數控機床加工螺紋為什麼要設置

A. 數控車螺紋轉速與進給怎麼設定

因為螺紋從大徑到小徑變化不大 所以選用G97恆轉速加工，所以公式為：1000VC/πD=n。

加工螺紋時候，進給速度VC是根據螺距固定的，也就是說1mm螺距的進給速度就是1mm/r，π和直徑D也是固定的，所以直接計算就可以。但是要根據材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度選擇合理的螺紋進刀方式和合理的背吃刀量。

很多都是憑經驗來，要看螺紋大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的轉速可以高一點。難加工的材料或螺距大的轉速放低一點，具體可以在加工時可以多做幾次提速，看螺紋的穩定性,和刀的使用壽命是否正常。

(1)數控機床加工螺紋為什麼要設置擴展閱讀

數控機床與普通機床相比，數控機床有如下特點：

1、加工精度高，具有穩定的加工質量；

2、可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；

3、加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；

4、機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；

5、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；

6、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。

B. 在數控機床上加工螺紋時,為什麼往往分數次進給

在數控車床上挑螺紋，為了保證螺紋的中徑精度，故往往要分二次或三次進給，第一次可是在進給，吃刀深度可為0.6492P(P為螺距),最後一次的進給為0.1-0.2.

C. 車床車螺紋怎麼搞！

在普通車床上加工普通米制和英制螺紋並非難事，但如果要加工錐螺紋等有特殊要求的螺紋時就顯得吃力一些，然而還有一些螺紋在普通車床上根本無法加工，變螺距螺紋就是這樣一種在普通車床上無法加工的螺紋。

隨著數控機床的普及，很多原先由普通機床完成較吃力或根本無法完成的任務都交給了數控機床來完成。在數控車床上進行螺紋車削加工似乎顯得特別有優勢，通過幾條簡單的指令就能完成錐螺紋和多線螺紋的加工，普通螺紋更是不在話下，然而這些都是恆螺距的螺紋，但如果要在數控車床上完成變螺距螺紋的加工就有難度了。

拓展資料：

車床加工螺紋的注意事項：

1.中徑不正確：經常測量中徑尺寸、正確使用刻度盤

2.螺距不正確：在工件上先車一條很淺的螺旋線，測量螺是否距正確、調整好主軸和絲杠的軸向串動量和開合螺母間隙、用重物掛在開合螺母手柄上防止中途台起

3.牙型不正確：正確刃磨和測量車刀角度、裝刀時用樣板對刀、合理選用切削用量並及時修磨車刀

4.表面粗造度大：用高速鋼車刀切削時，應降低切削速度，並加切削液、增加刀桿截面積，並減小伸出長度（因為刀桿剛性不夠，切削時容易產生震動）、減小車刀縱向前角，調整中滑板絲杠螺母間隙（車刀縱向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大容易產生扎刀）、高速切削螺紋時，最後一刀的切削厚度，一般要大於0.1mm，並使切屑垂直軸線方向排出（高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，容易拉毛螺紋牙側）、選擇合理的切削用量

D. 數控車床螺紋加工程序為什麼採用直徑編程

數控車床其實也可以用半徑的方法
來實現程序的編制（在系統中改一個參數）
但是在實際應用中你會發現
幾乎所有的圖紙中
它們的標注都是直徑值
我們在編程的時候若用半徑的方法
來編程還要換算
所以很麻煩
還有可能會算錯，
因此後來的機床一般都採用
直徑編程法

