❶ 如何最合理的確定數控車床在編程中的進給速度
在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削槐游念深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有： (1)刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。 (3)刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。 (4)切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。 (5)刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。 (6)冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。鉛困 上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。 切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。 主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。 進給量磨橘f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。
❷ 數控車床車削時怎樣選擇車速、吃刀量和進給速度啊
主運動
直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，以形成工件新表面的運動，謂之主運動，用切削速度(Vc)表示。通常，主運動的速度較高，消耗的切削功率也較大。例如，圖2中車削時工件的回轉運動、銑削時銑刀的回轉運動以及拉削時拉刀的直線運動等。都是主運動。
主運動速度即切削速度，計算公式如下：
Vc=p·d·n
1000
式中：d——工件直徑dw或刀具(砂輪)直徑do(mm)：
n——工件或刀具(砂輪)的轉速(r/min)。不斷地把切削層投入切削的運動，稱為進給運動汪團，用進給速度Vf(mm/min)或進給量f、fz來表示。所示車刀的縱向移動和橫向移動，鑽頭、鉸刀的軸向移動以及銑削時工件的縱向、橫向移動等．都是進給運動。進給量f的單位是 mm/r，即工件或刀具每轉一周時，兩者沿進給方向之相對位移；如果主運動為往復直線運動(如刨、插)，則進給量f的單位為mm/str(毫米/雙行程)。fz是多刃切削工具(如銑、鉸、拉)的每齒進給量，單位是mm/Z。
顯而易見
Vf=f·n=fz·Z·n (mm/min)
通常，切削加工中的主運動只有一個，而進給運動可能是一個或數個。
合理選擇切削用量的原則是，粗加工時燃陵尺，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
切削深度ap。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。
切削寬度ae。一般ae與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般ae的取值范圍為：ae=（0.6～0.9）Dc。
切削速度Vc。提高Vc也是提高生產率的一個措施，但Vc與刀具耐用度的關系比較密切。隨著Vc的增大，刀具耐用度急劇下降，故Vc的選擇主要取決於刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，Vc可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，Vc可選200m/min以上。
主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度Vc來選定。計算皮高公式為：
n=1000×Vc
p×d
式中，d為刀具或工件直徑（mm）。
數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。
進給速度Vf。Vf應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。Vf的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，Vf可選擇得大些。在加工過程中，Vf也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。
隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，數控編程已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控程序的編制過程中，要在人機交互狀態下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效益和生產水平。
❸ 數控機床對進給傳動系統的要求是什麼
數控機床對進給傳動系統的要求：提高傳動部件的剛度；減小傳動部件的慣量；減小傳動部件的間隙；減小系統的摩擦阻力。
數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。
數控機床的操作和監控全部在這個數控單元中完成，它是數控機床的大腦。與普通機床相比，數控機床有如下特點：
1、對加工對象的適應性強，適應模具等產品單件生產的特點，為模具的製造提供了合適的加工方法；
2、加工精度高，具有穩定的加工質量；
3、可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；
4、加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；
5、機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；
6、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；
7、有利於生產管理的現代化。數控機床使用數字信息與標准代碼處理、傳遞信息，使用了計算機控制方法，為計算機輔助設計、製造及管理一體化奠定了基礎；
8、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高；
9、可靠性高。
❹ 在數控車床上加工零件確定進給速度的原則是什麼
1當工件的質量要求能夠得到保證時為提高生產效力可選擇較高的進給速度2切斷、車削、深孔或用高速鋼刀具車削時宜選擇較低的進給速度3刀具空行程，敬謹特別是遠距離「回零」時，可以設猛稿租定盡量高枝兆的進給速度
❺ 數控機床對機床進給伺服驅動系統有哪些要求
目前，數控機床伺服驅動系統主
要通過對交、直流伺服電機或步進電機等進給驅動元件的控制來實現。數控機床的伺服驅動系統作為一種實現切削刀具與工件間運動的進給驅動和執行機構，是數控
機床的一個重要組成部分，它在很大程度上決定了數控段襪機床的性能，如數控機床的最高移動速度、跟蹤精度、定位精度等一系列重要指標取決於伺服驅動系統性能的
優劣。因此，隨著數控機床的發展，研究和開發高性能的伺服驅動系統，一直是現代數控機床研究的關鍵技術之一。 對數控機床伺服驅動系統的主要性能要求有下列幾點： （1） 進給速度范圍要大。不僅要滿足低速切削進給的要求，如5mm/min，還要能滿足高速進給的要求，如10000mm/min。 （2） 位
移精度要高。伺服系統的位移精度是指指令脈沖要求機床工作台進給的位移量和該指令脈沖經伺服系統轉化為工作台實際滲逗位移量之間的符合程度。兩者誤差愈小，伺
服系統的位移精度愈高。叢燃賣目前，高精度的數控機床伺服系統位移精度可達到在全程范圍內±5μm。通常，插補器或計算機的插補軟體每發出一個進給脈沖指令，伺
服系統將其轉化為一個相應的機床工作台位移量，我們稱此位移量為機床的脈沖當量。一般機床的脈沖當量為0.01~0.005mm脈沖，高精度的CNC機床
其脈沖當量可達0.001mm脈沖。脈沖當量越小，機床的位移精度越高。 （3） 跟隨誤差要小。即伺服系統的速度響應要快。 （4） 伺服系統的工作穩定性要好。要具有較強的抗干擾能力，保證進給速度均勻、平穩，從而使得能夠加工出粗糙度低的零件。
❻ 數控車床對進給伺服系統的要求是什麼
數控機床對數控進給伺服系統的要求
（1）輸出位置精度要高 靜態上要求定位精度和重復定位精度要高，即定位誤差和重復定位誤差要小(以保證尺寸精度)。動態上要求跟隨精度高，即跟隨誤差要小，這是動態性能指標(以保證輪廓精度)。另外，要求靈敏度高，有足夠高的分辯率。
（2）響應速度快且無超調 這是對伺服系統動態性能的要求，即在無超調的前提下，執行部件的運動 速度的建立時間tp 應盡可能短。通常要求從0→Fmax（Fmax→0 ) 其時間應小200ms，且不能有超調，否則對機械部件不利，有害於加工質量。
（3）調速范圍要寬且要有良好的穩定性(在調速范圍內)調速范圍：一般要求：穩定性是指輸出速度的波動要少，尤其是在低速時的平穩性顯得特別重要。
（4）負載特性要硬 在系統負載范圍內，當負載變化時，輸出速度應基本不變。即△F盡可能小；當鄭行負載突變時，要求速度的恢復時間短且無振盪。即△t盡可能短；另外應有足夠的過載能力。這是要求伺服系統有良好的靜態與動態剛度。
（5）能可逆運行和頻繁靈活啟停。
（6）系拍叢野統的可靠性高，維護使用方便，成本低。綜上所述：對伺服系統的要襲喊求包括靜態和動態特性兩方面；對高精度的數控機床，對其動態性能的要求更嚴。
❼ 數控機床主軸轉速和進給速度
