不同，各有特點。

1.美國的數控發展史

美國政府重視機床工業，美國國防部等部門因其軍事方面的需求而不斷提出機床的發展方向、科研任務,並且提供充足的經費，且網羅世界人才，特別講究「效率」和「創新」，注重基礎科研。

因而在機床技術上不斷創新，如1952年研製出世界第一台數控機床、1958年創制出加工中心、70年代初研製成FMS、1987年首創開放式數控系統等。

在上世紀80代政府一度放鬆了引導，致使數控機床產量增加緩慢，於1982年被後進的日本超過，並大量進口。從90年代起，糾正過去偏向，數控機床技術上轉向實用，產量又逐漸上升。

2.德國的數控發展史

德國政府一貫重視機床工業的重要戰略地位，在多方面大力扶植。，於1956年研製出第一台數控機床後，德國特別注重科學試驗，理論與實際相結合，基礎科研與應用技術科研並重。

德國特別重視數控機床主機及配套件之先進實用，其機、電、液、氣、光、刀具、測量、數控系統、各種功能部件，在質量、性能上居世界前列。如西門子公司之數控系統，均為世界聞名，競相採用。

3.日本的數控發展史

日本政府對機床工業之發展異常重視，通過規劃、法規(如「機振法」、「機電法」、「機信法」等)引導發展。在重視人才及機床元部件配套上學習德國，在質量管理及數控機床技術上學習美國，甚至青出於藍而勝於藍。

自1958年研製出第一台數控機床後，1978年產量(7,342台)超過美國(5,688台)，至今產量、出口量一直居世界首位(2001年產量46,604台，出口27,409台，佔59%)。

4.我國的現狀

我國數控技術的發展起步於二十世紀五十年代，通過「六五」期間引進數控技術，「七五」期間組織消化吸收「科技攻關」，我國數控技術和數控產業取得了相當大的成績。

特別是最近幾年，我國數控產業發展迅速，1998～2004年國產數控機床產量和消費量的年平均增長率分別為39.3%和34.9%。盡管如此，進口機床的發展勢頭依然強勁，從2002年開始，中國連續三年成為世界機床消費第一大國、機床進口第一大國。

(2)日本第一台數控機床是什麼時候擴展閱讀：

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能。

按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

數控機床是數字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，從而使機床動作並加工零件。

數控機床與普通機床相比，數控機床有如下特點：

1 加工精度高，具有穩定的加工質量；

2 可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；

3 加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；

4 機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；

5機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；

6 對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。

數控車床可以配備兩種刀架：

①專用刀架：由車床生產廠商自己開發，所使用的刀柄也是專用的。這種刀架的優點是製造成本低，但缺乏通用性。

②通用刀架：根據一定的通用標准（如VDI，德國工程師協會）而生產的刀架，數控車床生產廠商可以根據數控車床的功能要求進行選擇配置。

⑶ 日本三菱機床發展歷史

日本的數控發展史

日本政府對機床工業之發展異常重視，通過規劃、法規(如「機振法」、「機電法」、「機信法」等)引導發展。在重視人才及機床元部件配套上學習德國，在質量管理及數控機床技術上學習美國，甚至青出於藍而勝於藍。自1958年研製出第一台數控機床後，1978年產量(7,342台)超過美國(5,688台)，至今產量、出口量一直居世界首位(2001年產量46,604台，出口27,409台，佔59%)。戰略上先仿後創，先生產量大而廣的中檔數控機床，大量出口，佔去世界廣大市場。在上世紀80年代開始進一步加強科研，向高性能數控機床發展。日本FANUC公司戰略正確，仿創結合，針對性地發展市場所需各種低中高檔數控系統，在技術上領先，在產量上居世界第一。該公司現有職工3,674人，科研人員超過600人，月產能力7,000套，銷售額在世界市場上佔50%，在國內約佔70%，對加速日本和世界數控機床的發展起了重大促進作用。

