廣西硬質合金數控機床怎麼用

㈠ 數控車g41和g42怎麼用

1、前置G41是沿著刀具運動方向看，刀具在工件的右邊。G42是沿著刀具運動方向看，刀具在工件的左邊。正鏜內孔用G41，反鏜用G42。

2、車削加工中心：在普通數控車床的基礎上，增加了C軸和動力頭，更高級的機床還帶有刀庫，可控制X、Z和C三個坐標軸，聯動控制軸可以是（X，Z）、（X，C）或（Z，C）。

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不論什麼系統都是一樣，如果從正確的方向根據右手笛卡爾坐標系去看就可以判定G02和G03在前置和後置刀架中是一樣的，Y軸只是一個虛擬軸，車床實際上是不存在Y軸的。

車刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前刀面、主後刀面和副後刀面，刀尖角組成。車刀的切削部分和柄部(即裝夾部分)的結合方式主要有整體式、焊接式、機械夾固式和焊接-機械夾固式。機械夾固式車刀可以避免硬質合金刀片在高溫焊接時產生應力和裂紋，並且刀柄可多次使用。

㈡ 數控機床常用量具的使用方法求大神幫助

有百分表，游標卡尺，千分表等一些，使用都很簡單方便的。

機床的選擇 車削：車床 CA6140 平面磨削：平面磨床 M820 外圓磨削：萬能外圓磨床 M1432A 絲杠磨削：絲桿磨床 S7432 1）機床的主要規格尺寸應與加工零件的外廓尺寸相適應。 2）機床的精度應與工序要求的加工精度相適應。 3）機床的生產率與加工零件的生產類型相適應。 4）機床選擇應結合現場的實際情況 2.6.2刀具的選擇 數控車床上用的刀具應滿足安裝調試方便，剛性好，精度高，耐用度好等要求，根據零件的外形結構，加工需要如下刀具：45°硬質合金端面車刀，菱形外圓車刀，外切槽刀，外螺紋刀，中心鑽，鍵槽銑刀。 2.6.3 夾具的選擇 單件小批生產，應盡量選用通用夾具；大批大量生產，應採用高生產率的氣液傳動的專用夾具。夾具的精度應與加工精度相適應。 2.6.4 量具的選擇 （1）單件小批生產應選用通用量具；大批大量生產應採用各種量規和一些高生產率的專用檢具。量具的精度應與加工精度相適應。
（2）工時定額與勞動生產率 工時定額(To)是指在一定的生產條件下制訂出來的完成單件產品（如一個零件）或某項工作（如一個工序）所必須消耗的時間。 包括基本時間（Tb）、輔助時間（Ta）、技術服務時間(Tc)、組織服務時間（Tg）、休息和生理需要時間（Tn）。其中： Tc Tg Tn=（Tb Ta）хβ 則工時定額 To=（Tb Ta）х（1 β） 勞動生產率是指工人在單位時間內製造的合格品數量，或者指製造單件產品所消耗的勞動時間。勞動生產率一般通過時間定額來衡量。 （3）切削用量的選擇 1）主軸轉速的確定 ①車外圓是主軸轉速 主軸轉速應根據允許的切削速度和工件的直徑來選擇。計算公式為:n=1000v/ITd。 ②車螺紋是主軸轉速 在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P大小，驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等外種因素影響對於不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。公式為N≤(1200/P)-K式中，P—被加工螺紋螺距，K—保險系數，一般取80. 2）進給速度的確定 進給速度是數控機床切削用量中的主要參數。 確定進給速度的原則: 當工件的質量要求能得到保障時，為提高生產率，可選擇較高的進給 速度，一般在100～200mm/min范圍內選取。 再切斷加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一 般在20～50mm/min范圍內選取。 當加工精度，表面粗糙度要求較高時，進給量應選小一些，一般在 20～50mm/min范圍內選取。 3）背吃刀量的選擇 背吃刀量根據機床，工件，刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下 應盡可能使背吃刀等於工件的加工餘量，這樣就可以減少走刀次數，提高
生產率，為了保證加工表面質量，可以留少許加工餘量，一般為0.2～0.5 mm。車削用量的具體規劃如下：精車時，首先盡可能大的背吃刀量，其次 選擇一個較大的進給量，最後確定一個合適的切削速度，精車時，加工表 面要求較高，加工餘量不大且均勻，因此選擇較小的背吃刀量和進給量。 刨削和銑削加工切削用量包括主軸轉速（切削速度）進給速度，被吃刀量和側吃刀量。切削用量的大小對切削力，切削功率，刀具磨損，加工質量和加工成品均有顯著的影響。為了保證刀具的耐磨度，切削用量的選擇方法是：先選擇被吃刀量或側吃到量，其次確定進給速度，最後確定切削速度。

