穩進機床主軸換刀原點怎麼設定

① 立式加工中心FAUNC18I換刀原點參數設置怎麼設置！！！急需！！！

加工中心首次安裝或工廠搬遷後安裝調試的項目中，需要對第二原點進行確認或修改。
調整第二原點的目的在於避免換刀臂或機構在換刀時，夾爪對刀柄的沖擊造成刀臂、主軸故障。在無專用調整、測量儀器下，運用目測、耳聽、手動進行第二原點的設置操作有以下幾點：
1、觀察換刀時刀臂抓、退刀，刀臂、夾爪與刀柄的位置關系
2、聽換刀時是否有異常聲音，分析聲音來源
3、如果要重新設置，需開啟機台維修模式後操作，無操作時盡量關閉，嚴禁在維修模式下運行程序進行零件加工
4、將主軸移至合適置，指令執行刀臂動作，分析該位置直至達到最佳
5、將坐標輸入參數號，重新運行換刀指令進行觀察。
以上第4點，適合刀臂動換刀機台，若是主軸與刀庫動換刀機台可將刀庫置於主軸側，手輪移動主軸進行裝刀觀察。
調整後勿必關閉機台維修模式!

② FANUC系統換刀點設定

換刀點是有刀庫機床的Z軸換刀位置坐標，參數是#1240。將「G90G、30Z0」運行到換刀點位置，M6T幾是換刀坐標，輸入具體數值即可。

FANUC系統是數控機床車間里常見的數控機床程序，其操作面板簡潔易懂。FANUC 公司創建於1956年的日本，中文名稱發那科（也有譯成法蘭克），是當今世界上數控系統科研、設計、製造、銷售實力強大的企業，目前擁有員工4549人。

相關信息：

伺服的連接分A型和B型，由伺服放大器上的一個短接棒控制。A型連接是將位置反饋線接到cNc系統,B型連接是將其接到伺服放大器。0i和近期開發的系統用B型。o系統大多數用A型。兩種接法不能任意使用，與伺服軟體有關。

連接時最後的放大器JxlB需插上FANUC (提供的短接插頭，如果遺忘會出現#401報警.另外，薦選用一個伺服放大器控制兩個電動機，應將大電動機電摳接在M端子上，小電動機接在L端子上．否則電動機運行時會聽到不正常的嗡聲。

③ 加工中心 第二原點 怎麼設置

一、在MDI模式下，將系統的參數寫入開關設為1

PARAMETER WRITE=1

注意事項：

1、使用絕對位置檢測器時，在進行第 1 次調節時或更換絕對位置檢測器時，務須將其設定為 0，再次通電後，通過執行手動返回參考點等操作進行絕對位置檢測器的原點設定。由此，完成機械位置與絕對位置檢測器之間的位置對應，此參數即被自動設定為 1。

2、原點設定失敗可能原因

（1）把電機旋轉1圈左右，重新設定。

（2）編碼器線無6V電線，或者線破損。

（3）編碼器壞。

④ 數控加工的對刀點和換刀點在設定時應注意哪些問題

機床確定工件夾緊方式後，通過確定工件原點來確定工件坐標系，加工程序中的運動軸代碼控制刀具的相對位移。例如，一個程序開頭的第一個程序段是N0010G90G00X100Z20，表示刀具快速移動到工件坐標下X=100mm，Z=20mm的位置。刀具從哪裡開始移動到上述位置？因此，在程序執行開始時，需要確定刀具在工件坐標系中開始運動的位置。這個位置是程序執行時刀具相對於工件運動的起點，所以稱為程序起點或起始點。這個起點一般是由對刀決定的，所以這個點也叫對刀點。

編製程序時，需要正確選擇對刀點的位置。設定刀點的原則是:

1)便於數值處理和簡化編程。

2)在加工過程中易於對准和檢查。

3)造成的加工誤差小。

刀具設置點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具或機床上。為了提高零件的加工精度，對刀點應盡可能設置在零件的設計基準或工藝基準上。例如:用外圓或孔定位零件時，外圓或孔的中心與端面的交點可作為對刀點。

實際操作機床時，可以通過手動對刀操作將刀具的刀位放置在對刀點上，即「刀位」與「對刀點」重合。所謂「刀尖」是指刀具的定位參考點，車刀的刀尖是刀尖或刀尖的圓弧中心；平底立銑刀是刀軸和刀底的交點；球頭銑刀是球頭的球心，鑽頭是鑽尖。手動對刀操作，對刀精度低，效率低。有些工廠使用光學對刀鏡、對刀儀和自動對刀裝置來減少對刀時間，提高對刀精度。