三菱系統發展史
自從1952年在美國誕生第一台數控機床後，三菱電機於1956年就開始了數控系統的研發，到日前已經有50多年的開發歷史，使其擁有豐富的數控系統開發經驗，且產品性能優越。但由於正式進入中國的時期比較晚，用戶只是從國外引進的設備上認識三菱數控系統。隨著近年三菱電機對中國市場的日趨重視，三菱數控系統在中國市場佔有率已躋身中高端數控系統三甲之列，其產品性能也不斷得到市場和廣大用戶（尤其是模具行業）的認可。
作為一般通用數控系統，三菱數控從較早的M3/M50/M500系列直到現在主流的M60S/E60/E68系列，三菱數控經歷了數代產品更替和不斷技術革新及提升。
M3/L3數控系統是日本三菱公司20世紀80年代中期開發，適用於數控銑床、加工中心(3M)與數控車床(3L)控制的全功能型數控系統產品。
之後日本三菱公司於20世紀90年代中期又開發了MELDAS 50系列數控系統。其中，MELDAS50系列中，根據不同用途又分為鑽床控制用50D、銑床/加工中心控制用50M、車床控制用50L、磨床控制用50G等多個產品規格。
2008年，為完善市場對三菱數控系統的需求，三菱推出了一體化的M70系列產品，相對高端的M700系列而言，其性價比更優.
M70系列定位於中國大陸市場，目前擁有搭載高速PLC引擎的智能型（70A）和標准型（70B）兩種產品。
現在，繼承了M700系列中大部分技術和新功能的M70系列數控系統已成為三菱電機自動化（上海）有限公司的主推機型