㈢ 數控機床對刀詳細的過程

方法是多種的，而且互有聯系，沒辦法只介紹一種。

1、對刀方法：數控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床的操作。

所謂對刀，就是在工件坐標系中使刀具的刀位點位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對於定位基準有正確的尺寸關系，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

2、試切法：根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可採用三種方法:

一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對准對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；

二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀准確度取決於刀位點與定位塊工作面對齊的精度；

三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需採用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，採用「試切——測量——調整(補償)」的對刀模式，故佔用機床時間較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中。

3、對刀儀對刀：對刀儀對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數控機床中。

而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾一起，預先在機床外面校正好，然後把刀裝上機床就可以使用了，此方法目前主要用於鏜銑類數控機床中，如加工中心等。

採用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助設備，成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床的對刀時間，提高了對刀精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。

4、ATC對刀：AIC對刀是在機床上利用對刀顯微鏡自動計算出刀具長度的方法。由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。

與對刀儀對刀相比，只是裝卸刀具要方便輕鬆些。自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，自動修正刀具補償值，並且不用停頓就直接加工工件。

與前面的對刀方法相比，這種方法減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢感測器和刀位點檢測系統組成的自動對刀系統，而且CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，投入資金大，一般用於高檔數控機床中。

5、自動對刀：自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測自動修正刀具補償值功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，並且不用停頓就直接加工工件。自動對刀亦稱刀尖檢口功能。

在加工中心上一次安裝工件後，需用刀庫中的多把刀具加工工件的多個表面。為提高對刀精度和對刀效率，一般採用機外對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等方法，其中機外對儀對刀一般廣泛用於中檔鏗銑類加工中心上。

在採用對刀儀對刀時，一般先選擇基準芯棒對准好工件表面，以確定工件坐標原點，然後選擇某一個方便對刀的面，採用動態(刀轉)對刀方式。

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例子如下：

例如，當加工零件時，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排車削，不僅會增加刀具返回對刀點所需的空行程時間，而且還可能使台階的外直角處產生毛刺(飛邊)。

對這類直徑相差不大的台階軸，當第一刀的切削深度(圖中最大切削深度可為3㎜左右)未超限時，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近後遠地安排車削。

㈣ 硬質合金鑽頭使用注意點有哪些

1．選擇正確的機床：
硬質合金鑽頭應用於數控機床加工時，要求選擇的機床是功率大、鋼性好，並且應保證刀尖跳動TIR<0.02。而搖臂鑽，萬能銑等功率較小，主軸精度差山虛源的機床，容易導致硬質合金鑽頭的早期崩損，應盡量避免。

2．正確的鑽孔工藝：
(1)2刃鑽頭不得擴孔。
(2)當入鑽表面傾角>8-10度時,不可鑽。<8-10度時，進給應減至正常的1/2-1/3；
(3)當出鑽表面傾角>5度時，進給應減至正常的1/2-1/3；
(4)當鑽交叉孔時，進給應減至正常的1/2-1/3；

3．正確的冷卻：
(1)外冷應注意冷卻的方向組合逗態，形成上下梯次配置，並且盡可譽碼能減小與刀具的夾角。
(2)內冷鑽頭應注意壓力和流量，並應防止冷卻液泄露影響冷卻效果。

㈤ 1、.何謂數控機床它是由哪幾部分組成各部分作用是什麼

一、數控機床是採用數字控制技術對機床的加工過程進行自動控制的機床。 數控機床由以下幾部分組成：程序編制及程序載體、輸入裝置、數控裝置及強電控制裝置、驅動系統及位置檢測裝置、輔助控制裝置、機床本體。