主軸轉速=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50m/min;超硬工具150m/min；塗鍍刀具250m/min；陶瓷、鑽石刀具1000m/min。
加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）。
主軸轉速一種是G97 S1000表示一分鍾主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。另一種是G96 S80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。
進給速度也有兩種一種G94 F100表示一分鍾走刀距離為100毫米。另一種是隱臘G95 F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。數控加工中刀具選擇與切削量的確定刀具的選擇和切削用量的確歲返定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。
CAD/CAM技術的發展，使得在數控加工中直接利用CAD的設計數據成為可能，特別是微機與數控機床的聯接，使得設計、工藝規劃及編程的整個過程全部在計算機上完成，一般不需要輸出專門的工藝文件。
現在，許多CAD/CAM軟體包都提供自動編程功能，這些軟體一般是在編程界面中提示工藝規劃的有關問題，比如，刀具選擇、加工路徑規劃、切削用量設定等，編程人灶雀滑員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序並傳輸至數控機床完成加工。
❽ 數控機床對伺服系統的精度、響應速度和調速范圍的要求有哪些#數控機床#
數控機床對伺服系統的精度、響應速度和調速范圍的要求隨著數控技術的不斷發展，數控機床對伺服系統提出了很高的要求。一般對伺服系統有如下要求：（1）慶培精度高、伺服系統要具有較好的定位精度和輪廓加工精度，定位精度一般為0.01—0.001mm，甚至0.1um.。輪廓加工精度與速度控制和聯動坐標的協調一致控制有關。在速度控制中，要求高的調速精度，較強的抗干擾能力。（2）快速響應，為了提高生產率和保證加工精度，要求伺服系統跟蹤指令信號的響應要快。這一方面要求過渡過程時間短，一般在200ms以內，甚至小於幾十毫秒；另一方面要求超調小，否則將形成過切，影響加工質量。同時，要求系統的相對穩定性好，當系模塵統受到干擾時，振盪小，恢復時間快。（3）調速范圍寬，在數控機床中，要求進給伺服系統的速度達到1-24000mm/min的范圍，即在1：24000的調速范圍內，要旦差禪求速度均勻、穩定、無爬行、速降小。在零速時，要求電機有電磁轉矩，以維持定位精度。對主軸伺服系統一般要求1：100——1000范圍內的恆轉矩調速和1：10以上的恆功率調速，且有足夠大的輸出功率。隨著高速加工技術的發展，要求主軸具有更高的轉速，如當前國內外生產的電主軸，最高轉速從10000r
/min到150000r/min，功率從0.5kw到80kw。
❾ 數控機床對機床進給伺服驅動系統有哪些要求
數控機床以其高效率、高精度和高柔性而占據大部分市場，數控機床的進給伺服困裂系統是數控機床技術水平的標志，因此進給伺服系統的速度控制、位置控制、伺服電機控制都必須具有很高的質量控制要求，基於數控機床的各式加工任務，其對進給伺服系統的要求有以下幾點：
①
隨時可實現反轉。實際加工工件的時候，要求機床執行部件要靈活地正反轉運行，這些工作指令是隨機的，而且是根據加工軌跡要求來完成的。
②精度相對緩源較高。數控機床的定位精度和進給跟蹤精度是保證數控機床加工精度的重要內容，也是保證精度的關鍵。
③傳動剛性高且速度穩定性好。數控機床的伺服系統在負載發生變化或者切削條件產生波動時應保證進給速度恆定擾尺態，這樣就能使負載力矩變化對進給速度不影響或者影響很小。
④可實現低轉速大轉矩。在低速大進給量加工零件時要求伺服系統進給驅動輸出較大的轉矩。
❿ 數控機床進給驅動裝置基本要求分析
數控機床進給驅動裝置基本要求分析
上學的時候，看到知識點，都是先收藏再說吧！知識點就是學習的重點。哪些才是我們真正需要的知識點呢？下面是我整理的數控機床進給驅動裝置基本要求分析，希望對大家有所幫助。
數控機床從構造上可以分為數控系統(CNC)和機床兩大塊。數控系統主要根據輸入程序完成對工作台的位置、主軸啟停、換向、變速、刀具的選擇、更換、液壓系統、冷卻系統、潤滑系統等的控制工作。而機床為了完成零件的加工須進行兩大運動：主運動和進給運動。數控機床的主運動和進給運動在動作上除了接受CNC 的控制外，在機械結構上應具有響應快、高精度、高穩定性的特點。
1、高傳動剛度