三菱品牌其它雜七雜八的資料，自己看著整理用吧：
三菱是一個大家熟知的品牌，在三菱產品中，線切割和火花機業務無疑是重要組成部分，而且在機械加工、模具製造等領域均取得了快速的發展。作為三菱電機集團的一員，三菱電機自動化一直致力於為客戶在工業自動化、電力控制及其他相關業務上提供專業、優質及有效的產品設備和解決方案，其產品被廣泛應用於機械、冶金、電力、鋼鐵、食品、飲料、包裝、石化及汽車、IT電子、家用電器模具製造等領域，為社會各方面的生活及生產提供了全面的支持，在國內公司和國外在華企業中享有良好的聲譽。
首先，作為一家全球性綜合性的公司，三菱電機多年來在各種領域中孕育起來的綜合技術優勢是其它廠家無可比擬的。比如三菱將自己最尖端的技術和最優秀的產品，如數控系統、變頻器、電器開關等應用到自己的機床中，這樣既保持了技術的穩定性，同時又降低了成本。其次，三菱擁有強大的研發隊伍、技術更新迅速，機型更新速度快，基本上每年要推出一個以上新產品，這樣的研發速度和實力也是其他公司所難以企及的。另外，三菱在中國的工廠比較成熟，大連工廠已具有十年歷史和一定規模，正以每月120台的速度推出適合中國市場及符合中國相關標準的機床。它採用的整套管理體系包括品質、采購、主要零部件、包裝均與日本公司完全統一，這就從技術層面上確保技術的先進性與產品的穩定性。
除了產品的先進性與穩定性，企業的可持續發展與其產品銷售息息相關。從銷售模式上來講，三菱電機採用銷售代理制。採用代理商銷售的優越性在於：其一，生產成本的可控性，不管市場增長還是下降，生產成本始終保持基本可控狀態；其二，採用代理制可以迅速地佔領市場，可以達到很快的擴張速度；其三，實現資源優化，降低了培養大批銷售人員的成本，將獲取的利潤和資源更有效地投入到研發中去。三菱對代理商的管理比較嚴格，每年對代理商進行兩次培訓。在代理銷售過程中，三菱實施報備制度，報備制度有兩個作用，一是保障了代理商的利益，代理商花力氣去挖掘客戶，經過向公司報備可使自己的利益得以保護；二是保護最終客戶的利益，在現在及今後相當長一段時間內，三菱不會對其中國市場進行區域劃分，這是保障用戶利益的一大舉措，因為沒有區域劃分就不會造成一定區域內的市場壟斷，客戶才能拿到比較合理的、實在的價格。
秉承服務全球客戶，建立服務中心的理念，三菱電機在上海、寧波、天津、大連、深圳、東莞已經建立了技術服務中心、維修服務中心、客戶培訓中心及應用演示中心，為客戶提供完善的技術咨詢、技術培訓和售後服務，並向客戶提供整體解決方案，幫助客戶提升競爭力。客戶可親臨中心觀看機床加工演示，或者提出具體要求，提供樣品，用各中心的機床進行試加工，並得到最優的解決方案和專業的培訓服務。
三菱電機放電加工機床的發展史也是放電加工機床的歷史。自從1967年三菱電機開始進行放電加工的基礎性研發，之後不斷尋求提高加工精度和生產效率的最佳途徑。多年來，三菱電機在全球放電加工行業中一直居於領先，其專業的開發研究部門進行提高加工速度、加工精度研究、新加工技術的開發以及最優控制技術的開發和研究。除了日本以外，三菱電機九十年代初在中國大連設立了放電加工機生產工廠。在當前能源和製造成本不斷上升的情況下，生產廠家愈加註重製造過程中能耗的問題。在節能方面，三菱電機在日本企業中數一數二，其節能理念貫穿於設備的每一個細節當中：電源、控制系統、驅動電機、加工液的水泵等等。據市場最新的信息反饋，三菱的FA20S-advance加工過程中耗電量比同類產品低出30%。與此同時，三菱電機大連工廠自身也是節能的示範工廠，在整個生產過程中融入節能降耗的理念和做法，為製造業的節能降耗提供了一個可視化的樣板。
三菱電機提供整體解決方案，車間的配電、機床控制、監測，都實現了整合的可視化。與傳統的加工車間不同，三菱電機的整合解決方案將所有的加工機床通過網路連接起來。所有的機床是處於加工當中，還是停機狀態，在另一端的電腦上都一目瞭然。具體時間內具體用電量多少？同樣條件下加工同樣的產品，材料消耗、生產節拍、加工效果以及工人的工作熟練程度有何差別，三菱電機都為用戶提供了一個可以橫向、縱向比較的模式。三菱電機提供的整體解決方案，讓客戶感受到更高的效率和前所未有的便利。用戶不但實現最有效率的生產，還可以對培訓、操作、管理實現最優化，從而降低綜合成本。
放電加工機床在加工領域有著不可替代的優勢，作為一種不接觸式加工，它的電極和材料彼此並不接觸，不用考慮高速銑削由於接觸式加工對刀具的損耗。同時，放電加工對加工材料的硬度沒有要求，陶瓷、金剛石等等都可以作為加工對象。對於一些模具的復雜型面、尖角、窄縫等處，放電加工機更為方便成本更低。三菱電機研發的方向一直在向高精度方向發展，三菱放電加工機床不斷推陳出新，持續滿足變化的市場需求，不斷推出陣容強大的新型加工應用系列機床。其最新推出的FA20S Advance是三菱公司目前市場主推機型，其加工精度可達到3～4μm以上，表面光潔度可得到三菱電機的產品結構層次分明，根據客戶的加工需求和經濟承受能力，分別有高、中、低檔的產品，用戶可以選擇不同性能、不同價格的機器。目前，三菱電機在普及型市場上已擁有較高的知名度，以後將著重推出技術含量高，對原料需求和人工需求比較低的機器。我們並不是在單純地賣某一款產品，更為重要的是，我們是在提供製造業的整合解決方案。
新產品EA12A電火花放電加工設備採用最新研製的控制裝置ADVANCE與經升級的V電源的技術融合，具有靈敏的實時控制能力，改良後的電源和以往相比，放電精度大幅提升，能耗進一步下降，成了真正意義上的「綠色」電源，EA12A採用了基於網路的控制技術，異地操控、異地診斷成為可能，在設備的整體結構方面，這款機型採用了半封閉的結構方式巧妙地與發熱體及外界熱量實施隔離，保持關鍵精度部件始終處於恆溫狀態，杜絕了溫度對精度的影響。最新推出的NA系列線切割放電加工機，採用了三菱公司研發的獨特的能量控制技術，在切割工件時能根據工件的厚度在不同的高度點施加與之適應的放電能量，消除了由於電極絲的損耗而造成的垂直面精度變差，使得切割面的真直度大幅提高；三菱公司開發的電極線恆張力技術能保證切割面的無線痕加工，獨特的直線電極控制技術能保證2微米以下精度的切割加工。
三菱產品最大的優勢體現在哪方面?
三菱產品的優勢在於我們擁有強大的研發技術，靈活的銷售及市場策略，以及快速響應的應對方式，來滿足用戶的需求。關注終端用戶的第一手反饋，並據此調整我們的產品研發方向及銷售策略。市場佔有率只是反映品牌知名度的一種方式，通過價格戰與低端市場的產品傾銷都可能得到暫時性的佔有率提升效果。當然，三菱也會在考察市場現狀時關注到這一點，但是我們認為銷量與質量、銷量與知名度、銷量與認可度並不可劃上等號。三菱追求的是如何保持企業快速、健康的發展，追求不斷地改進以推出更符合市場需求的產品，追求更好地滿足用戶的要求，這些才是三菱更加關注的。

