機床磷化怎麼處理

㈠ 磷化後處理是必須的嗎都有哪些方案，急求，謝謝!

磷化後處理要看產品的要求，如產品是直接磷化後要防銹不悉首塗裝，一般上防銹油，或皂化就可以。有的是磷化後的工件需要粘膠，那個就有干凈的熱純水清洗干睜並數凈就可以。
如果是用來塗裝的磷化，後處理要看你用的那種磷化液。好一蔽鄭點的磷化液磷化好了之後清洗干凈乾燥後就直接塗裝就OK，差一點的防銹性差的就有需要做一個鈍化也就可以了。

㈡ 鐵件磷化後，表面發白，局部發黃，該怎麼處理

局部發帶襪黃，的原因是鐵件表面開始反銹。原因，1.工件的在做完磷化後，水洗不夠徹底。2.工件復雜，沒有把水完全空出。處理辦法，1.加大水洗，2.用熱水態悉燙干，蠢閉激加大通風。 最笨的辦法就是拿砂紙砂,做完磷化以後,用高於70攝氏度的熱水裡泡一下,洗干凈,然後在通風外晾乾,會減少,發白和發黃的機率.

㈢ 什麼叫磷化，常用的磷化處理 方法有哪些

磷化（phosphorization）是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用於塗漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。
磷化分類
3、按磷化處理方法分類
（1）化學磷化
將工件浸入磷化液中，依靠化學反應來實現磷化，應用廣泛。
（2）電化學磷化
在磷化液中，工件接正極，鋼鐵接負極進行磷化。
5、按施工方法分類
（1）浸漬磷化
適用於高、中、低溫磷化
特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，最好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。
（2）噴淋磷化
適用於中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶緻密、均勻、膜薄、耐蝕性好。
（3）刷塗磷化
上述兩種方法無法實施時，採用本法，在常溫下操作，易塗刷，可除銹蝕，磷化後工件自然乾燥，防銹性能好，但磷化效果不如前兩種。
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㈣ 什麼是磷化-皂化處理具體的步驟和作用是什麼

磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜，磷化的目的主要是給基體金屬提供保護，在一定程上防止金屬被腐蝕，皂化原來指動、植物油脂與鹼作用而成肥皂和甘油的反應，如今一般指內酯與鹼作用而成對應的酸和醇的反應。是水解的一種，如醋酸乙酯加氫氧化鈉生成醋酸鈉和乙醇。

優質的磷化膜只有在去油污除徹物悄差底的工件表面才能形成。因為油污殘留在工件表面，不僅會嚴重阻礙磷化膜的生長，而且會影響塗膜的附著力乾燥性能，耐腐蝕性能等。

磷化分類

按磷化處理溫度分類

⑴高溫型

80—90℃處理時間為10-20分鍾，罩皮形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（7-8）。

優點：膜抗蝕力強，結合力好。

缺點：加溫時間長，溶液揮發量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩運山定，結晶粗細不均勻，已較少應用。

⑵中溫型

50-75℃，處理時間5-15分鍾，磷化膜厚度為1-7 g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（10-15）。

優點：游離酸度穩定，易掌握，磷化時間短，生產效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，應用較多。

缺點：處理時間長，溶液配製較繁。

以上內容參考：網路-磷化處理。

㈤ 什麼是磷化處理

磷化是對一般的工件進行塗裝前的預處理，主要起到增加工件的耐腐蝕性和後者友續隱念塗裝的附著力，也起到一定的美觀作用。
工件以鐵或鋁為主要材質，，通過：
預脫脂——主脫脂——水洗——水洗——表調——磷化——水洗——純水洗
的工藝流程來進行磷化處理。
磷化為弱酸性磷酸鹽為主的溶液，和干凈的工件表面，通過化學反應形成一層不溶於水的結晶型磷酸鹽轉換膜。
因此，金屬工件通過表面的除油除銹後，清洗干凈後，與磷酸鹽發生灶嫌困化學膜的反應過程叫磷化處理。

㈥ 磷化線處理有幾個步驟呢

用錳、鋅、幅的正磷酸鹽溶液處理金屬製品，在金屬製品表面生成一層不溶性磷酸鹽保護膜的過程叫金屬磷化處理。所生成的薄膜用於提高金屬的抗腐蝕性和絕緣性，並能作為塗料的良好底層。 磷化處理方法有冷磷化、熱磷化、噴塗磷化及電化學磷化。通常將製品浸入硝酸鋅和馬日夫鹽配成的溶液中進行磷化。這種設備一般統稱為磷化線（無錫天旭機械科技有限公司專業生產各類磷化設備）。