進給傳動系統的高傳動剛度主要取決於絲桿螺母副(直線運動)或蝸輪蝸桿副(回轉運動)及其支承部件的剛度。剛度不足與摩擦阻力一起會導致工作台產生爬行現象以及造成反向死區，影響傳動准確性。縮短傳動鏈，合理選擇絲桿尺寸以及對絲桿螺母副及支承部件等預緊是提高傳動剛度的有效途徑。
2.高諧振
為提高進給系統的抗振性，應使機械構件具有高的固有頻率和合適的阻尼，一般要求機械傳動系統的固有頻率應高於伺服驅動系統固有頻率的2～3倍。
3.低摩擦
進給傳動系統要求運動平穩，定位準確，快速響應特性好，必須減小運動件的摩擦阻力和動、靜摩擦系數之差，在進給傳動系統中現普遍採用滾珠絲桿螺母副。
4.低慣量
進給系統由於經常需進行起動、停止、變速或反向，若機械傳動裝置慣量大，會增大負載並使系統動態性能變差。因此在滿足強度與剛度的前提下，應盡可能減小運動部件的重量以及各傳動元件的尺寸，以提高傳動部件對指令的快速響應能力。
5.無間隙
機械間隙是造成進給系統反向死區的另一主要原因，因此對傳動鏈的各個環節，包括：齒輪副、絲桿螺母副、聯軸器及其支承部件等等均應採用消除間隙的結構措施。
數控機床故障診斷和維修的方法
對於數控機床發生的大多數故障，總體上說可採用下述幾種方法來進行故障診斷。
⑴ 直觀法 這是一種最基本、最簡單的方法。維修人員通過對故障發生時產生的各種光、聲、味等異常現象的觀察、檢查，可將故障縮小到某個模塊，甚至一塊印製電路板但是.它要求維修人員具有豐富的實踐經驗.以及綜合判斷能力。
⑵ 系統自診斷法 充分利用數控系統的自診斷功能，根據 CRT 上顯示的報警信息及各模塊上的發光二極體等器件的指示，可判斷出故障的大致起因。進一步利用系統的自診斷功能.還能顯示系統與各部分之間的介面信號狀態，找出故障的大致部位.它是故障診斷過程中最常用、有效的方法之一。
⑶ 參數檢查法 數控系統的機床參數是保證機床正常運行的前提條件，它們直接影響著數控機未的性能。
參數通常存放在系統存儲器中，一旦電池不足或受到外界的干擾，可能導致部分參數的丟夫或變化，使機床無法正常工作。通過核對、調整參數，有時可以迅速排除故障：特別是對於機床長期不用的清況，參數丟失的現象經常發生，因此，檢查和恢復機床參數是維修中行之有效的方法之一。另外，數控機床經過長期運行之後，由於機械運動部件磨損，電氣元器件性能變化等原因，也需對有關參數進行重新調整。
⑷ 功能測試法 所謂功能測試法是通過功能測試程序，檢查機床的實際動作，判別故障的一種方法功能測試可以將系統的功能(如：直線定位，圓弧插補、螺紋切削、固定循環、用戶宏程序等)，用手工編程方法，編制一個功能鍘試程序，並通過運行測試程序，來檢查機床執行這些功能的准確性和可靠性，進而判斷出故障發生的原因
對於長期不用的數控機床或是機床第一次開機不論動作是否正常，都應使用木方法進行一次檢查以判斷機床的上作狀況。
⑸ 部件交換法 所謂部件交換法，就是在故障范圍大致確認，並在確認外部條件完全正確的情況下.利用同樣的印製電路板、模塊、集成電路晶元或元器件替換有疑點的部分的方法。部件交換法是一種簡單，易行、可靠的方法，也是維修過程中最常用的故障判別方法之一。
交換的部件可以是系統的備件，也可以用機床上現有的同類型部件替換通過部件交換就可以逐一排除故障可能的原因把故障范圍縮小到相應的部件上。
必須注意的是：在備件交換之前應仔細檢查、確認部件的外部工作剎長在線路中存在短路、過電壓等情況時，切不可以輕易更換備件此外.備件(或交換板)應完好，且與原板的各種設定狀態一致。
在交換CNC裝置的存儲器板或CPU板時，通常還要對系統進行某些特定的操作，如存儲器的初始化操作等並重新設定各種參數，否則系統不能正常工作。這些操作步驟應嚴格按照系統的操作說明書、維修說明書進行。
⑹ 測量比較法 數控系統的印製電路板製造時，為了調整_維修的便利通常都設置有檢測用的測量端子。維修人員利用這些檢測端子，可以測量、比較正常的印製電路板和有故障的`印製電路板之間的電壓或波形的差異，進而分析、判斷故障原因及故障所在位置。
通過測量比較法，有時還可以糾正他人在印製電路板上的調整、設定不當而造成的「故障」。
測量比較法使用的前提是：維修人員應了解或實際測量正確的印製電路板關鍵部位、易出故障部位的正常電壓值，正確的波形，才能進行比較分析，而且這些數據應隨時做好記錄並作為資料積累。
⑺ 原理分析法 這是根據數控系統的組成及工作原理，從原理上分析各點的電平和參數，並利用萬用表、示波器或邏輯分析儀等儀器對其進行側量，分析和比較，進而對故障進行系統檢查的一種方法。運用這種方法要求維修人員有較高的水平，對整個系統或各部分電路有清楚，深入的了解才能進行。對於其體的故障，也可以通過測繪部分控制線路的方法.通過繪制原理圖進行維修。在本書中，提供了部分測繪的原理圖，可以供維修參考
除了以上介紹的故障檢測方法外.還有插拔法、電壓拉偏法、敲擊法、局部升溫法等等這些檢查方法各有特點，維修人員可以根據不同的故障現象加以靈活應用，以便對故障進行綜合分析，逐步縮小故障范圍，排除故障。