從產品戰略角度而言，「從『模具三菱』到『全能三菱』，這是三菱數控系統新推出的產品理念。」三菱電機自動化（中國）有限公司計算機數控裝置部高級經理趙宏偉如是說。

記者：根據您的分析，結合目前數控技術的發展趨勢，您認為三菱數控產品開發的重點將朝著什麼方向發展？

趙宏偉：通常所說的高端數控系統，一般涵蓋兩種概念：一種是高速、高精數控系統和大型機床使用的數控系統；另外一種就是五軸聯動的數控系統。由於牽扯到日本相關的國家政策，所以三菱目前在中國市場推廣的高端的數控系統，還屬於前面提到的第一種概念的范疇。

從目前市場的發展情況來看，今後的數控系統將會向高速、高精、高可靠性、智能化、調試簡單、使用便捷等方向發展。

高速，第一表現在進給的高速，第二就是要求主軸電動機的轉速要高，並且主軸電動機的加減速時間要短。尤其在近兩年的時間里，由於產品加工比模具加工多，所以在電動機轉速方面，對機床的定位速度和主軸轉速，用戶的要求也越來越多。兩三年以前，用戶對進給電動機轉速的要求只要3000r/min左右就可以了，可現在普遍來看，最低要求也要達到4000~5000r/min;對主軸電動機轉速要求的變化，也從傳統的6000~8000r/min增長到了現在的10000r/min、15000r/min,甚至超過20000r/min的轉速，而且這種需求呈增長態勢。

其次，高精也是高端數控系統必備的指標之一。舉例來說，富士康公司在加工3G手機工件的時候，使用一般的數控系統，經常會遇到加工尺寸不合格的情況。原因就在於，有些死角的位置加工不到，精度達不到要求。但使用了三菱的M700系列數控系統以後，通過數控系統裡面的高速、高精度的檢測功能，能夠准確地按照他們所希望的尺寸來加工工件。這是三菱高端數控系統才具備的功能。

另外，可以體現數控系統加工精度的，就是在復雜曲面的加工中。一般來說，大型的加工程序的人工編寫是比較復雜的，現在很多數控編程軟體，對復雜曲面生成的程序量是比較大的。復雜曲面的加工是靠微小線段的插補來實現的，針對於數控系統，就是要實現從CNC控制器、驅動器內部運算，到電動機的編碼器解析度的反饋。目前，三菱的M70、M700系列的插補精度都可以達到納米級。現在國內也有控制器宣稱是納米級的，但基本都只是從CNC控制器來說的，而從驅動器和電動機上來說是很難做到的。而三菱提出的是「完全納米級」,提供給用戶的系統也是整套的，納米級的含義就是可以在微小線段的處理中，在不影響加工速度的情況下，能夠使電動機運轉更加平穩，從而提高工件的表面質量。