步驟有：除油－－水洗－－除銹－－水洗－－磷化－－水洗－－磷化後處理。磷化膜結晶粗糙多孔。磷化槽液中游離酸度過高，磷化液中氧化劑量不足，槽液中亞鐵離子含量過高，零件表面有殘酸，發生過腐蝕。解決方法：降低槽液中游離酸的含量，增加氧化劑比例，加雙氧水進行調整，加強中和及水洗，控制酸洗濃度和時間。磷化廢水中一般混有表面活性劑和重金屬離子等污染物質。工藝選擇和操作條件控制時，應綜合考慮這些污染物的去除和干擾。 磷酸鹽及鋅離子的去除效率與使用的化學葯劑及pH密切相關。PH值也影響水處理葯劑的污水去除效率。磷化廢水中混有切削液廢水，使得廢水除磷難度提升。傳統磷化在金屬防腐方面具有優良的性能，在塗裝前處理過程中被廣泛使用。但是磷化處理因為含有鋅、鎳、錳等有害重金屬，處理溫度較高，廢水、廢渣處理較復雜而面臨日益嚴峻的形勢。硅烷化處理是目前技術發展較成熟的可取代磷化的前處理技術。硅烷處理與傳統磷化相比具有許多突出的優點：無鎳、鋅、錳等有害重金屬離子，不含磷，無需加溫；硅烷處理過程無渣，處理時間短，控制簡便；處理步驟少，可省去表調及鈍化工序，槽液使用壽命長，維護簡單；有效提高油漆對基材的附著力，可共線處理鐵板、鍍鋅板、鋁板等多種基材。

㈦ 什麼叫磷化，常用的磷化處理 方法有哪些

磷化，是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。磷化是常用的前處理技術，原理上應屬於化學轉換膜處理，主要應用於鋼鐵表面磷化，有色金屬（如鋁、鋅）件也可應用磷化。
磷化分為1）鋅系磷化，2）鋅鈣系磷化，3）鐵系磷化，4）錳系磷化，5）復合磷化唯伏
磷化的作用：增強塗裝膜層與工件間結合力；提指談攜高塗裝後工件表面塗層的耐蝕侍備性；提高裝飾性。

㈧ 什麼叫磷化處理

鋼鐵磷化主要用於耐蝕防護和油漆用底膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用於塗漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑作用。
磷化念數簡是常用的前處理技術，原理上應屬於化學轉換膜處理，主要應用於鋼鐵表面磷化，有色金屬（畢困如鋁、鋅）件也可應用磷化。磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。仔褲