一句話：
直徑編程是為了編程方便。
一邊看著圖紙數據一邊就可以直接編程了。

E. 數控車床加工螺紋為什麼要進行多

在機器和部件中，螺紋零件廣泛用來聯接和傳動。螺紋是在圓柱和圓錐表面上沿螺旋線形成的具有相同剖面形狀的連續凸起（牙）。螺紋加工方法較多，通常在在車床和銑床上加工。
螺紋的種類有多種：固定螺距螺紋和變螺距螺紋，單線螺紋和多線螺紋，外螺紋和內螺紋等。利用數控車床在原有螺旋線上進行螺紋加工的對刀方法是螺紋累零件加工的常用方法之一。車削加工是機械加工中應用最為廣泛的方法之一，主要用於回轉類零件的加工，車床是完成車削加工的裝備。車削加工的主運動通常是工件的旋轉運動，進給運動通常由刀具的直線移動來實現。螺紋加工是車床的基本功能之一。
數控車床加工螺紋零件的步驟 ：
在數控車床中加工螺紋時，其加工進給不是採用機械傳動鏈實現的，而是通過主軸編碼器數控系統進給驅動裝置進給電機絲桿刀架刀具來實現螺紋加工。數控系統依據檢測到的主軸旋轉信號，控制電動機的進給，實現車螺紋所要求的比例關系，切削出符合要求的螺紋。為此應解決3個問題：首先主軸轉一圈，刀架帶動螺紋車刀在z向精確地移動一個螺距t；其次螺紋加工一般要經過多次切削才能完成，為了防止亂扣，每次進刀的位置必須相同；最後切削多頭螺紋時，應能精確分度。為解決這3個問題，數控車床是採用增量式光電編碼器為主軸脈沖發生器，安裝於車床的主軸箱內，由主軸經過齒輪或同步齒形帶驅動，實現1：1的傳動。主軸旋轉時，編碼器與主軸同步旋轉，同時發出與主軸轉角相對應的脈沖信號，發出的這個信號是控制螺紋加工時刀具運動的重要信號。增量式光電編碼器是一種將角位移轉換成對應數字脈沖信號，集感測器和模數轉換於一體的數字式測角儀，其輸出的脈沖信號均為ttl電平，可與計算機介面電路兼容，增量式光電編碼器主要由光電盤、光電元件、聚光鏡以及發光源等組成。
光電元件a和b錯開90°安裝，當光電盤旋轉一個節距時，在光源照射下，光電元件a和b得到波形輸出，為具有90°相位差的正弦波，經放大整形a相和b相可得到具有90°。相位差的輸出方波。數控系統根據a相和b相的相位關系判別編碼器的旋轉方向，從而獲得車床主軸的旋轉方向。c相產生的脈沖作為基準脈沖，稱為零位脈沖。編碼器旋轉一圈，在固定位置c相產生一個零位脈沖，此脈沖信號可作為螺紋多次切削加工的同步控制信號。車削螺紋時，主軸轉一圈，編碼器c相產生一個零位脈沖同步信號，在每次開始進刀切削前，掃描c相同步信號。數控系統檢測到c相信號到來時開始切削，否則處於等待狀態。這樣就保證每次切削的初始位置在被加工工件圓周的某一定點位置上，防止了多次切削亂扣現象發生。
對多頭螺紋的切削，可以將a相信號與c相信號結合起來進行多頭的分度。設主軸轉一圈a相輸出n個脈沖，若切削k頭螺紋，則按n/k分度。其具體實施是，第一條螺紋以c相信號作為切削開始點切削完成後，切削第二條螺紋時，掃描到c相信號後，再接著掃描a相信號的第n/k個脈沖，以此位置作為第二條螺紋的切削開始依次類推，切削k條螺紋時，依據c相信號和a相的（k一1）·（n/k）個脈沖處作為切削開始點，直到k條螺紋全部切削完成。
主軸脈沖發生器與主軸同步旋轉，數控系統可根據螺紋導程t和主軸脈沖信號，控制刀具在z方向進給，以確保主軸轉一圈，刀具在z向進給一個螺距，其原理是將對應主軸每轉的編碼器a相脈沖數n與對應螺距t所需的進給脈沖當量數l的比值n/l（由數控系統計算）作為計數常數，存入計數器中。車削螺紋時主軸旋轉，數控系統每接受到主軸編碼器送來的（n/l）值個a相脈沖，就發出一個進給脈沖，使刀具沿z方向進給燈l，這樣就實現了主軸轉一圈，螺紋車刀精確地z向進給一個螺距。數控車床進行螺紋加工時。
車床主軸以某一固定速度帶動工件旋轉，數控系統根據螺紋切削工藝流程首先將刀架移動到某一固定坐標位置，然後發出x方向切削進給命令開始螺紋加工工作循環。
循環第1步：刀架沿x方向進給到達切削位置。此時z向伺服控制器等待由主軸編碼器發來的零脈沖同步信號，刀架的x、z伺服控制器均處於電氣鎖零定位狀態刀架靜止不動。
第2步：cnc收到主軸編碼器零位脈沖，z向伺服控制器立即起動刀架，按數控系統發來的由主軸編碼器a、b脈沖和螺距及螺紋長度計算出的z向進給運動速度和位移量，進行螺紋切削加工。
第3步：到達螺紋長度坐標時，z向伺服立即制動停止，同時x向伺服驅動刀架快速退出。
第4步：z向伺服驅動刀架退回到加工起始坐標位置，准備進入下一工作循環。為獲得較高螺紋加工精度，一般需進行多次循環。每一循環中四點的z坐標不變，x坐標依次遞增一個該循環的切削深度增量。零位脈沖同步目的在於保證使各循環螺紋切削的刀具切入點保持一致。
利用數控車床加工螺紋零件，在保證加工零件精準度的同時可以成倍提高加工效率，數控車床在對螺紋零件加工時可以代替傳統車床。