記者：記得上次采訪您是在2009年7月，您提出了「一樣的三菱 不一樣的體驗」的理念。時隔9個月，我們非常想知道，今天的三菱能給機床企業和終端用戶帶來哪些新的產品和服務？

趙宏偉：三菱公司在2009年之前主要業務以硬體為主，如控制器、驅動器及伺服電動機等相配套數控系統的軟體是比較少的，從2009年下半年開始，我們相繼推出了M70、M700,相對於數控系統配套的軟體開始增多，而且大部分軟體是免費向機床廠提供的。這些軟體包括：伺服調整、參數設定和通信方面的，這些軟體可以大幅度提高客戶的安裝效率。

另外，M70、M700中採用CF卡存儲程序的方式也提供給了用戶很大的便捷。傳統方式都是採用計算機存儲加工程序，然後用RS232的電纜線向NC發送加工代碼，再進行加工，稱之為DNC方式。現在隨著數控系統的改良，這種傳統的DNC方式已經逐漸被淘汰，因為RS232傳輸弊端很多，第一，容易受干擾；第二，由於接地不好，容易對數控系統和計算機造成損壞；第三，傳輸距離和傳輸速度也會受限。所以，現在新的做法是，通過乙太網來傳輸，還有就是在控制器中使用CF存儲卡（容量大），然後再調用CF卡中的程序進行加工。CAD/CAM做好以後，生成後置處理程序，它的加工代碼可以通過乙太網絡存在CF卡里。如果數控系統能夠直接從CF卡里調用程序、甚至能編輯程序，這種想法的實現對用戶來講是很方便的。這些功能都作為三菱數控系統的標准功能提供給用戶。與此相關，三菱M70/M700系列的獨特之處，就是可以對10M或以上的加工程序進行在線編輯。這在同檔次的數控系統中還是很少見的，極大地方便了用戶的使用和操作。

除此之外，M70、M700系列數控系統還給用戶的二次開發提供了很好的兼容性。拿M70為例，用戶可以開發自己定製的畫面，可以滿足特定客戶的加工習慣的要求。比如齒輪加工機這種專用機床，他們的操作與普通的加工中心是有差別的，用戶通過自定義畫面中簡單的設定，就可以讓該數控系統符合這個行業的加工習慣。M700也提供給用戶自我開發的空間，可以實現工具壽命管理等，所有畫面都是使用C語言開發的。

三菱定位的M700系列，是與FANUC的31i 、西門子的840D同一個檔次的，在大型機床、高速高精度加工應用中擁有很高的性價比，而且從目前的銷售情況來看，市場對大型機床的需求量非常旺盛。隨著三菱高端數控系統M700系統的推廣，高端數控系統市場的競爭會日益加劇，使更多的用戶從中受益，為中國的高檔機床製造的發展提供幫助。

記者：三菱還推出了哪些幫助和服務於中國用戶的新舉措？

趙宏偉：2008年10月國際金融危機爆發之後，三菱開展了「百家企業巡訪活動」,取得一定效果，新開發的用戶佔20%.目前，這樣的活動還在進行中。

2009年6月，在三菱公司已有的「call center」電話中心中增加了數控產品熱線電話，可以對應用戶在使用三菱數控產品的各類問題，加之過去在北京、上海和深圳三地的800售後服務熱線服務電話，全面覆蓋了從售前、售中到售後的咨詢業務。
從2009年10月開始，三菱公司通過乙太網進行NC課程培訓（e-Learning），在數控產品方面，目前有5門課程供大家選擇，將來還會增加更多的課程。無論是機床廠還是最終用戶，只要是有網路的地方，都可以上三菱的網站，選擇課程，感受通過互動式的學習方式。用戶學習完課程後還可選擇在線考試，通過後下載證書。三菱電機是第一家在網上推出免費課程培訓服務的公司，隨著e-Learning的不斷推進，三菱電機的工廠自動化產品會獲得越來越廣的普及，進而實現我們對產品美譽度的追求。