數控機床加工專業用語
1)計算機數值控制 (Computerized Numerical Control, CNC) 用計算機控制加工功能，實現數值控制。
2)軸(Axis)機床的部件可以沿著其作直線移動或回轉運動的基準方向。
3)機床坐標系( Machine Coordinate Systern )固定於機床上，以機床零點為基準的笛卡爾坐標系。
4)機床坐標原點( Machine Coordinate Origin )機床坐標系的原點。
5)工件坐標系( Workpiece Coordinate System )固定於工件上的笛卡爾坐標系。
6)工件坐標原點( Wrok-piexe Coordinate Origin)工件坐標系原點。
7)機床零點( Machine zero )由機床製造商規定的機床原點。
8)參考位置( Reference Position )機床啟動用的沿著坐標軸上的一個固定點，它可以用機床坐標原點為參考基準。
9)絕對尺寸(Absolute Dimension)/絕對坐標值(Absolute Coordinates)距一坐標系原點的直線距離或角度。
10)增量尺寸( Incremental Dimension ) /增量坐標值(Incremental Coordinates)在一序列點的增量中，各點距前一點的距離或角度值。
11)最小輸人增量(Least Input Increment) 在加工程序中可以輸人的最小增量單位。
12)命令增量(Least command Increment)從數值控制裝置發出的命令坐標軸移動的最小增量單位。
13)插補 (InterPolation)在所需的路徑或輪廓線上的兩個已知點間根據某一數學函數(例如：直線，圓弧或高階函數)確定其多個中間點的位置坐標值的運算過程。
14)直線插補(Llne Interpolation)這是一種插補方式，在此方式中，兩點間的插補沿著直線的點群來逼近，沿此直線控制刀具的運動。
15)圓弧插補(Circula : Interpolation)這是一種插補方式，在此方式中，根據兩端點間的插補數字信息，計算出逼近實際圓弧的點群，控制刀具沿這些點運動，加工出圓弧曲線。
16)順時針圓弧(Clockwise Arc)刀具參考點圍繞軌跡中心，按負角度方向旋轉所形成的軌跡.方向旋轉所形成的軌跡.
17)逆時針圓弧(Counterclockwise Arc)刀具參考點圍繞軌跡中心，按正角度方向旋轉所形成的軌跡。
18)手工零件編程(Manual Part Prograrnmiog)手工進行零件加工程序的編制。
19)計算機零件編程(Cornputer Part prograrnrnlng)用計算機和適當的通用處理程序以及後置處理程序准備零件程序得到加工程序。
20)絕對編程(Absolute Prograrnming)用表示絕對尺寸的控制字進行編程。
21)增量編程(Increment programming)用表示增量尺寸的控制字進行編程。
22)宇符(Character)用於表示一組織或控制數據的一組元素符號。
23)控制字元(Control Character)出現於特定的信息文本中，表示某一控制功能的字元。
24)地址(Address)一個控制字開始的字元或一組字元，用以辨認其後的數據。
25)程序段格式(Block Format)字、字元和數據在一個程序段中的安排。
26)指令碼(Instruction Code) /機器碼(Machine Code)計算機指令代碼，機器語言，用來表示指令集中的指令的代碼。
27)程序號(Program Number)以號碼識別加工程序時，在每一程序的前端指定的編號 .
28)程序名(Prograo Name)以名稱識別加工程序時，為每一程序指定的名稱。
29)指令方式(Command Mode)指令的工作方式。
30)程序段(Block)程序中為了實現某種操作的一組指令的集合.
31)零件程序(P art Program)在自動加工中，為了使自動操作有效按某種語言或某種格式書寫的順序指令集。零件程序是寫在輸人介質上的加工程序，也可以是為計算機准備的輸人，經處理後得到加工程序。
32)加工程序(Machine Program)在自動加工控制系統中，按自動控制語言和格式書寫的順序指令集。這些指令記錄在適當的輸人介質上，完全能實現直接的操作。
33)程序結束(End of Program)指出工件加工結束的輔助功能
34)數據結束(End of Data)程序段的所有命令執行完後，使主軸功能和其他功能(例如冷卻功能)均被刪除的輔助功能。
35)程序暫停(Progrom Stop)程序段的所有命令執行完後，刪除主軸功能和其他功能，並終止其後的數據處理的輔助功能.
36)准備功能(Preparatory Functton)使機床或控制系統建立加工功能方式的命令.