F. 數控車床加工螺紋不良現象及解決方法是什麼

螺紋產品種類很多，在人們日常生活中隨處可見，如螺栓、螺桿、絲杠、螺釘、螺母和堵頭等與人們的衣、食、住、行密切相關。螺紋按用途可分為聯接螺紋和傳動螺紋，按牙型可分為三角形、矩形、圓形、梯形和鋸齒形螺紋。螺紋產品的加工方法很多，螺栓螺桿等外螺紋大多用車削方法加工，對於螺紋直徑不大的螺桿，量產時採用滾絲或搓絲可提高加工效率。內螺紋加工一般用絲錐攻絲，尺寸較大的內螺紋可以用車床車螺紋。
隨著機加工技術的發展，數控機床在工廠里已普遍使用，用數控車床車螺紋是螺紋加工中最常用的方法之一。它通過程序控制既可以加工普通螺紋，也可以加工形狀復雜的異形螺紋。用數控車床加工出來的螺紋精度高，產品的一致性高、加工速度快、表面質量好且調試方便。車螺紋會產生各種各樣的缺陷，既有機床和設備的原因，也有刀具和操作人員等因素的影響。現從以下幾方面分析螺紋加工中常見的不良現象及相對應的措施。
1、外螺紋端面或內螺紋孔口處毛刺較大
在車削螺栓、螺桿等外螺紋時，通常將棒料外徑車削至螺紋大徑，然後端面倒角。如果不倒角，螺紋起頭處易外翻，有較大的毛刺產生。這樣的毛刺易刺手，既不利於加工操作，也會影響測量和後面的裝配。倒角的大小也會影響去除毛刺的效果。倒角大時，影響螺紋的美觀和螺紋的有效長度；倒角小時，會出現毛刺，車削外螺紋倒角大小一般為螺紋螺距的大小為宜，例如，加工M10螺桿時，由於M10標准螺距為1.5mm，所以倒角大小為C1.5較為合適。內螺紋的倒角至螺紋大徑，如加工M10螺紋孔，先用φ8.5鑽頭鑽好螺紋底孔，再用比鑽底孔直徑大兩個螺距約φ14的鑽頭倒角。倒角後加工螺紋，螺紋起頭處不再會有毛刺產生。
2、螺紋有亂牙、亂扣現象
普通車床車削螺紋，會根據螺紋的螺距（導程）掛輪，進刀時主軸正轉，退刀時主軸反轉，主軸與刀具間必須保持嚴格的運動關系，即主軸帶動工件每轉一圈，刀具應均勻地移動一個恆定的距離，這個恆定的距離為螺紋的螺距（或導程）。這樣每次進刀點相同而不會出現亂牙現象。
數控車床加工螺紋時不需要反轉退刀，不會出現亂牙的原因是在數控車床的主軸上安裝有光電編碼器。帶著工件一起轉動著的主軸，其運動狀態由一根同步帶傳送到主軸編碼器，主軸編碼器檢測到主軸的轉速後，會將信息反饋到機床數控系統中，數控系統再根據程序編制的螺距（導程）大小，發出指令嚴格控制主軸每轉一圈，刀具移動一個螺距（導程）的距離，且保證每次進刀點的位置，即便主軸轉速較快，仍可以輕松找到每次進刀點，使加工螺紋時不會出現亂牙現象。
用數控車床加工螺紋時，有時會出現亂牙或爛牙等不良現象，其原因可能有以下幾方面：（1）光電編碼器損壞。光電編碼器一般安裝在車床主軸的末端，只要打開車床主軸箱側面防護罩，即可更換編碼器。（2）同步帶齒磨損嚴重。同步帶磨損，會使編碼器和主軸傳動不成定比，影響主軸轉速和刀具間形成的螺距（導程）關系而造成車削亂牙。同步帶屬於易損品，它是連接編碼器和主軸的傳動件，拆卸和安裝都很方便。（3）數控車床主軸軸向竄動，存在間隙。只要調整軸向絲杠螺母里的間隙即可。如果間隙較小，可以用系統間隙自動補償功能修改參數來補償；如果間隙過大，維修較麻煩，必須將絲杠螺母拆卸下來，根據竄動量在螺母里加相應厚度的墊片。（4）操作者編制的程序存在問題。編製程序時主要是把定位點確定好。數控車削螺紋在編制分層加工時，注意每次軸向定位點保持一致，可有效避免亂牙。
每次退刀時，也要注意徑向退刀距離，如果退刀時直徑大小不變，仍按原直徑退出或距離過小，這時刀尖就會將加工過的牙型破壞或牙尖車平，造成廢品。特別是初學者加工螺紋，經常會出現這種現象。
由於車螺紋需要多次分刀進行，因此Z軸每次定位必須相同，否則加工會出現亂牙。而現在大多系統有復合循環指令，只要定位點確定後，以後每次分層加工不必重新設置。單一車削循環指令G92和G76車螺紋就屬於這樣的准備功能指令。
3、螺紋加工開始段及結束段螺距不穩現象
螺紋加工每次定位點必須相同，不論是G32代碼的定位點由編程人員設定，還是復合指令G92由機床系統內部參數值保證。螺紋加工階段必須要保證主軸帶動工件每轉一圈，車刀走一個螺距，可使加工出的零件產品不爛牙，不亂牙。但在螺紋加工的起始段，由於轉速和車刀移動速度較快，在車刀到達工件表面時，還未來得及保證主軸轉速與車刀移動的定值（螺距或導程），往往會出現螺紋開始階段的螺距不太穩定，螺距大都偏小，裝配時螺母很難旋入。螺紋加工即將結束時，主軸轉速及刀具移動速度會降低，這時也會出現螺距不穩現象。為了在加工中克服這種現象的發生，在每次編程時，將開始車削時的Z值距離設定長些，把加工不穩定階段用於刀具空走，待穩定後才開始車削。如上面的程序中，Z值可以設置到工件右端面5mm甚至更長點的距離。對於結束段，螺紋結構中往往有退刀槽，螺紋螺距不穩定階段在退刀槽內，這種結構很好地解決結束段螺距不穩現象。