當加工過程中需要換刀時，應指定換刀點。所謂「換刀點」，是指刀架旋轉換刀時的位置。換刀點應位於工件或夾具之外，以免換刀時碰到工件和其他零件。

⑤ cnc加工刀具原點設定

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數控機床加工中建立工件坐標系的方法 2010-11-07 14:31

①X、Y、Z為對刀點在工件坐標系中的坐標值。

「對刀點」就是在數控機床上加工零件時，數控機床對刀之後的精確定位點，它是刀具相對於工件坐標系原點的起始點。由於程序段從 http://xichuang9.sdthsk.com該點開始執行，所以對刀點又稱為「程序起點」或「起刀點」。加工中心G92指令是將工件坐標系原點設定在相對於刀具起始點對刀點)的某一空間點上。

②操作者必須在工件安裝後檢查或調整刀具刀位點，使刀具精確定位在「對刀點」上，以確保機床上設定的工件坐標系與編程時在零件上所規定的工件坐標系在位置上重合一致，避免發生加工錯誤或事故。

③對於尺寸較復雜的工件，為了計算簡單，在編程中可以利用G92指令任意改變工件坐標系的程序零點，加工不同部位的零件，故又稱G92為浮動坐標系。

④當執行程序段「加工中心G92 X20 Y10 Z10」時，數控機床常會認為是刀具在運行程序後到達X20 Y10 Z10點上。其實，G92指令程序段只是設定工件坐標系，並不產生任何動作，這時刀具已在工件坐標系中的X20 Y10 Z10點上，同時，G92指令要單獨程序段使用。

(2)G54指令 建立可偏移工件原點的工件坐標系。

指令格式：G54(或G55～G59)

指令說明：

①加工之前，通過對刀確定工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值，再通過MDI方式(手動數據輸入)把該值輸入到機床相應寄存器中(如G54寄存器)。程序中出現G54指令時，就相應地建立了工件坐標系。

②工件坐標系可進行六次偏移，指令分別是G54、數控機床G55、G56、G57、G58、G59，均為模態指令。G54為預設值。

③若第一次原點偏移值對刀後，其他幾次工件原點偏移加工中心值則可不需要重新對刀，而直接通過工件相互之間幾何關系確定工件原點偏移值，通過MDI方式把該值輸入到機床相應寄存器中(如G55、G56、G57、G58、G59寄存器)，從而建立工件坐標系，程序中用G55、G56、G57、G58、G59指令建立工件坐標系。

④G54～G59指令程序段可以和其他指令同行出現，數控機床如G54 Gg0 G01 X10 Y10時，運動部件在選定的工件坐標系中進行移動。 http://xichuang9.sdthsk.com程序段運行後，無論刀具當前點在哪裡，它加工中心都會移動到工件坐標系中的X10 Y10點上。

(4)G54與G92配合使用 有些時候用G54建立工件坐標系與G92建立浮動工件坐標系配合使用更加方便。加工之前，通過對刀確定工件坐標系原點O在機床坐標系中的坐標值，再通過MDI方式(手動數據輸入)把該值輸入到機床相應寄存器中(如G54寄存器)。程序中出現G54指令時，數控機床就相應地建立了工件坐標系。用G92建立浮動工件坐標系不需要輸入各工件坐標系的機床坐標值。

(5)數控機床對刀操作 對刀是指零件被裝夾到機床上之後，加工中心操作人員用某種操作方法獲得工件原點在機床坐標系中的位置坐標值的操作過程。通過對刀操作確定工件坐標系原點在機床坐標系的值，建立工件坐標系，從而建立編程坐標系與機床坐標系的聯系。因此，數控機床對刀的目的就是建立工件坐標系。

(1)G92指令 通過刀具起始點建立浮動工件坐標系。

①X、Y、Z為對刀點在工件坐標系中的坐標值。

「對刀點」就是在數控機床上加工零件時， http://cnc.sdthsk.com/數控機床對刀之後的精確定位點，它是刀具相對於工件坐標系原點的起始點。由於程序段從該點開始執行，所以對刀點又稱為「程序起點」或「起刀點」。加工中心G92指令是將工件坐標系原點設定在相對於刀具起始點對刀點)的某一空間點上。

②操作者必須在工件安裝後檢查或調整刀具刀位點，使刀具精確定位在「對刀點」上，以確保機床上設定的工件坐標系與編程時在零件上所規定的工件坐標系在位置上重合一致，避免發生加工錯誤或事故。