37)輔助功能(MiscellaneouS Function)控制機床或系統的開關功能的一種命令。
38)刀具功能(Tool Funetion)依據相應的格式規范，識別或調人刀具。
39)進給功能(Feed Function)定義進給速度技術規范的命令。
40)主軸速度功能(Spindle Speed Function)定義主軸速度技術規范的命令。
41)進給保持(Feed Hold)在加工程序執行期問，暫時中斷進給的功能。
42)刀具軌跡(Tool Path)切削刀具上規定點所走過的軌跡。
43)零點偏置(Zero Offset)數控系統的一種特徵.它容許數控測量系統的原點在指定范圍內相對於機床零點移動，但其永久零點則存在數控系統中。
44)刀具偏置(Tool Offset)在一個加工程序的全部或指定部分，施加於機床坐標軸上的相對位移.該軸的位移方向由偏置值的正負來確定.
45)刀具長度偏置(Tool Length Offset)在刀具長度方向卜的偏晉
46)刀具半徑偏置(Tool Radlus OffseO)刀具在兩個坐標方向的刀具偏置。
47)刀具半徑補償(Cutter Compensation)垂直於刀具軌跡的位移，用來修正實際的刀具半徑與編程的刀具半徑的差異
48)刀具軌跡進給速度(Tool Path Feedrate)刀具上的基準點沿著刀具軌跡相對於工件移動時的速度，其單位通常用每分鍾或每轉的移動量來表示。
49)固定循環(Fixed Cycle , Canned Cycle)預先設定的一些操作命令，根據這些操作命令使機床坐標袖運動，主袖工作，從而完成固定的加工動作。例如，鑽孔、鏗削、攻絲以及這些加工的復合動作。
50)子程序(Subprogram)加工程序的一部分，子程序可由適當的加工控制命令調用而生效
51)工序單(Planning sheet)在編制零件的加工工序前為其准備的零件加工過程表。
52)執行程序(Executlve Program)在 CNC 系統中，建立運行能力的指令集合
53)倍率(Override)使操作者在加工期間能夠修改速度的編程值(例如，進給率、主軸轉速等)的手工控制功能。
54)伺服機構(Servo-Mwchanisnt)這是一種伺服系統，其中被控量為機械位置或機械位置對時間的導數.
55)誤差(Error)計算值、觀察值或實際值與真值、給定值或理論值之差
56)解析度(Resolution)兩個相鄰的離散量之間可以分辨的最小間隔。
數控機床常見故障
按故障的性質分類
⑴ 確定性故障 確定性故障是指控制系統主機中的硬體損壞或只要滿足一定的條件，數控機床必然會發生的故障。這一類故障現象在數控機床上最為常見，但由於它具有一定的規律，因此也給維修帶來了方便
確定性故障具有不可恢復性，故障一旦發生，如不對其進行維修處理，機床不會自動恢復正常.但只要找出發生故障的根本原因，維修完成後機床立即可以恢復正常。正確的使用與精心維護是杜絕或避免故障發生的重要措施。
⑵ 隨機性故障 隨機性故障是指數控機床在工作過程中偶然發生的故障此類故障的發生原因較隱蔽，很難找出其規律性，故常稱之為「軟故障」，隨機性故障的原因分析與故障診斷比較困難，一般而言，故障的發生往往與部件的安裝質量、參數的設定、元器件的品質、軟體設計不完善、工作環境的影響等諸多因素有關。
隨機性故障有可恢復性，故障發生後，通過重新開機等措施，機床通常可恢復正常，但在運行過程中，又可能發生同樣的故障。
加強數控系統的維護檢查，確保電氣箱的密封，可靠的安裝、連接，正確的接地和屏蔽是減少、避免此類故障發生的重要措施。
按故障產生的原因分類
⑴ 數控機床自身故障 這類故障的發生是由於數控機床自身的原因所引起的，與外部使用環境條件無關.數控機床所發生的極大多數故障均屬此類故障。
⑵ 數控機床外部故障 這類故障是由於外部原因所造成的。供電電壓過低、過高，波動過大：電源相序不正確或三相輸入電壓的不平衡;環境溫度過高：有害氣體、潮氣、粉塵授入：外來振動和干擾等都是引起故障的原因數控機床常見故障有哪些分類_數控機床常見故障的四大分類數控機床常見故障有哪些分類_數控機床常見故障的四大分類。
