機車輪箍超聲波探傷怎麼做

『壹』 探傷是怎麼做的，對人體有什麼危害

常用的探傷方法有：X光射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷、γ射線探傷、螢光探傷、著色探傷等方法。 物理探傷就是不產生化學變化的情況下進行無損探傷。 [編輯本段]其他 一、什麼是無損探傷？ 答：無損探傷是在不損壞工件或原材料工作狀態的前提下，對被檢驗部件的表面和內部質量進行檢查的一種測試手段。 二、常用的探傷方法有哪些？ 答：常用的無損探傷方法有：X光射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷、γ射線探傷、螢光探傷、著色探傷等方法。 三、試述磁粉探傷的原理？ 答：它的基本原理是：當工件磁化時，若工件表面有缺陷存在，由於缺陷處的磁阻增大而產生漏磁，形成局部磁場，磁粉便在此處顯示缺陷的形狀和位置，從而判斷缺陷的存在。 四、試述磁粉探傷的種類？ 1、按工件磁化方向的不同，可分為周向磁化法、縱向磁化法、復合磁化法和旋轉磁化法。 2、按採用磁化電流的不同可分為：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探傷所採用磁粉的配製不同，可分為乾粉法和濕粉法。 五、磁粉探傷的缺陷有哪些？ 答：磁粉探傷設備簡單、操作容易、檢驗迅速、具有較高的探傷靈敏度，可用來發現鐵磁材料鎳、鈷及其合金、碳素鋼及某些合金鋼的表面或近表面的缺陷；它適於薄壁件或焊縫表面裂紋的檢驗，也能顯露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但難於發現氣孔、夾碴及隱藏在焊縫深處的缺陷。 六、缺陷磁痕可分為幾類？ 答：1、各種工藝性質缺陷的磁痕； 2、材料夾渣帶來的發紋磁痕； 3、夾渣、氣孔帶來的點狀磁痕。 七、試述產生漏磁的原因？ 答：由於鐵磁性材料的磁率遠大於非鐵磁材料的導磁率，根據工件被磁化後的磁通密度B＝μH來分析，在工件的單位面積上穿過B根磁線，而在缺陷區域的單位面積 上不能容許B根磁力線通過，就迫使一部分磁力線擠到缺陷下面的材料里，其它磁力線不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉將被這樣所引起的漏磁所吸引。 八、試述產生漏磁的影響因素？ 答：1、缺陷的磁導率：缺陷的磁導率越小、則漏磁越強。 2、磁化磁場強度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越強。 3、被檢工件的形狀和尺寸、缺陷的形狀大小、埋藏深度等：當其他條件相同時，埋藏在表面下深度相同的氣孔產生的漏磁要比橫向裂紋所產生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探傷後為什麼要退磁？ 答：某些轉動部件的剩磁將會吸引鐵屑而使部件在轉動中產生摩擦損壞，如軸類軸承等。某些零件的剩磁將會使附近的儀表指示失常。因此某些零件在磁粉探傷後為什麼要退磁處理。 十、超聲波探傷的基本原理是什麼？ 答：超聲波探傷是利用超聲能透入金屬材料的深處，並由一截面進入另一截面時，在界面邊緣發生反射的特點來檢查零件缺陷的一種方法，當超聲波束自零件表面由探頭通至金屬內部，遇到缺陷與零件底面時就分別發生反射波來，在螢光屏上形成脈沖波形，根據這些脈沖波形來判斷缺陷位置和大小。 十一、超聲波探傷與X射線探傷相比較有何優的缺點？ 答：超聲波探傷比X射線探傷具有較高的探傷靈敏度、周期短、成本低、靈活方便、效率高，對人體無害等優點；缺點是對工作表面要求平滑、要求富有經驗的檢驗人員才能辨別缺陷種類、對缺陷沒有直觀性；超聲波探 傷適合於厚度較大的零件檢驗。 十二、超聲波探傷的主要特性有哪些？ 答：1、超聲波在介質中傳播時，在不同質界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等於或大於超聲波波長時，則超聲波在缺陷上反射回來，探傷儀可將反射波顯示出來；如缺陷的尺寸甚至小於波長時，聲波將繞過射線而不能反射； 2、波聲的方向性好，頻率越高，方向性越好，以很窄的波束向介質中輻射，易於確定缺陷的位置。 3、超聲波的傳播能量大，如頻率為1MHZ（100赫茲）的超生波所傳播的能量，相當於振幅相同而頻率為1000HZ（赫茲）的聲波的100萬倍。 十三、超生波探傷板厚14毫米時，距離波幅曲線上三條主要曲線的關系怎樣？ 答：測長線 Ф1 х 6 －12dB 定量線 Ф1 х 6 －6dB 判度線 Ф1 х 6 －2dB 十四、何為射線的「軟」與「硬」？ 答：X射線穿透物質的能力大小和射線本身的波長有關，波長越短（管電壓越高），其穿透能力越大，稱之為「硬」；反之則稱為「軟」。 十五、用超生波探傷時，底波消失可能是什麼原因造成的？ 答：1、近表表大缺陷；2、吸收性缺陷；3、傾斜大缺陷；4、氧化皮與鋼板結合不好。 工業上很多情況需要探傷，探傷屬於「特種作業」主要以壓力容器為主。從事探傷和在探傷環境周圍工作的人，對探傷的危害必須有充分的認識，以確保自己和他人不受傷害。 探傷稱之為「無損檢測」，它具有多種檢測方式。 其中的X、γ的射線檢測，如進行時沒有做好必要的安全防護，長期操作會對生物體造成嚴重的傷害以及為害生命。其主要以癌症與永久性無生育的形式表現出來，如乳腺癌、肝癌、腦癌、骨癌等。