③對於尺寸較復雜的工件，為了計算簡單，在編程中可以利用G92指令任意改變工件坐標系的程序零點，加工不同部位的零件，故又稱G92為浮動坐標系。

④當執行程序段「加工中心G92 X20 Y10 Z10」時，數控機床常會認為是刀具在運行程序後到達X20 Y10 Z10點上。其實，G92指令程序段只是設定工件坐標系，並不產生任何動作，這時刀具已在工件坐標系中的X20 Y10 Z10點上，同時，G92指令要單獨程序段使用。

(2)G54指令 建立可偏移工件原點的工件坐標系。

指令格式：G54(或G55～G59)

指令說明：

①加工之前，通過對刀確定工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值，再通過MDI方式(手動數據輸入)把該值輸入到機床相應寄存器中(如G54寄存器)。程序中出現G54指令時，就相應地建立了工件坐標系。

②工件坐標系可進行六次偏移，指令分別是G54、數控機床G55、G56、G57、G58、G59，均為模態指令。G54為預設值。

③若第一次原點偏移值對刀後，其他幾次工件原點偏移加工中心值則可不需要重新對刀，而直接通過工件相互之間幾何關系確定工件原點偏移值，通過MDI方式把該值輸入到機床相應寄存器中(如G55、G56、G57、G58、G59寄存器)，從而建立工件坐標系，程序中用G55、G56、G57、G58、G59指令建立工件坐標系。

④G54～G59指令程序段可以和其他指令同行出現，數控機床如G54 Gg0 G01 X10 Y10時，運動部件在選定的工件坐標系中進行移動。程序段運行後，無論刀具當前點在哪裡，它加工中心都會移動到工件坐標系中的X10 Y10點上。

(4)G54與G92配合使用 有些時候用G54建立工件坐標系與G92建立浮動工件坐標系配合使用更加方便。加工之前，通過對刀確定工件坐標系原點O在機床坐標系中的坐標值，再通過MDI方式(手動數據輸入)把該值輸入到機床相應寄存器中(如G54寄存器)。程序中出現G54指令時，數控機床就相應地建立了工件坐標系。用G92建立浮動工件坐標系不需要輸入各工件坐標系的機床坐標值。

(5)數控機床對刀操作 對刀是指零件被裝夾到機床上之後，加工中心操作人員用某種操作方法獲得工件原點在機床坐標系中的位置坐標值的操作過程。通過對刀操作確定工件坐標系原點在機床坐標系的值，建立工件坐標系，從而建立編程坐標系與機床坐標系的聯系。因此，數控機床對刀的目的就是建立工件坐標系。

數控機床加工中建立工件坐標系的方法——（二）
默認分類 2010-01-25 11:39 閱讀8 評論0
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①簡易對刀步驟。如果對刀精度要求不高，為方便操作，可以採用簡易對刀方法。

a．裝夾與找正。把虎鉗裝在機床上，鉗口方向與X軸方向大約一致。把工件裝夾在虎鉗上，工件長度方向與X軸方向基本一致，工件底面用等高墊鐵墊起，數控機床並使工件加工部位最低處高於鉗口頂面(避免加工時刀具撞到或銑到虎鉗)。夾緊工件。拖表使工件長度方向與X軸平行後，將虎鉗鎖緊在工作台。也可以先通過拖表使鉗口與X軸平行，加工中心然後鎖緊虎鉗在工作台上，再把工件裝夾在虎鉗上。如果必要可再對工件拖表檢查長度方向與X軸是否平行。必要時拖表檢查工件寬度方向與y軸是否平行。必要時拖表檢查工件頂面與工作台是否平行。

b．對刀。開機與復位，機床回零，建立機床坐標系。主軸正轉，手動狀態快速趨近工件。編程坐標系的原點選定在工件上表面對稱中心。調整進給倍率，使刀具慢速接近工件上表面中心(以微微劃傷或用薄紙測試)，記下此時屏幕上顯示的該位置在機床坐標系中的坐標值(Xl，Y1，Z1)，比如(X1，Y1，Z1)為(一200，一135，一259)。精確定位到對刀點。在開始加工前一定要求刀具精確定位到對刀點，否則會加工出錯誤的結果，甚至會產生撞刀事故。精確定位到對刀點有三種方法。

第一，自動方式，MDI軟鍵輸入G91 G01 Z30 F30，按回車鍵確認，再按「循環啟動」鍵，則數控機床增量上移30mm。

第二，手動+增量定位。加工中心通過刀具當前點在機數控機床床坐標系的坐標值(一200，一135，一259)以及對刀點在編程坐標系的坐標值(o，o，30)的幾何關系計算，可得對刀點在機床坐標系的坐標值(X0，Y0，Z0)，即X0＝Xl＝一200，Y0＝Y1＝一135，Z0＝一259+30＝一229。在「手動」+「增量」定位的方式下使刀具精確定位到對刀點(一200，一135，一229)。