此外，人為因素也是造成數控機床故障的外部原因之一，據有關資料統計，首次使用數控機床或由不熟練工人來操作數控機床，在使用的第一年，操作不當所造成的外部故障要佔機床總故障的三分之一以上。
按故障發生的部位分類
⑴ 主機故障 數控機床的主機通常指組成數控機床的機械、潤滑、冷卻、排屑、液壓、氣動與防護等部分。主機常見的故障主要有：
1) 因機械部件安裝、調試、操作使用不當等原因引起的機械傳動故障;
2) 因導軌、主軸等運動部件的干涉、摩擦過大等原因引起的故障;
3) 因機械零件的損壞、聯結不良等原因引起的故障，等等。
主機故障主要表現為傳動雜訊大、加工精度差、運行阻力大、機械部件動作不進行、機械部件損壞等等。潤滑不良、液壓、氣動系統的管路堵塞和密封不良，是主機發生故障的常見原因。數控機床的定期維護、保養.控制和根除「三漏」現象發生是減少主機部分故障的重要措施。
⑵ 電氣控制系統故障 從所使用的元器件類型上.根據通常習慣，電氣控制系統故障通常分為「弱電」故障和「強電」故障兩大類，
「弱電」部分是指控制系統中以電子元器件、集成電路為主的控制部分數控機床的弱電部分包括CNC、PLC、MDI/C RT以及伺服驅動單元、輸為輸出單元等。
「弱電」故障又有硬體故障與軟體故障之分.硬體故障是指上述各部分的集成電路晶元、分立電子元件、接插件以及外部連接組件等發生的故障。軟體故障是指在硬體正常情況下所出現的動作出鍺、數據丟失等故障，常見的有.加工程序出錯，系統程序和參數的改變或丟失，計算機運算出錯等。
「強電」部分是指控制系統中的主迴路或高壓、大功率迴路中的繼電器、接觸器、開關、熔斷器、電源變壓器、電動機、電磁鐵、行程開關等電氣元器件及其所組成的控制電路。這部分的故障雖然維修、診斷較為方便，但由於它處於高壓、大電流工作狀態，發生故障的幾率要高於「弱電」部分.必須引起維修人員的足夠的重視。
按故障的指示形式分類
⑴ 有報帶顯示的故障 數控機床的故障顯示可分為指示燈顯示與顯示器顯示兩種情況：
1)指示燈顯示報警 指示燈顯示報警是指通過控制系統各單元上的狀態指示燈(一般由 LED發光管或小型指示燈組成)顯示的報警.根據數控系統的狀態指示燈，即使在顯示器故障時，仍可大致分析判斷出故障發生的部位與性質，因此.在維修、排除故障過程中應認真檢杳這些狀態指示燈的狀態。
2)顯示器顯示報警.顯示器顯示報警是指可以通過CNC顯示器顯示出報警號和報警信息的報警。由於數控系統一般都具有較強的自診斷功能，如果系統的診斷軟體以及顯示電路工作正常，一旦系統出現故障，可以在顯示器上以報警號及文本的形式顯示故障信息。數控系統能進行顯示的報警少則幾十種，多則上千種，它是故障診斷的重要信息。
在顯示器顯示報警中，又可分為 NC 的報警和 PLC 的報等兩類。前者為數控生產廠家設置的故降顯示.它可對照系統的「維修手冊」，來確定可能產生該故障的原因數控機床常見故障有哪些分類_數控機床常見故障的四大分類數控機床
後者是由數控機床生產廠家設置的 PLC 報警信息文本，屬於機床側的故降顯示。它可對照機床生產廠家所提供的「機床維修手冊」中的有關內容.確定故障所產生的原因。
⑵ 無報警顯示的故障 這類故障發生時.機床與系統均無報警顯示，其分析診斷難度通常較大.需要通過仔細、認真的分析判斷才能予以確認。特別是對於一些早期的數控系統，由於系統本身的診斷功能不強，或無 PLC報警信息文本，出現無報警顯示的故障情祝則更多.
對於無報警顯示故障，通常要具體情況具體分析，根據故障發生前後的變化.進行分析判斷，原理分析法與PLC 程序分析法是解決無報警顯示故障的主要方法.
除上述常見故障分類方法外，還有其他多種不同的分類方法。如：按故障發生時有無破壞性.可分為破壞性故障和非破壞性故障兩種.按故障發生與需要維修的具體功能部位.可分為數控裝置故障，進給伺服系統故障，主軸驅動系統故障，白動換刀系統故障等等，這一分類方法在維修時常用。
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