『貳』 軸類零件的超聲波探傷有什麼要求

具體探傷方法你可以參照GB/T13315-1991鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法。階梯軸可以探傷，探傷必須在加工螺紋之前探。

『叄』 鍛件超聲波探傷

鍛件一般應進行縱波探傷,對簡形鍛件還應進行橫波探傷,但掃查部位和驗收標准應由供需雙方商定.
掃查方法
1.鍛件原則上應從兩相互垂直的方向進行探傷,盡可能地探測到鍛件的全體積,主要探測方向如圖2所示,其他形狀的鍛件也可參照執行.
2. 掃查范圍:應對鍛件整個表面進行連續全面掃查.
3. 掃查速度:探頭移動速度不超過150mm/s.
4. 掃查復蓋應為探頭直徑的15%以上.
5. 當鍛件探測厚度大於400mm時,應從相對兩端面探傷.
探傷靈敏度的校驗
1 原則上利用大平底採用計演算法確定探傷靈敏度,對由於幾何形狀所限,以及缺陷在近場區內的工件,可採用試塊法.
2 用底波法校正靈敏度,校正點的位置應選以工件上無缺陷的完好區域.
3 曲面補償:對於探測面是曲面而又無法採用底波法的工件,應採用曲率與工件相同或相近(0.7-1.1倍)的參考試塊;或者採用小直徑晶片的探頭,使其近場區的長度小於等於1/4工件半徑,這樣可不需進行曲面補償.
4 探傷靈敏度不得低於Φ2mm當量直徑.
缺陷當量的確定
1 採用AVG曲線及計演算法確定缺陷當量.
2 計算缺陷當量時,當材質衰減系數超過4dB/m時,應考慮修正.
3 材質衰減系數的測定
參考資料： http://www.hwmetal.com/newsdetail.asp?id=403

