數控機床進給速度怎麼算

『壹』 數控車床每轉進給有計算公式嗎

咱們先說一下進給速度

進給速度（v）即車刀在一分鍾時間車削工件表面的展開直線長度（單位：m/min），也就是我們常說的每分進給。
計算公式：V=πDS/1000
D------工件直徑mm
S-------主軸每分鍾轉數r/min
這與每轉進給有什麼關系呢？
每分進給與每轉進給有一個換算公式即：
V=V1xS
V：每分進給（m/min）
V1：每轉進給（mm/r）
S：主軸轉速（r/min）
所以每轉進給速度為：V1=πD/1000
這只是理論值，具體情況應根據車削材料的硬度和車刀材料不同而改變

『貳』 數控加工中心的切削轉速和進給速度怎麼算

主軸轉速=1000Vc/πD

刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。

在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。

而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。

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傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。

在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。

『叄』 數控加工中心的主軸轉數和進給速度怎麼算求詳細！！

主軸轉速有兩種計算方法，下面舉例說明：①主軸轉速：一種是G97 S1000表示一分鍾主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。

另一種是G96 S80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。進給速度也有兩種G94 F100表示一分鍾走刀距離為100毫米。另一種是G95 F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。

數控加工中心的切削轉速和進給速度：

1、主軸轉速=1000Vc/πD

2、一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50 m/min;超硬工具150 m/min；塗鍍刀具250 m/min；陶瓷·鑽石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀

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選擇合適的進給速度和轉速能夠提高加工速度，質量。一般可以通過材料和刀具的材質來計算出合適的加工速度。不過經驗也很重要，有的加工過程中，計算出來的就不一定合適。

進給速度和主軸轉速，是材料的硬度和刀具的大小長短決定。

大原則是：

粗車:相對慢的轉速，相對快的進給；精車:相對快的轉速，相對慢的進給。

『肆』 數控車床的每轉進給和每分鍾進給如何轉換

每分鍾進給量＝每轉進給量×主軸每分鍾轉數。

進給量與工件變形區中的變形量直接有關。當進給量較小時，變形量也較小，變形滲透不到工件內部，加劇金屬變形的不均勻性，影響鍛件質量。對圓柱件擺碾時，進給量太小時會產生「蘑菇效應」。為保證鍛件質量，要有足夠的進給量，以使變形能滲透到整個鍛件高度。

精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工餘量不大且較均勻，因此選擇精車的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，並在此基礎上盡量提高生產率。

因此，精車時應選用較小(但不能太小)的背吃刀量和進給量，並選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。

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確定進給速度的原則

1、當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100~200m/min范圍內選取。

2、在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在 20~50m/min 范圍內選取。

3、當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在 20~50m/min范圍內選取。

4、刀具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以選擇該機床數控系統設定的最高進給速度。

『伍』 數控車床的進給速度和切削進給量的計算公式是什麼

Vc=nπD/1000,這是切削速度,在一個點有有效,工件上的切點相對於刀或刀相對於工件的速度.,進給速度是走刀的速度,是刀的速度.

『陸』 數控車床轉速S和進給F的公式是多少

數控車床中，進給速度的計算公式：F=f*n*s，f是每個切削刃的進給量，n是刀具的切削刃數，s主軸轉速。

數控機床與普通機床相比，加工精度高，具有穩定的加工質量；可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。

(6)數控機床進給速度怎麼算擴展閱讀：

典型零件的工藝要求主要是零件的結構尺寸、加工范圍和精度要求。根據精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求來選擇數控車床的控制精度。 根據可靠性來選擇，可靠性是提高產品質量和生產效率的保證。

數控機床的可靠性是指機床在規定條件下執行其功能時，長時間穩定運行而不出故障。即平均無故障時間長，即使出了故障，短時間內能恢復，重新投入使用。選擇結構合理、製造精良，並已批量生產的機床。一般，用戶越多，數控系統的可靠性越高。

『柒』 數控切削轉速和進給速度怎樣算

切削轉速Vc計算，可以給定恆線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鍾。

進給速度G98 F 100 單位是mm/min (表示每分鍾進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進給0.02）。

『捌』 數控車床的進給速度和切削進給量的計算公式是什麼

切削用量有三個要素，是表示切削時個運動參數的數量，它包括切削速度，進給量，切削深度。
主運動的線速度稱為切削速度，單位是米/分。其計算公式：切削速度=（3.14x工件待加工面直徑（毫米）x工件每分鍾轉數）除以1000
進給量：是指工件每轉一轉，刀具沿進給方向移動的距離（也稱走刀量），單位是（毫米/轉）。
切削深度：是以加工表面和待加工表面的垂直距離，單位毫米計算式是：切削深度（毫米）=待加工面（毫米）減去已加工面（毫米）在除以2(也就是每次上刀量）。
例如：在車床上撤銷直徑為100毫米的軸，選用車床主軸轉速300，問這時的切削速度是多少？
切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2米/分。
不知兄弟能懂不，這是一套比例公式。

『玖』 加工中心進給速度怎麼計算的

1、可用公式F(進給速度mm/min) = Fz (每齒進給量mm/r) * Z (刀具齒數) * S(刀具轉速r/min)計算。

2、轉速是根據切削刀具需要的切削線速度計算的，公式是s=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50 m/min;超硬工具150 m/min；塗鍍刀具250 m/min；陶瓷·鑽石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）

(9)數控機床進給速度怎麼算擴展閱讀：

1、轉速(Rotationl Speed)，是硬碟內電機主軸的旋轉速度，也就是硬碟碟片在一分鍾內所能完成的最大轉數。轉速的快慢是標示硬碟檔次的重要參數之一，它是決定硬碟內部傳輸率的關鍵因素之一，在很大程度上直接影響到硬碟的速度。硬碟的轉速越快，硬碟尋找文件的速度也就越快，相對的硬碟的傳輸速度也就得到了提高。硬碟轉速以每分鍾多少轉來表示，單位表示為RPM，RPM是Revolutions Perminute的縮寫，是轉/每分鍾。RPM值越大，內部傳輸率就越快，訪問時間就越短，硬碟的整體性能也就越好。

2、硬碟的主軸馬達帶動碟片高速旋轉，產生浮力使磁頭飄浮在碟片上方。要將所要存取資料的扇區帶到磁頭下方，轉速越快，則等待時間也就越短。因此轉速在很大程度上決定了硬碟的速度。

3、主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/πD

『拾』 數控車床中進給速度F怎麼算(每轉進給)

轉速乘以每轉進給=每分鍾進給
500*0.3=150每分鍾進給

每分鍾進給除以轉速=每轉進給
150/500=0.3每轉進給

進給速度和切削進給量的計算公式Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

(10)數控機床進給速度怎麼算擴展閱讀：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。