㈨ 磷化工藝的預處理

一般情況下，磷化處理要求工件表面應是潔凈的金屬表面（二合一、三合一、四合一例外）。工件在磷化前必須進行除油脂、銹蝕物、氧化皮以及表面調整等預處理。特別是塗漆前打底用磷化還要求作表面調整，使金屬表面具備一定的「活性」，並形成錯落有致的晶孢基底，才能獲得均勻、細致、密實的磷化膜，達到提高漆膜附著力和耐腐蝕性的要求。因此，磷化前處理是獲得高質量磷化膜的基礎。
1 除油脂
除油脂的目的在於清除掉工件表面的油脂、油污。包括機械法、化學法兩類。機械法主要是：手工擦刷、噴砂拋丸、火焰灼燒等。化學法主要：溶劑清洗、酸性清洗劑清洗、強鹼液清洗，低亮行鹼性清洗劑清洗。以下介紹化學法除油脂工藝。
1.1 溶劑清洗
溶劑法除油脂，一般是用非易燃的鹵代烴蒸氣法或乳化法。最常見的是採用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脫脂速度快，效率高，脫脂干凈徹底，對各類油及脂的去除效果都非常好。在氯代烴中加入一定的乳化液，不管是浸泡還是噴淋效果都很好。由於氯代鹵都有一定的毒性，汽化溫度也較高，再者由於新型水基低鹼性清洗劑的出現，溶劑蒸汽和乳液除油脂方法已經很少使用了。
1.2 酸性清洗劑清洗
酸性清洗劑除油脂是一種應用非常廣泛的方法。它利用表面活性劑的乳化、潤濕、滲透原理，並藉助於酸腐蝕金屬產生氫氣的機械剝離作用，達到除油脂的目的。酸性清洗劑可在低溫和中溫下使用。低溫一般只能除掉液態油，中溫就可除掉油和脂，一般只適合於浸泡處理方式。酸性清洗劑主要由表面活性劑（如OP類非離子型活性劑、陰離子磺酸鈉型）、普通無機酸、緩蝕劑三大部分組成。由於它兼備有除銹與除油脂雙重功能，人們習慣稱之為「二合一」處理液。
鹽酸、硫酸酸基的清洗劑應用最為廣泛，成本低，效率較高。但酸洗殘留的Cl-、SO42-對工件的後腐蝕危害很大。而磷酸酸基沒有腐蝕物殘留的隱患，但磷酸成本較高，清洗效率低些。
對於鋅件，鋁件一般不採用酸性清洗劑清洗，特別鋅件在酸中的腐蝕極快。
1.3強鹼液清洗
強鹼液除油脂是一種傳統的有效方法。它是利用強鹼對植物油的皂化反應，形成溶於水的皂化物達到除油脂的目的。純粹的強鹼液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強鹼液中加入表面活性劑，一般是磺酸類陰離子活性劑，利用表面活性劑的乳化作用達到除礦物油的目的。強鹼液除油脂的使用溫度都較高，通常〉80℃。常用強鹼液清洗配方與工藝如下：
氫氧化鈉 5%～10%
硅酸鈉 2%～8%
磷酸鈉（或碳酸鈉） 1%～10%
表面活性劑（磺酸類）2%～5%
處理溫度 >80℃
處理時間 5～20min
處理方式浸泡、噴淋均可
強鹼液除鎮升油脂需要較高溫度，能耗大，對設備腐蝕性也大，並且材料成本並不算低，因此這種方法的應用正逐步減少。
1.4低鹼性清洗液清洗
低鹼性清洗液是當前應用最為廣泛的一類除油脂劑。它的鹼性低，一般pH值為9～12。對設備腐蝕較小，對工件表面狀態破壞小，可在低溫和中溫下使用，除油脂效率較高。特別在噴淋方式使用時，除油脂效果特別好。敬旅嘩低鹼性清洗劑主要由無機低鹼性助劑、表面活性劑、消泡劑等組成。無機型助劑主要是硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。其作用是提供一定的鹼度，有分散懸浮作用。可防止脫下來的油脂重新吸附在工件表面。表面活性劑主要採用非離子型與陰離子型，一般是聚氯乙烯OP類和磺酸鹽型，它在除油脂過程中起主要的作用。在有特殊要求時還需要加入一些其它添加物，如噴淋時需要加入消泡劑，有時還加入表面調整劑，起到脫脂、表調雙重功能。低鹼性清洗劑已有很多商業化產品，如PA30-IM、PA30-SM、FC-C4328、Pyroclean442等。
一般常用的低鹼性清洗液配方和工藝如下：
浸泡型 噴淋型
三聚磷酸鈉 4～10g/l 4～10g/l
硅 酸 鈉 0～10g/l 0～10g/l
碳 酸 鈉 4～10g/l 4～10g/l
消 泡 劑 0 0.5～3.0g/l
表面調整劑 0～3 g/l 0～3 g/l
游 離 鹼 度 5～20點 5～15點
處 理 溫 度 常溫～80℃ 40～70℃
處 理 時 間 5～20min 1.5～3.0min
浸泡型清洗劑主要應注意的是表面活性劑的濁點問題，當處理溫度高於濁點時，表面活性劑析出上浮，使之失去脫脂能力，一般加入陰離子型活性劑即可解決。噴淋型清洗劑應加入足夠的消泡劑，在噴淋時不產生泡沫尤為重要。
鋁件、鋅件清洗時，必須考慮到它們在鹼性條件下的腐蝕問題，一般宜用接近中性的清洗劑。
2 酸洗
酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業領域應用最為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用最為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由於在酸洗時產生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10%～45%，還應加入適量的酸霧抑制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50～80℃，使用濃度10%～25%。磷酸酸洗的優點是不會產生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗後或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，採用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。
在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止「氫脆」。但酸洗「氫脆」敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變為氫分子的反應，即：2[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了「氫脆」傾向。因此必須查閱有關腐蝕數據手冊，或做「氫脆」試驗，避免選用危險的緩蝕劑。
3 中和
中和的作用，是除掉工件自酸洗後表面殘留的酸液。
中和控制要素：
（1）除掉來自酸洗過程中工件表面或縫隙里攜帶的殘液，控制pH≥10，一旦低於10後，就基本失去了中和能力，需及時補加純鹼。
（2）對於管腔件、組焊件、熱軋件等，因焊隙、管腔內有酸液殘留，需在中和時加強攪拌，以加快酸鹼中和，並適當延長中和的時間。
4表面調整
表面調整的目的，是促使磷化形成晶粒細緻密實的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調整劑主要有兩類，一種是酸性表調劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應用都非常普及，前者還兼備有除輕銹（工件運行過程中形成的「水銹」及「風銹」）的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調整工序和選用那一種表調劑都是由工藝與磷化膜的要求來決定的。一般原則是：塗漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調。如果工件在進入磷化槽時，已經二次生銹，最好採用酸性表調，但酸性表調只適合於≥50℃的中溫磷化。一般中溫鋅鈣系磷化不表調也行。磷化前預處理工藝是：
除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表調——磷化
除油除銹「二合一」——水洗——中和——表調——磷化
除油脂——水洗——表調——磷化
中和一般就是0.2%～1.0%純鹼水溶液。在有些工藝中對重油脂工件，還增加預除油脂工序。

㈩ 要怎樣進行磷化處理

轉載以下給你參考:

工藝流程
預脫脂→脫脂→除銹→水洗→（表調）→磷化→水洗→磷化後處理（如電泳或粉末塗裝）
主要鋁件及鋅件
磷化發黑液
常溫使用，磷化保護一步成型！又稱鋼鐵著色劑！1：4-5稀釋後使用，常溫浸泡30分鍾左右，最後封閉保護！
處理工藝：除油除銹——防銹水浸泡——磷化發黑——晾乾——封閉保護

⒈磷化
工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成一層不溶於水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程，稱之為磷化。
⒉磷化原理
鋼鐵件浸入磷化液（由Fe(H2PO4）2 Mn(H2PO4）2 Zn(H2PO4）2 組成的酸性稀水溶液，PH值為1-3，溶液相對密度為1.05-1.10）中，生成磷化膜

以上是我個人了解的，僅供參考，若能幫到你，請採納。