『肆』 超聲波探傷方法和探傷標准

金屬無損檢測與探傷標准匯編
中國機械工業標准匯編 金屬無損檢測與探傷卷（上）（第二版）

一、通用與綜合

GB/T 5616-1985 常規無損探傷應用導則
GB/T 6417-1986 金屬溶化焊焊縫缺陷分類及說明
GB/T 9445-1999 無損檢測人員資格鑒定與認證
GB/T 12469-1990 焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分類
GB/T 14693-1993 焊縫無損檢測符號
JB 4730-1994 壓力容器無損檢測
JB/T 5000.14-1998 重型機械通用技術條件 鑄鋼件無損探傷
JB/T 5000.15-1998 重型機械通用技術條件 鍛鋼件無損探傷
JB/T 7406.2-1994 試驗機術語 無損檢測儀器
JB/T 9095-1999 離心機、分離機鍛焊件常規無損探傷技術規范
二、表面方法

GB/T 5097-1985 黑光源的間接評定方法
GB/T 9443-1988 鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示跡痕的評級方法
GB/T 9444-1988 鑄鋼件磁粉探傷及質量評級方法
GB/T 10121-1988 鋼材塔形發紋磁粉檢驗方法
GB/T 12604.3-1990 無損檢測術語 滲透檢測
GB/T 12604.5-1990 無損檢測術語 磁粉檢測
GB/T 15147-1994 核燃料組件零部件的滲透檢驗方法
GB/T 15822-1995 磁粉探傷方法
GB/T 16673-1996 無損檢測用黑光源（UV-A）輻射的測量
GB/T 17455-1998 無損檢測 表面檢查的金相復製件技術
GB/T 18851-2002 無損檢測 滲透檢驗 標准試塊
JB/T 5391-1991 鐵路機車車輛滾動軸承零件磁粉探傷規程
JB/T 5442-1991 壓縮機重要零件的磁粉探傷
JB/T 6061-1992 焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級
JB/T 6062-1992 焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級
JB/T 6063-1992 磁粉探傷用磁粉技術條件
JB/T 6064-1992 滲透探傷用鍍鉻試塊技術條件
JB/T 6065-1992 磁粉探傷用標准試片
JB/T 6066-1992 磁粉探傷用標准試塊
JB/T 6439-1992 閥門受壓鑄鋼件磁粉探傷檢驗
JB/T 6719-1993 內燃機進、排氣門 磁粉探傷
JB/T 6722-1993 內燃機連桿 磁粉探傷
JB/T 6729-1993 內燃機曲軸、凸輪軸 磁粉探傷
JB/T 6870-1993 旋轉磁場探傷儀 技術條件
JB/T 6902-1993 閥門鑄鋼件液體滲透探傷
JB/T 6912-1993 泵產品零件無損檢測磁粉探傷
JB/T 7411-1994 電磁軛探傷儀 技術條件
JB/T 7523-1994 滲透檢驗用材料 技術要求
JB/T 8118.3-1999 內燃機 活塞銷 磁粉探傷技術條件
JB/T 8290-1998 磁粉探傷機
JB/T 8466-1996 鍛鋼件液體滲透檢驗方法
JB/T 8468-1996 鍛鋼件磁粉檢驗方法
JB/T 8543.2-1997 泵產品零件無損檢測滲透檢測
JB/T 9213-1999 無損檢測 滲透檢查 A型對比試塊
JB/T 9216-1999 控制滲透探傷材料質量的方法
JB/T 9218-1999 滲透探傷方法
JB/T 9628-1999 汽輪機葉片 磁粉探傷方法
JB/T 9630.1-1999 汽輪機鑄鋼件 磁粉探傷及質量分級方法
JB/T 9736-1999 噴油嘴偶件、柱塞偶件、出油閥偶件 磁粉探傷方法
JB/T 9743-1999 內燃機 連桿螺栓 磁粉探傷技術條件
JB/T 9744-1999 內燃機零、部件 磁粉探傷方法
中國機械工業標准匯編 金屬無損檢測與探傷卷（中）（第二版）