4、扎刀
扎刀現象在車加工中經常遇到，這與車刀的安裝高度和刃磨角度有很大關系。螺紋加工車刀安裝過高，則切削深度達到一定數值時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎。車刀安裝的過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫向進絲杠與螺母間隙過大，使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，甚至引起崩刃。工件裝夾不牢固使其本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，工件被抬高，形成切削深度突增。刀具刃磨前角過大及刀具磨損也會出現扎刀現象。避免扎刀的方法大致有：
（1）及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高，通常的做法是利用尾座頂針來對刀，在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心要高出被加工件直徑的1/100左右；
（2）及時刃磨並減小螺紋車刀前角，維修調整或自動補償減小X軸絲桿間隙，也是避免扎刀現象的常用做法；
（3）加工螺紋時不要選擇背吃刀量和切削速度太大，要根據螺紋螺距（導程）大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
5、牙型不準確
有時加工的螺紋牙型會出現變形，這種變形主要表現為牙尖角偏大或偏小，或是牙型形不對稱，出現了向一邊偏斜。造成牙型不準確的原因主要有以下幾個方面。（1）刀具刃磨角度偏差較大。普通三角螺紋刀尖角為60°，梯形螺紋刀尖角為30°，刃磨時要用刀具角度樣板測量，如果沒達到角度要求，需要重新刃磨。精度要求高的車刀，可以在工具磨床上刃磨角度。
（2）車刀安裝不正確。螺紋左右兩刃的中心線在對刀時應該垂直於車床主軸軸線，也就是說刀具的主偏角與副偏角相等，都為60°。如果在安裝刀具時，刀具的中心線與軸線不垂直，加工出來的螺紋牙將歪向一邊，使螺紋通規通過不了，若再往下加工，螺紋牙形會偏薄，影響螺紋產品的強度。所以在安裝螺紋刀具時，一定要用螺紋靠板或採用百分表來找正。先擰刀架上用於固定刀具的一個螺栓，稍微用點力，調整好刀具角度後再擰刀架上另一個螺栓，看刀具的角度，兩個螺栓擰的時候交錯進行，不至於在擰緊時刀具發生轉動。
（3）刀具磨損。機加工刀具材質大都是硬質合金，螺紋車刀也不例外，這是因為硬質合金刀具具有硬度高、耐磨、高強度和很好的韌性。要根據不同的加工條件，調整好合適的切削用量，刀具耐用度就會增加。但是任何刀具在長時間使用後，都會產生磨損。尤其螺紋車刀較尖，磨損更快，加工出來的螺紋尺寸會發生改變，這時應及時將刀具卸下來重磨或更換新的刀具。
6、螺紋表面質量較差
造成螺紋表面質量差，表面粗糙度數值較大的原因主要有以下幾點。
（1）刀柄或工件較細。刀柄伸出較長，刀柄或工件又較細，兩者剛性差，倘若切削用量選擇又過大，切削時勢必會產生震動，從而使加工的螺紋表面產生震刀紋，表面質量很差。或高速切削螺紋時切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面，造成螺紋表面粗糙度數值較大。因此，應盡量增大刀柄的截面，減小刀柄伸出長度。選擇合適的切削用量對表面質量的影響很大。
（2）車刀切削刃磨的角度有問題，徑向前角過大。
若徑向前角大，又或中滑板絲杠螺母有大的間隙，易產生扎刀，從而產生震刀紋。解決的措施就是減小車刀的徑向前角。高速鋼切削螺紋時，最後一刀的切屑厚度一般要大於0.1mm，並使切屑沿垂直軸線方向排出，不破壞已加工表面質量。
（3）螺紋車刀刀尖會產生積屑瘤。積屑瘤隨著加工的進行不斷生成、長大和脫落。同時，由於部分積屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬質點，這些情況都將嚴重影響螺紋表面粗糙度。避免產生積屑瘤的常用方法是增大或減小切削速度，刀具刃磨時適當增大後角和刃傾角，並且根據材質選擇正確的切削液。
在加工螺紋過程中出現產品不良的原因是多種多樣的，除上述機床、設備、刀具和操作人員等因素影響外，還有其他等綜合因素作用使然。所以排除不良產生的故障應視具體情況具體分析，通過各種檢測與診斷手段，並輔以工作中的經驗，找出具體的影響因素，採取合理而有效的解決辦法。