二、

1、數控程序是數控機床自動加工零件的工作指令。在對加工零件進行工藝分析的基礎上，確定零件坐標系在機床坐標繫上的相對位置，即零件在機床上的安裝位置；刀具與零件相對運動的尺寸參數；零件加工的工藝路線、切削加工的工藝參數以及輔助裝置的動作等。

2、輸入裝置的作用是將程序載體（信息載體）上的數控代碼傳遞並存入數控系統內。根據控制存儲介質的不同，輸入裝置可以是光電閱讀機、磁帶機或軟盤驅動器等。數控機床加工程序也可通過鍵盤用手工方式直接輸入數控系統；數控加工程序還可由編程計算機用RS232C或採用網路通信方式傳送到數控系統中。

3、數控裝置是數控機床的核心。數控裝置從內部存儲器中取出或接受輸入裝置送來的一段或幾段數控加工程序，經過數控裝置的邏輯電路或系統軟體進行編譯、運算和邏輯處理後，輸出各種控制信息和指令，控制機床各部分的工作，使其進行規定的有序運動和動作。

4、驅動裝置接受來自數控裝置的指令信息，經功率放大後，嚴格按照指令信息的要求驅動機床移動部件，以加工出符合圖樣要求的零件。因此，它的伺服精度和動態響應性能是影響數控機床加工精度、表面質量和生產率的重要因素之一。驅動裝置包括控制器（含功率放大器）和執行機構兩大部分。目前大都採用直流或交流伺服電動機作為執行機構。

5、輔助控制裝置的主要作用是接收數控裝置輸出的開關量指令信號，經過編譯、邏輯判別和運動，再經功率放大後驅動相應的電器，帶動機床的機械、液壓、氣動等輔助裝置完成指令規定的開關量動作。這些控制包括主軸運動部件的變速、換向和啟停指令，刀具的選擇和交換指令，冷卻、潤滑裝置的啟動停止，工件和機床部件的松開、夾緊，分度工作台轉位分度等開關輔助動作。

6、數控機床的機床本體與傳統機床相似，由主軸傳動裝置、進給傳動裝置、床身、工作台以及輔助運動裝置、液壓氣動系統、潤滑系統、冷卻裝置等組成。但數控機床在整體布局、外觀造型、傳動系統、刀具系統的結構以及操作機構等方面都已發生了很大的變化。這種變化的目的是為了滿足數控機床的要求和充分發揮數控機床。

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數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。

數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

（參考資料 網路 數控機床）

㈥ 數控車床的刀具使用

1)根據加工用途分類。車床主要用於回轉表面的加工，如圓柱面、圓錐面、圓弧面、螺紋、切槽等切削加工。因此，數控車床用刀具可分為外圓車刀、內孔車刀、螺紋車刀、切槽刀等種類。

2)根據刀尖形狀分類。數控車刀按刀尖的形狀一般分成三類，即尖形車刀、圓弧形車刀和成形車刀。

◆尖形車刀以直線形切削刃為特徵的車刀一般稱為尖形車刀。車床這類車刀t刀尖（刀位點）由直線形的主副切削刃相交而成。常用的這類車刀有端面車刀、切斷刀、90。內外圓車刀等。車床尖形車刀主要用於車削內外輪廓、直線溝槽等直線型表面。

◆圓弧形車刀構成圓弧形車刀的主切削刃形狀為一圓度誤差或線輪廓度誤差很小的圓弧。車床車刀圓弧刃上的每一點都是刀具的切削點，因此，車刀的刀位點不在圓弧刃上，而在該圓~刃的圓心上。車床圓弧形車刀主要用於加工有光滑連接的成形表面及精度、表面質量要求高的表面，如精度要求高的內外圓弧昌者面及尺寸精度要求高的內外圓錐面等。

◆成形車刀成形車刀俗稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車搭租刀的切削刃形狀和尺寸決定。常用的這類車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形切槽刀、螺紋車刀等。