三、輻射方法

GB/T 3323-1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級
GB/T 4835-1984 輻射防護用攜帶式X、γ輻射劑量率儀和監測儀
GB/T 5294-2001 職業照射個人監測規范 外照射監測
GB/T 5677-1985 鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法
GB/T 9582-1998 工業射線膠片ISO感光度和平均斜率的測定(用X和γ射線曝光)
GB/T 10252-1992 鈷-60輻照裝置的輻射防護與安全標准
GB/T 11346-1989 鋁合金鑄件X 射線照相檢驗針孔(圓形)分級
GB/T 11806-2004 放射性物質安全運輸規程
GB/T 11851-1996 壓水堆燃料棒焊縫X射線照相檢驗方法
GB/T 12469-1990 焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分類
GB/T 12604.2-1990 無損檢測術語 射線檢測
GB/T 12604.8-1995 無損檢測術語 中子檢測
GB/T 12605-1990 鋼管環縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質量分級
GB/T 13161-2003 直讀式個人X和γ輻射劑量當量和劑量當量率監測儀
GB/T 13653-2004 航空輪胎X射線檢測方法
GB/T 14054-1993 輻射防護用固定式X、γ輻射劑量率儀、報警裝置和監測儀
GB/T 14058-1993 γ射線探傷機
GB/T 16357-1996 工業X射線探傷放射衛生防護標准
GB/T 16363-1996 X射線防護材料屏蔽性能及檢驗方法
GB/T 16544-1996 球形儲罐γ射線全景曝光照相方法
GB/T 16757-1997 X射線防護服
GB/T 17150-1997 放射衛生防護監測規范 第1部分: 工業X射線探傷
GB/T 17589-1998 X射線計算機斷層攝影裝置影像質量保證檢測規范
GB/T 17925-1999 氣瓶對接焊縫 X射線實時成像檢測
GB/T 18043-2000 貴金屬首飾含量的無損檢測方法 X射線熒光光譜法
GB/T 18465-2001 工業γ射線探傷放射衛生防護要求
GB/T 18871-2002 電離輻射防護與輻射源安全基本標准
GB/T 19348.1-2003 無損檢測 工業射線照相膠片 第 1 部分：工業射線照相膠片系統的分類
GB/T 19348.2-2003 無損檢測 工業射線照相膠片 第 2 部分：用參考值方法控制膠片處理
JB/T 5453-1991 工業Χ射線圖像增強器 電視系統技術條件
JB/T 6440-1992 閥門受壓鑄鋼件射線照相檢驗
JB/T 7260-1994 空氣分離設備銅焊縫射線照相和質量分級
JB/T 7412-1994 固定式(移動式)工業Χ射線探傷儀
JB/T 7413-1994 攜帶式工業Χ射線探傷機
JB 7788-1995 500kv以下工業Χ射線探傷機 防護規則
JB/T 7902-1995 線型象質計
JB/T 7903-1999 工業射線照相底片觀片燈
JB/T 8543.1-1997 泵產品零件無損檢測 泵受壓鑄鋼件射線檢測方法及底片的等級分類
JB/T 8764-1998 工業探傷用Χ射線管 通用技術條件
JB/T 9215-1999 控制射線照相圖像質量的方法
JB/T 9402-1999 工業Χ射線探傷機 性能測試方法
中國機械工業標准匯編 金屬無損檢測與探傷卷（下）（第二版）