第三，自動方式，MDI軟鍵輸入：G53 X一200 Y一135 Z一229，則數控機床移動到機床坐標系(一200，一135，一229)處。

程序中用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐標系。精確定位到對刀點後，在保持當前刀具位置不移動的情況下，程序中第一行用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐標系， 數控機床自動運行程序時可正確建立工件坐標系。

普通刀具一樣裝夾在主軸上，其柄部和觸頭之間有一個固定的電位差，當觸頭與金屬工件接觸時，即通過床身形成迴路電流，尋邊器上的指示燈就被點亮；逐步降低步進增量，使觸頭與工件表面處於極限接觸直至燈亮，再反向移動至燈熄滅，最後移動至燈穩定發亮(此項操作的目的是獲得准確的對刀
介面，通過筆記本電腦與數控機床CNC之間用一根RS232數據傳輸電纜線聯接，即可快速而准確地實現互相傳輸的目的。
下面分別介紹DNC和PCIN的使用和具體的操作方法。
一、DNC軟體的使用
（1） 參數設置
利用筆記本電腦傳輸程序，將數據線連接好。打開電腦中的DNC軟體，出現菜單界面。
點擊 「參數」鍵後，參數對話框中，添入相應內容：收送碼別：ASCII；收送埠值：COM1收送速率：19200；同位檢查：偶數；資料長度：7；停止位元：1；交談模式：控制器碼，收送目標：控制器。
參數設置完成後按「確定」鍵（注意參數必須與機床搭配，否則無法進行程序傳輸）。
（2）傳送程序
（3） 接收程序 http://xichuang9.sdthsk.com

二、PCIN軟體的使用
利用筆記本電腦傳輸程序，將數據線連接好，電腦和機床送電啟動，先打開筆記本中的PCIN軟體。出現另一菜單界面。
在PCIN目錄下,點擊pcin.exe文件,出現PCIN對話框,選V24-INI，先在電腦側運行PCIN軟體輸出程序，將機床軟體操作面板上的DNC項設定為ON，然後在機床側方式選擇開關置於AUTO狀態，按下CYCLE START鍵，即可運行從電腦傳來的程序。
（1）設置數控加工中心的參數 (注意參數必須與機床搭配，否則無法進行程序傳輸, 其他參數可不用更改)。
（2） 傳送程序

（3） 接收程序
從機床中將程序傳送到電腦中。
資料來源： http://cnc.sdthsk.com/

⑥ 怎麼重新設定機床原點

重新設定機床原點的方法和過程如下：
(1)將機床操作面板上的方式選擇開關設定為MDI方式。

(2)按下機床MDI面板上的功能鍵[OFS/SET]數次，進入設定畫面。
(3)將寫參數中的0改為1，由此，系統進入了參數可寫狀態。此時機床出現。SWO 100參數寫入開關處於打開」的報警信息。忽略這條報警信息，設置完參數後改回為0即可。
(4)按下功能鍵lsYSTEM】，進入系統參數鍵面。通過參數搜索找到參數1815通常情況下，X軸的#4APZ或#5 APC會顯示為0，若不為0就將其設定為0。
(5)找到參數1320，此參數為存儲各軸正向行程的坐標值。將其X軸的正向行程設定為最大值999999。目的是讓X軸的正向軟限位位置值大於其正向硬限位的位置值。
(6)將方式選擇開關打到手輪方式，然後搖動手輪使工作台碰及X軸的正向限位檔塊，此時機床會出現「#500+X過行程」報警。
(7)按下MDI面板上的[POS]功能鍵．進入機床坐標顯示鍵面。打開相對坐標顯示鍵面，按下X+[起源]使X軸的相對坐標值變為0。
(8)按下機床操作面板上的【超程釋放】並搖動手輪至X-6．5的位置。
(9)再次找到參數1815，將X軸的#4APZ或#5 APC都設定為1。
最後重啟數控系統，完成X軸的機械原點設置。

⑦ FANUC系統如何設定換刀點位置

換刀點是有刀庫機床的Z軸換刀位置坐標，參數是#1240。注意修改系統參數，最好拍照記錄好修改前的數據，畢竟這些參數是廠家設置好的，沒有弄明白之前，千萬不要動。

數控車床使用的回轉刀架是最簡單的自動換刀裝置，有四工位和六工位刀架，回轉刀架按其工作原理可分為機械螺母升降轉位、十字槽轉位等方式，其換刀過程通常為刀架抬起、刀架轉位、刀架壓緊並定位等。回轉刀架必須具有良好的強度和剛性，以承受粗加工的切削力，同時還要保證回轉刀架在每次轉位的重復定位精度。