在數控車床上，除進行螺紋加知迅兆工外，應盡量不用或少用成形車刀。

3)根據車刀結構分類。根據車刀的結構，數控車刀又可分為整體式車刀、焊接式車刀和機械夾固式車刀三類。

◆整體式車刀整體式車刀主要指整體式高速鋼車刀，常見的整體式車刀有小型車刀、螺紋車刀和形狀復雜的成形車刀，具有抗彎強度、沖擊韌度好，製造簡單和刃磨方便、刃口鋒利等優點。

◆焊接式車刀焊接式車刀是將硬質合金刀片用焊接的方法固定在刀體上，經刃磨而成。這種車刀結構簡單，製造方便，剛性較好，但抗彎強度低，沖擊韌性差，切削刃不如高速鋼車刀鋒利，不易製作復雜刀具。

◆機械夾固式車刃機械夾固式車刀是將標準的硬質合金可換刀片通過機械夾固方式安裝在刀桿上的一種車刀，是當前數控車床上使用最廣泛的一種車刀。

㈦ 如何正確高效使用cnc數控鎢鋼銑刀

數譽讓控機床上常用的銑刀：一、面銑刀，面銑刀的圓周表面和端面都有切削刃，端部切削刃為副切削刃。面銑刀多製成套式鑲齒結構，刀齒為高速鋼或硬質合輪模金，刀體為40Cr
二、立銑刀，立銑刀的圓柱表面和端面上都有切削刃，它們可同時進行切削，也可單獨進行切削。立銑刀圓柱表面的切削刃為主切削刃，端面上的切削刃為副切削刃。注意，因為立慶桐局銑刀的端面中間有凹槽，所以不可以做軸向進給。
三、模具銑刀，他的結構特點是球頭或端面上不滿了切削刃，圓周刃與球頭刃圓弧連接，可以作徑向和軸向進給。
四、鍵槽銑刀，它有兩個刀齒，圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心。加工時先軸向進給達到槽深，然後沿鍵槽方向銑出鍵槽全長。
五、鼓形銑刀，他的切削刃分布在半徑為R的圓弧面上，端面無切削刃。加工時控制刀具上下位置，相應該面刀刃的切削部位，可以在工件上切出從負到正的不同斜角。R越小，鼓形銑刀所能加工的斜角范圍越廣。
六、成形銑刀，一般都是為特定的工件或加工內容專門設計製造的。
還有些通用銑刀，但因主軸錐孔有別，必須配製過渡套和拉釘

㈧ 用數控車床怎麼編程，求步驟！

數控機床程序編制的方法有三種：即手工編程、自動編程和CAD/CAM。

1、手工編程

由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用於點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。

2、自動編程

使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對於復雜的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM軟體，實現造型及圖象自動編程。最為典型的軟體是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟體雖然功能單一，但簡單易學，價格較低，仍是目前中小企業的選擇。

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數控車床是目前使用較為廣泛的數控機床之一。

它主要用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工，並能進行切槽、鑽孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。

我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

科學技術的發展，導致產品更新換代的加快和人們需求的多樣化，產品的生產也趨向種類多樣化、批量中小型化。為適應這一變化，數控（NC）設備在企業中的作用愈來愈大。

它與普通車床相比，一個顯著的優點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改變相應的程序，對刀具進行簡單的調整即可做出合格的零件，為節約成本贏得先機。

但是，要充分發揮數控機床的作用，不僅要有良好的硬體，更重要的是軟體：編程，即根據不同的零件的特點，編制合理、高效的加工程序。通過多年的編程實踐和教學，我摸索出一些編程技巧。

數控車床雖然加工柔性比普通車床優越，但單就某一種零件的生產效率而言，與普通車床還存在一定的差距。因此，提高數控車床的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。

1、靈活設置參考點

BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。

當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。

因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

2.化零為整法

在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。

如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。

長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。

由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。

為了實現這一設想，我電腦到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。

需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

3、減少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的運行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。（對於點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。）在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發生干涉；

另一方面，由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程式控制制在最小范圍內從而提高機床加工效率。

4、優化參數，平衡刀具負荷，減少刀具磨損