四、聲學方法

GB/T 1786-1990 鍛制圓餅超聲波檢驗方法
GB/T 2970-2004 厚鋼板超聲波檢驗方法
GB/T 3310-1999 銅合金棒材超聲波探傷方法
GB/T 4162-1991 鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法
GB/T 5193-1985 鈦及鈦合金加工產品超聲波探傷方法
GB/T 5777-1996 無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法
GB/T 6402-1991 鋼鍛材超聲波檢驗方法
GB/T 6519-2000 變形鋁合金產品超聲檢驗方法
GB/T 7233-1987 鑄鋼件超聲探傷及質量評級方法
GB/T 7734-2004 復合鋼板超聲波探傷方法
GB/T 7736-2001 鋼的低倍組織及缺陷超聲波檢驗法
GB/T 8361-2001 冷拉圓鋼表面超聲波探傷方法
GB/T 8651-2002 金屬板材超聲板波探傷方法
GB/T 8652-1988 變形高強度鋼超聲波檢驗方法
GB/T 11259-1999 超聲波檢驗用鋼對比試塊的製作與校驗方法
GB/T 11343-1989 接觸式超聲斜射探傷方法
GB/T 11344-1989 接觸式超聲波脈沖回波法測厚
GB/T 11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級
GB/T 12604.1-1990 無損檢測術語 超聲檢測
GB/T 12604.4-1990 無損檢測術語 聲發射檢測
GB/T 12969.1-1991 鈦及鈦合金管材超聲波檢驗方法
GB/T 13315-1991 鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法
GB/T 13316-1991 鑄鋼軋輥超聲波探傷方法
GB/T 15830-1995 鋼制管道對接環焊縫超聲波探傷方法和檢驗結果的分級
GB/T 18182-2000 金屬壓力容器聲發射檢測及結果評價方法
GB/T 18256-2000 焊接鋼管(埋弧焊除外) 用於確認水壓密封性的超聲波檢測方法
GB/T 18329.1-2001 滑動軸承 多層金屬滑動軸承結合強度的超聲波無損檢驗
GB/T 18694-2002 無損檢測 超聲檢驗 探頭及其聲場的表徵
GB/T 18852-2002 無損檢測 超聲檢驗 測量接觸探頭聲束特性的參考試塊和方法
JB/T 1581-1996 汽輪機、汽輪發電機轉子和主軸鍛件超聲探傷方法
JB/T 1582-1996 汽輪機葉輪鍛件超聲探傷方法
JB/T 4008-1999 液浸式超聲縱波直射探傷方法
JB/T 4010-1985 汽輪發電機用鋼制護環超聲探傷方法
JB/T 5093-1991 內燃機摩擦焊氣門超聲波探傷技術條件
JB/T 5439-1991 壓縮機球墨鑄鐵零件的超聲波探傷
JB/T 5440-1991 壓縮機鍛鋼零件的超聲波探傷
JB/T 5441-1991 壓縮機鑄鋼零件的超聲波探傷
JB/T 5754-1991 單通道聲發射檢測儀 技術條件
JB/T 6903-1993 閥門鍛鋼件超聲波檢查方法
JB/T 6916-1993 在役高壓氣瓶聲發射檢測和評定方法
JB/T 7367.1-2000 圓柱螺旋壓縮彈簧 超聲波探傷方法
JB/T 7522-1994 材料超聲速度的測量方法
JB/T 7524-1994 建築鋼結構焊縫超聲波探傷
JB/T 7602-1994 卧式內燃鍋爐T 形接頭超聲波探傷
JB/T 7667-1995 在役壓力容器聲發射檢測評定方法
JB/T 8283-1995 聲發射檢測儀器 性能測試方法
JB/T 8428-1996 校正鋼焊縫超聲波檢測儀器用標准試塊
JB/T 8467-1996 鍛鋼件超聲波探傷方法
JB/T 8931-1999 堆焊層超聲波探傷方法
JB/T 9020-1999 大型鍛造麯軸的超聲波檢驗
JB/T 9212-1999 常壓鋼質油罐焊縫超聲波探傷
JB/T 9214-1999 A型脈沖反射式超聲波系統工作性能測試方法
JB/T 9219-1999 球墨鑄鐵超聲聲速測定方法
JB/T 9630.2-1999 汽輪機鑄鋼件 超聲波探傷及質量分級方法
JB/T 9674-1999 超聲波探測瓷件內部缺陷
JB/T 10061-1999 A型脈沖反射式超聲探傷儀 通用技術條件
JB/T 10062-1999 超聲探傷用探頭 性能測試方法
JB/T 10063-1999 超聲探傷用1號標准試塊 技術條件
JB/T 10326-2002 在役發電機護環超聲波檢驗技術標准
五、電磁方法、泄漏和紅外方法