G. 普車車20的螺紋都要修改那些參數

螺紋車削是指螺紋加工過程，具體是指工件旋轉一轉，車刀沿工件軸線移動一個導程，刀刃的運動軌跡就形成了工件的螺紋表面的螺紋加工過程。試圖找出解決數控車床加工不足的辦法，加工螺紋是由數控機床中主軸上的位置編碼器與主軸轉速同步來完成加工的。數控車床在車削螺紋時是在相同的刀具軌跡上從粗切到精切反復操作的。當想改變速度時，需要重新給主軸上的位置編碼器一個輸出的信息，螺紋刀削時到的運動軌跡是不發生變化的，由於重新輸入的信息接入系統時有延遲導致在響應時間內，主軸的轉速不同，刀削的螺紋必然不同，這就是為什麼在加工中改變主軸轉速螺紋會亂扣的現象。車螺紋大徑時的注意要點為：受車刀擠壓，外螺紋大徑尺寸會脹大，內螺紋小徑會縮小。車外螺紋前外圓直徑=公稱直徑D-0.1P（螺距：P）。車塑性金屬的內螺紋底孔直徑≈公稱直徑d-P（螺距：P）。車脆性金屬的內螺紋底孔直徑≈公稱直徑d-1.05P（螺距：P）。我們通常採用一把刀具進行螺紋加工的方法。在使用數控機床時，在加工大螺距螺紋時會出現加工後期螺紋尺寸變化大、螺紋精度低的現象，其原因是機床在加工時刀具磨損過快導致

H. 數控機床車螺紋技巧

數控機床車螺紋技巧

在數控車床上可以車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標准螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。下面我就給大家講講數控機床車螺紋技巧，希望對大家有幫助。

數控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：

1、螺紋加工前工件直徑

考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/D-0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。

2、螺紋加工進刀量

螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。

螺紋小徑為：大徑-2倍牙高;牙高=0.54P(P為螺距)

螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。

普通螺紋刀具的裝刀與對刀

車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象;過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1%D左右(D表示被加工工件直徑)。

工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀，可以直接用刀具試切對刀，也可以用G50設置工件零點，用工件移設置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向對刀沒有嚴格的限制，可以根據編程加工要求而定。

3普通螺紋的編程加工

在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由於切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。

1、G32直進式切削方法，由於兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的`螺紋時，由於切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差;但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用於小螺距螺紋加工。由於其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長;由於刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。

2、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。

3、G76斜進式切削方法，由於為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由於其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，並且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用於大螺距螺紋加工。由於此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可採用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然後用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要准確，不然容易亂扣，造成零件報廢。

4、螺紋加工完成後可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時採取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。

4普通螺紋的檢測

對於一般標准螺紋，都採用螺紋環規或塞規來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋“過端”環規正好旋進，而“止端”環規旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內螺紋時，採用螺紋塞規，以相同的方法進行測量。除螺紋環規或塞規測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量測量螺紋中徑，用齒厚游標卡尺測量梯形螺紋中徑牙厚和蝸桿節徑齒厚，採用量針根據三針測量法測量螺紋中徑。