數控機床編程轉速進給怎麼確定

㈠ 數控車床編程應該怎樣確定進給量和切削量

切削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對於能否充分發揮機床潛力與刀具切削性能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中對於切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這里主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f
，最後確定一個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap
可使走刀次數減少，增大進給量f有利於斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對於提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工餘量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，並在此基礎上盡量提高生產率。因此精車時應選用較小（但不太小）的背吃刀量ap和進給量f，並選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的確定
在工藝系統剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車餘量，其所留的精車餘量一般比普通車削時所留餘量小，常取0.1～0.5㎜。
2．進給量f（有些數控機床用進給速度Vf）
進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程特別是遠距離「回零」時，可以設定盡量高的進給速度。
粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。
3．主軸轉速的確定
（1）光車外圓時主軸轉速
光車外圓時主軸轉速應根據零件上被加工部位的直徑，並按零件和刀具材料以及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。
切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度確定後，用公式n
=1000
vc/πd計算主軸轉速n（r/min）。表5-9為硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。
如何確定加工時的切削速度，除了可參考表1列出的數值外，主要根據實踐經驗進行確定。
表1
硬質合金外圓車刀切削速度的參考值
工件材料
熱處理狀態
ap/㎜
(0.3,2]
(2,6]
（6,10]
f/（
㎜.r-1）
(0.08,0.3]
(0.3,0.6]
（0.6,1）
vc（m.min-1）
低碳鋼、易切鋼
熱軋
140-180
100-120
70-90
中碳鋼
熱軋
130-160
90-110
60-80
調質
100-130
70-90
50-70
合金結構鋼
熱軋
100-130
70-90
50-70
調質
80-110
50-70
40-60
工具鋼
退火
90-120
60-80
50-70
灰鑄鐵
HBS＜190
90-120
60-80
50-70
HBS=190-225
80-110
50-70
40-60
高錳鋼
10-20
銅及銅合金
200-250
120-180
90-120
鋁及鋁合金
300-600
200-400
150-200
鑄鋁合金（wsi13%）
100-180
80-150
60-100
註：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。
（2）車螺紋時主軸的轉速
在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對於不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：
n
≤（1200/P）－k
(1)
式中
P——被加工螺紋螺距，㎜；
k——保險系數，一般取為80。
此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對於主軸採用交流變頻調速的數控車床，由於主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。

㈡ 如何最合理的確定數控車床在編程中的進給速度

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削槐游念深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有： (1)刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。 (3)刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。 (4)切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。 (5)刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。 (6)冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。鉛困 上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。 切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。 主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。 進給量磨橘f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

㈢ 數控機床主軸轉速和進給速度

主軸轉速=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50m/min;超硬工具150m/min；塗鍍刀具250m/min；陶瓷、鑽石刀具1000m/min。
加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）。
主軸轉速一種是G97 S1000表示一分鍾主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。另一種是G96 S80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。
進給速度也有兩種一種G94 F100表示一分鍾走刀距離為100毫米。另一種是隱臘G95 F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。數控加工中刀具選擇與切削量的確定刀具的選擇和切削用量的確歲返定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。
CAD/CAM技術的發展，使得在數控加工中直接利用CAD的設計數據成為可能，特別是微機與數控機床的聯接，使得設計、工藝規劃及編程的整個過程全部在計算機上完成，一般不需要輸出專門的工藝文件。
現在，許多CAD/CAM軟體包都提供自動編程功能，這些軟體一般是在編程界面中提示工藝規劃的有關問題，比如，刀具選擇、加工路徑規劃、切削用量設定等，編程人灶雀滑員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序並傳輸至數控機床完成加工。

㈣ 數控切削轉速和進給速度怎樣算

切削轉速Vc計算，可以給定恆線速，即使用G96Sxx，公式Vc=πDn/1000得出是米/分鍾。

進給速度G98F100單位是mm/min(表示每分鍾進給100mm)，G99F0.02單位是mm/n(表示主軸每轉一轉，相關軸進給0.02）。