GB/T 5126-2001 鋁及鋁合金冷拉薄壁管材渦流探傷方法
GB/T 5248-1998 銅及銅合金無縫管渦流探傷方法
GB/T 7735-2004 鋼管渦流探傷檢驗方法
GB/T 11260-1996 圓鋼穿過式渦流探傷檢驗方法
GB/T 11813-1996 壓水堆核燃料棒的氦質譜檢漏
GB/T 12604.6-1990 無損檢測術語 渦流檢測
GB/T 12604.7-1995 無損檢測術語 泄漏檢測
GB/T 12604.9-1996 無損檢測術語 紅外檢測
GB/T 12606-1999 鋼管漏磁探傷方法
GB/T 12969.2-1991 鈦及鈦合金管材渦流檢驗方法
GB/T 13979-1992 氦質譜檢漏儀
GB/T 14480-1993 渦流探傷系統 性能測試方法
GB/T 15823-1995 氦泄漏檢驗
GB/T 17990-1999 圓鋼點式(線圈)渦流探傷檢驗方法

『伍』 鋼結構超聲波探傷檢測如何取樣

應隨機選取焊縫長度的20%檢測。

建築鋼結構檢測取樣方法及數量；
第一部分：見證取樣檢測；
一、鋼材質量；對屬於下列情況之一的鋼材，應對鋼材進行化學成分分；
(1)國外進口鋼材；
(2)鋼材混批；
(3)板厚等於或大於40mm，且設計有Z向性能要；
(4)建築結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要；
(5)設計有復驗要求的鋼材；
(6)對質量有疑義的鋼材；
1、化學成分分析（主控項目）；
(1)檢驗指標：

建 築 鋼 結 構 檢 測 取 樣 方 法 及 數 量

第一部分：見證取樣檢測

一、 鋼材質量

對屬於下列情況之一的鋼材，應對鋼材進行化學成分分析和力學性能的抽樣復驗：

(1) 國外進口鋼材；

(2) 鋼材混批；

(3) 板厚等於或大於40mm，且設計有Z向性能要求的厚板；

(4) 建築結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所採用的鋼材；

(5) 設計有復驗要求的鋼材；

(6) 對質量有疑義的鋼材。

1、化學成分分析（主控項目）

(1) 檢驗指標：碳、硅、錳、硫、磷及其他合金元素

(2) 依據標准：《鋼和鐵化學成分測定用試樣的取樣和制樣方法》GB/T20066-2006 《建築結構檢測技術標准》GB/T50344-2004

(3)
取樣方法及數量：鋼材化學成分分析，可根據需要進行全成分分析或主要成分分析。所採用的取樣方法應保證分析試樣能代表抽樣產品的化學成分平均值。分析試樣應去除表面塗層、除濕、除塵、以及除去其他形式的污染。分析試樣應盡可能避開孔隙、裂紋、疏鬆、毛刺、折疊或其他表面缺陷。制備的分析試樣的質量應足夠大，以便可能進行必要的復檢驗。對屑狀或粉末狀樣品，其質量一般為100g。可採取鑽、切、車、沖等方法製取屑狀樣品。不能用鑽取方法制備屑狀樣品時，樣品應該切小或破碎，然後用破碎機或振動磨粉碎。振動磨有盤磨和環磨。製取的粉末分析試樣應全部通過規定孔徑的篩。鋼材化學成分的分析每批鋼材取1個試樣。

2、力學性能檢驗（主控項目）

(1) 檢驗指標：屈服點、抗拉強度、伸長率、冷彎、沖擊功

(2) 依據標准：《鋼及鋼產品力學性能試驗取樣位置及試驗制備》GB /T2975-1998 《建築結構檢測技術標准》GB/T50344-2004

(3) 取樣方法及數量：應在外觀及尺寸合格的鋼材上取樣，產品應具有足夠大的尺寸。取樣時應防止出現過熱、加工硬化而影響力學性能。取樣的位置及方向應符合GB
/T2975-1998附錄A的規定。當工程沒有與結構同批的鋼材時，可在構件上截取試樣，但應確保結構構件的安全。按每批鋼材，拉伸試驗取1個試樣，冷彎試驗取1個試樣，沖擊試驗取3個試樣。當被檢鋼材的屈服點或抗拉強度不滿足要求時，應補充取樣進行拉神試驗。補充試驗應將同類構件同一規格的鋼材劃為1批，每批抽樣3個。