(7)穩進機床主軸換刀原點怎麼設定擴展閱讀：

注意事項：

1、嚴禁把超重、超長的刀具裝入刀庫，防止在機械手換刀時掉刀或刀具與工件、夾具等發生碰撞。

2、順序選刀方式必須注意刀具旋轉在刀庫中的順序要正確，其他選刀方式也要注意所換刀具是否與所需刀具一致，防止換錯刀具導致事故發生。

3、用手動方式往刀庫上裝刀時，要確保裝到位，裝牢靠，並檢查刀庫上的鎖緊裝置是否可靠。

4、經常檢查刀庫的回零位置是否一具有，檢查機床主軸回換刀點位置是否到位，發現問題要及時調整，否則不能完成換刀動作。

5、要注意保持刀具刀柄和刀套的清潔。

6、開機時，應先使刀庫和機械手空運行，檢查各部分工作是否正常，特別是行程開關和電磁閥能否正常運作，檢查機械手液壓系統的壓力是否正常、刀具在機械手上鎖緊是否可靠。發現不正常時應及時處理。

參考資料來源：網路-FANUC系統

參考資料來源：網路-刀庫

參考資料來源：網路-參數

參考資料來源：網路-回轉刀架

參考資料來源：網路-系統參數

⑧ 機床對刀點換刀點的設置原則是什麼

工件裝夾方式在機床確定後，通過確定工件原點來確定了工件坐標系，加工程序中的各運動軸代碼控制刀具作相對位移。例如：某程序開始第一個程序段為N0010 G90 G00 X100 Z20 ，是指刀具快速移動到工件坐標下X=100mm，Z=20mm處。究竟刀具從什麼位置開始移動到上述位置呢？所以在程序執行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執行時刀具相對於工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。
在編製程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是：
1）便於數值處理和簡化程序編制。
2）易於找正並在加工過程中便於檢查。
3）引起的加工誤差小。
對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上。例：以外圓或孔定位零件，可以取外圓或孔的中心與端面的交點作為對刀點。
實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即「刀位點」與「對刀點」的重合。所謂「刀位點」是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心；平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點；球頭銑刀是球頭的球心，鑽頭是鑽尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠採用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。
加工過程中需要換刀時，應規定換刀點。所謂「換刀點」是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為准。

⑨ 新代系統z軸換刀點怎麼設置

1、首先是檢查刀庫的回零位置是否一具有，檢查機床主軸回換刀點位置是否到位，發現問題要及時調整，否則不能完成換刀動作。
2、其次是注意保持刀具刀柄和刀套的清潔。
3、最後是點新代系統z軸換刀點設置即可。

⑩ 數控車床原點坐標怎樣設置

一、工件坐標系的建立方法

1、轉動刀架至基準刀(如1號刀)， 在MDA狀態下，輸入T1D0，使刀補為0，機床回參考點。

2、用試切法確定工件坐標原點。先切削試件的端面。Z方向不動。若該點即為Z方向原點，則在參數下的零點偏置於目錄的G54中，輸入該點的Z向機械坐標值A的負值，即Z=-A。若Z向原點在端面的左邊處，則在G54中輸入Z=-(A+)，回車即可。

同理試切外圓，X方向不動。Z方向退刀，記下X方向的機床坐標A，量直徑，得到半徑R，在G54的X中輸入X=-(A+R)，回車即可。

(10)穩進機床主軸換刀原點怎麼設定擴展閱讀：

機床坐標系:

1、機床坐標系（ Machine Coordinate System ）是以機床原點O為坐標系原點並遵循右手笛卡爾直角坐標系建立的由X、Y、Z軸組成的直角坐標系。 機床坐標系是用來確定工件坐標系的基本坐標系。是機床上固有的坐標系，並設有固定的坐標原點。

2、工件坐標系(編程坐標系)工件坐標系是編程時使用的坐標系，所以又稱為編程坐標系。數控編程時，應該首先確定工件坐標系和工件原點。零件在設計中有設計基準。在加工工藝基準，同時要盡量將工藝基準與設計基準統一，該基準點通常稱為工件原點。

3、工件坐標系設定：執行G(50) X(α ) Z( β)後，系統內部即對(α，β)進行記憶，並顯示在顯示器上，這就相當於在系統內部建立了一個以工件原點為坐標原點的工件坐標系。

4、同一工件由於工件原點變了，所以程序段中的坐標尺寸也隨之改變。因此，在編制加工程序前必須首先確定工件坐標系(編程坐標系)和工件原點(編程原點)。