⑷ 世界上第一台數控車床是什麼時候發明的，是哪個國家

車床又稱機床,使用車床的工人稱為「車工」，在機械加工行業中車床被認為是所有設備的工作「母機」。車床主要用於加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，以圓柱體為主,是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類機床。銑床和鑽床等旋轉加工的機械都是從車床引伸出來的。在我國香港等地也有人叫旋床。[1]

美國麻省理工學院於1952年成功研製了世界上第一台數控銑床。1955年用於製造航空零件的數控銑床正式問世！以後其他一些工業國家，如德國，日本，英國，俄羅斯等相繼開始開發，研製和應用數控機床。
我國第一台數控機床於1958年，由清華大學研製最早的樣機！1966年我國誕生了第一台用直線——圓弧插補的晶體管數控系統。1970年初研製成功集成電路數控系統！

⑸ 世界上機床品牌排名是什麼

賽迪顧問發表了全球精密機床排行榜，其中日本和德國以及美國全部包辦，前十名全部被這三個國家包辦，其中日本德國各佔四席，美國占兩席，中國沒有一家上榜，不要說中國沒有上榜的，就算其他歐洲發達國家都沒有能擠進前十的。

而中國的高端機床水平相差太遠，我們目前沒有高端機床方面非常突出的表現，我們在中低端機床上面佔領了市場，但是高端機床的份額上面幾乎可以忽略不計，機床為工業之母，沒有好的機床是稱不上工業強國的，我們現在只是工業大國並不是工業強國，工業基礎太差，從機床領域就可以看出來，其中還包括操控系統方面現在我們使用的都是日德的系統，在這上面需要更多的努力才行。

⑹ 第一台數控機床是在哪一年研製出的呢

1948年，美國帕森斯公司接受美國空軍委託，研製飛機螺旋槳葉片輪廓樣板的加工設備。由於樣板形狀復雜多樣，精度要求高，一般加工設備難以適應，於是提出計算機控制機床的設想。1949年，該公司在美咐叢國麻省理姿簡歲工學院（MIT）伺服機構研究室的協助下，開始數控機床研究，並於1952年試製成功第一台由大型立式仿形銑床改裝而成的三坐標數控銑床，不久即開始正式生產，於1957年正式投入使用。這是製造技術發展過程中的一個重大突破，標志著製造領域中數控加工時代的開始。數控加工是現代製造技術的基礎，這一發明對於製造行業而言，具有劃時代的意義和深遠的影響。世界上主要工業發達國家都十分重視數控加工技術的研究和發展。 當時的數控裝置採用電子管元件，體積龐大，價格昂貴，只在航空工業等少數有特殊需要的部門用來加工復雜型面零件；1959年，製成了晶體管元件和印刷電路板，使數控裝置進入了第二代，體積縮小，成本有所下降；1960年以後，較為簡單和經濟的點位控制數控鑽床，和直線控制數控銑床得到較快發展，使數控機床在機械製造業各部門逐步獲得推廣。我國於1958年開始研製數控機床，成功試制跡睜出配有電子管數控系統的數控機床，1965年開始批量生產配有晶體管數控系統的三坐標數控銑床。 1965年，出現了第三代的集成電路數控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數控機床品種和產量的發展。60年代末，先後出現了由一台計算機直接控制多台機床的直接數控系統（簡稱DNC），又稱群控系統；採用小型計算機控制的計算機數控系統（簡稱CNC）,使數控裝置進入了以小型計算機化為特徵的第四代。 1974年，研製成功使用微處理器和半導體存貯器的微型計算機數控裝置（簡稱MNC），這是第五代數控系統。第五代與第三代相比，數控裝置的功能擴大了一倍，而體積則縮小為原來的1/20，價格降低了3/4，可靠性也得到極大的提高。