二、緊固件及網架節點連接質量

1、高強度大六角頭螺栓連接副（主控項目）

高強度大六角頭螺栓連接副出廠時要進行扭拒系數及機械性能試驗，並且螺栓進場後要進行扭拒系數復驗。

(1) 檢驗指標：扭矩系數（強制檢驗項目）、楔負載、螺栓實物最小拉力載荷、螺母保證載荷、螺母及墊圈硬度

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條件》GB/T1231-2006

(3)
取樣方法及數量：同一性能等級、材料、爐號、螺紋規格、長度（當螺栓長度≤100mm時，長度相差≤15mm；螺栓長度>100mm時，長度相差≤20mm，可視為同一長度）、機械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的螺栓為同批；同一性能等級、材料、爐號、螺紋規格、機械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的螺母為同批；同一性能等級、材料、爐號、規格、機械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的墊圈為同批。分別由同批螺栓、螺母、墊圈組成的連接副為同批連接副。每3000套為一批，不足3000套視為一批，每種規格及批次取8套。送檢的高強螺栓要保證出廠狀態（出廠後3個月內），並且表面清潔、螺紋無損傷。

2、扭剪型高強度螺栓連接副（主控項目）

扭剪型高強度螺栓連接副出廠時要進行緊固預拉力及機械性能試驗，螺栓進場後必須進行緊

固預拉力復驗。

(1) 檢驗指標：緊固預拉力（強制檢驗項目）、楔負載、螺栓實物最小拉力載荷、螺母保證載荷、螺母及墊圈硬度

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副》GB/T3632-2008

(3) 取樣方法及數量：同高強度大六角頭螺栓

3、鋼網架用高強度螺栓（一般項目）

鋼網架用高強度螺栓出廠時要進行螺栓實物拉力載荷試驗。對建築結構安全等級為一級，跨度40m及以上的螺栓球節點鋼網架結構，其連接高強度螺栓應進行表面硬度試驗。

(1) 檢驗指標：螺栓實物拉力載荷、表面硬度

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《鋼網架螺栓球節點用高強度螺栓》GB/T16939-1997

(3)
取樣方法及數量：同一性能等級、材料、爐號、規格、機械加工、熱處理及表面處理工藝的螺栓為同一批。對於≤M36的螺栓最大批量為5000隻，對於>M36的螺栓最大批量為2000隻。每批次及規格抽取8隻。

4、高強度螺栓連接摩擦面（強制檢驗項目）

鋼結構製作和安裝單位應進行高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數試驗和復驗，現場處理的構件摩擦面應單獨進行摩擦面抗滑移系數試驗。

(1) 檢驗指標：抗滑移系數

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收標准》JGJ82-1991

(3)
取樣方法及數量：每2000噸為一批，不足2000噸視為一批，每種規格、批次及摩擦面處理方法取3組（6個芯板＋6個側板＋12個高強螺栓）。鋼板厚度要根據螺栓長度及工程中有代表性的部位確定，試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺，並且芯板厚度要保證摩擦面滑移前鋼板始終處於彈性變形狀態。抗滑移試件的加工尺寸及要求見附

錄B。

5、網架節點承載力（主控項目）

對建築結構安全等級為一級，跨度40m及以上的公共建築鋼網架結構，且設計有要求時，應按下列項目進行節點承載力試驗。

(1) 檢驗指標：焊接球節點承載力、螺栓球節點承載力、桿件及焊縫承載力

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《網架結構工程質量檢驗評定標准》JGJ78-1991

(3)
取樣方法及數量：焊接球節點必須按設計採用的與焊接球焊接成試件，檢查數量為每個工程可取受力最不利的球節點以600隻為一批，不足600隻仍按一批，每批取3隻為一組隨機抽檢。

螺栓球與高強度螺栓配合，檢查數量為每個工程可取受力最不利的球節點以600隻為一批，不足600隻仍按一批，每批取3隻為一組隨機抽檢。
鋼管與封板或錐頭焊接成試件，檢查數量為每個工程可取受力最不利的桿件以300根為一批，不足300根仍按一批，每批取3根為一組隨機抽檢。

第二部分：現場檢測

一、 焊接質量

1、焊縫外觀質量檢查（一般項目）

(1) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

(2)
取樣方法及數量：每批同類構件抽查10％，且不應少於3件；被抽查構件中，每種焊縫按條數抽查5％，且不應少於1條；每條檢查1除，總抽查數不應少於10處。

2、焊腳尺寸檢查（主控項目）

T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫及設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫要進行焊腳尺寸檢查。

(1) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

(2) 取樣方法及數量：同類焊縫抽查10％，且不應少於3條。

3、焊縫表面探傷（磁粉、滲透）（一般項目）

當外觀檢查焊縫表面質量有疑義時，採用磁粉或滲透探傷。

(1) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

(2)
取樣方法及數量：每批同類構件抽查10％，且不應少於3件；被抽查構件中，每種焊縫按條數抽查5％，且不應少於1條；每條檢查1除，總抽查數不應少於10處。

4、焊縫內部探傷（射線、超聲）（強制檢驗項目）

設計要求全焊透的一級或二級焊縫需要進行超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應採用射線探傷。

(1) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

(2) 取樣方法及數量：每種類型焊縫按條數抽檢3％，並不少於3條焊縫。探傷長度不應小於200mm。

『陸』 超聲波探傷的方法

1.按原理分:脈沖反射法.衍射時差法.穿透法和共振法現在我們一般用的是脈沖反射法，主要包括:缺陷回波法（根據儀器示波屏上顯示的缺陷波形進行判斷的方法）.底波高度法（根據底波回波的高度變化判斷工件缺陷情況的檢測方法）.多次底波法（根據多次底面回波的變化，判斷工件有無缺陷的方法）衍射時差法:（TOFD）利用缺陷部位的衍射波信號來檢測和測定缺陷尺寸的一種超聲波檢測方法穿透法:採用一發一收的雙探頭分別放置在工件兩端來檢測的共振法:依據工件的共振特性來判斷缺陷情況和工件厚度變化情況地方法2.按超生信號的顯示方式:分為A型顯示和超聲成像3.按波型分:縱波法.橫波法.表面波法.板波法.爬波法等4.按探頭個數:單探頭.雙探頭和多探頭5.按接觸方式:接觸法.液浸法.和電磁超聲.6.按人工干預:手工檢測和自動檢測.以上答案僅供參考。

『柒』 超聲波探傷儀怎麼使用如何操作

超聲波探傷儀在焊縫探傷中怎麼用？

1、探測面的修整：應清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，光潔度一般低於▽4。焊縫兩側探傷面的修整寬度一般為大於等於2KT+50mm，(K:探頭K值，T：工件厚度)。一般的根據焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如：待測工件母材厚度為10mm,那麼就應在焊縫兩側各修磨100mm。

2、耦合劑的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力、對工件表面無腐蝕、易清洗，而且經濟，綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。

3、由於母材厚度較薄因此探測方向採用單面雙側進行。

4、由於板厚小於20mm所以採用水平定位法來調節儀器的掃描速度。

5、在探傷操作過程中採用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前後掃查、轉角掃查、環繞掃查等幾種掃查方式以便於發現各種不同的缺陷並且判斷缺陷性質。

6、對探測結果進行記錄，如發現內部缺陷對其進行評定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現行國家標准GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定，來評判該焊否合格。如果發現有超標缺陷，向車間下達整改通知書，令其整改後進行復驗直至合格。