A. 主軸端面燒了
主軸軸承燒壞原因
軸承零件在使用中受到異常高溫的影響，又得不到及時冷卻，使零件表面組織產生高溫回火或二次淬火的現象稱為燒傷。燒傷的原因主要有以下幾點;
1、潤滑不良
在軸承運轉過程中出現燒傷現象的常見原因之一是潤滑不良，潤滑不良一般包括潤滑不充分，或潤滑劑選用不合理、質量問題、老化和變質等；
2、溫度過高且沒有及時冷卻
軸承工作中運轉溫度升高，軸的熱膨脹引起很大的軸向力，而軸承又無法軸向移動時就會出現燒傷現象，另外一種和溫度有關的情況是內外圈運轉溫度差大，加上游隙選擇不當，外圈膨脹小內圈大呈過盈導致軸承溫度急劇升高；這樣的情況也會很容易導致軸承燒傷。
3、載荷過大
軸承承受的載荷過大和載荷分布均勻，形成應力集中都會導致軸承的工作壓力變大，強壓力作用下，很容易致使軸承燒傷而影響其正常工作。
4、接觸不良
這一現象的主要原因是零件表面加工粗糙，造成接觸不良或油膜形成困難。這樣的情況下如果繼續工作的話使很容易造成軸承損傷的。
二、主軸軸承燒傷檢查方法
燒傷原因可以根據軸承顏色進行初步的判斷，軸承在使用中由於潤滑劑、溫度、腐蝕等原因。零件表面會發生變化，顏色主要有淡黃色、黃色、棕紅色、紫藍色及藍黑色等，其中淡黃色、黃色、棕紅色屬於變色，若出現紫藍色或藍黑色的為燒傷。燒傷容易造成零件表面硬度下降或出現微裂紋。
三、主軸軸承燒傷預防措施
1、正確潤滑
首先要選用合適的潤滑油，另外就是要及時添加潤滑油，一般來講，軸承越小、轉速越快，潤滑脂的添加頻率越低。規格越大、轉速越慢的軸承則需要更頻繁的添加潤滑脂。
2、及時冷卻
溫度高是軸承燒壞一個直接也是致命因素，而軸承在運轉時也很容易溫度身高，也許溫度過高是我們很難控制或避免的，但是我們能做的就是及時冷卻，降低溫度，這時建議是暫時停止軸承運轉，並進行通風處理。
3、謹慎選擇
這里謹慎選擇的是軸承或者其他零件。因為上面上的一些軸承在生產時不顧客戶使用效果，為了縮減成本，而使用比較劣質的原材料，或者在加工時，隨意為之，造成軸承零件表面凸凹不平，這樣就加大了軸承的接觸摩擦力，如此就增加了軸承燒壞的可能。
B. 三菱慢走絲線切割上機頭燒傷怎麼辦
趕快找廠家師傅維修！你是解決不了問題的！關繫到系統的問題你最好不要去搞，搞壞了你要負責任的！
C. 端面磨在磨削料,內孔出現燒傷怎麼回事
磨削端面怎麼會燒傷內孔呢？從理論上說應該不可能，除非你端面先燒傷已經傷到內孔了，經過來回磨削，端面裂紋被磨削遮蓋，肉眼不能看見，只有通過探傷在可以看出，
一般情況下，燒傷在以下情況產生：1、砂輪太硬，散熱效果不好，2、砂輪粒度太高，
D. 磨削燒傷、磨削裂紋是如何防止的。
【摘 要】磨削加工在機械製造行業中廣泛地被應用，經熱處理淬火的碳素工具鋼和滲碳淬火鋼零件，在磨削時與磨削方向基本垂直的表面常常出現大量的有規則排列的裂紋——即表面磨削裂紋，它不但影響零件的外觀，更重要的是還直接影響零件的產品質量。
【關鍵詞】磨削加工；磨削裂紋；磨削工藝
0 引言
目前，低碳合金鋼大量被機械製造行業製造成重要零件使用在機器各主要傳動部位，低碳合金鋼經滲碳淬火熱處理後，表面硬度可達到56-62HRC，提高零件使用壽命的同時給冷加工帶來了一定的難度，尤其是磨削裂紋的產生給磨削加工帶來了挑戰。正常情況下磨削零件外圓不會產生裂紋，磨削端面時經常出現批量磨削裂紋（外圓磨床靠磨工件端面）。（附圖）磨削後即出現小量裂紋，放置一天後裂紋數量和大小均增長.一天以後裂紋不再繼續變化，出現裂紋以後重新磨削零件，裂紋沿原來的方向繼續加深，深度在0.05-0.20mm左右。
影響滲碳件磨削裂紋的因素一是回火充分與否，二是滲碳金相組織。實驗發現，不回火和回火不充分的滲碳件出現磨削裂紋的幾率大，同時發現不回火件在相同磨削條件下，磨削時顏色變化比回火充分者快。因此，回火時裝爐量要適當，確保氣流均勻流過工件，並保證回火時間。滲層的金相組織為碳化物、馬氏體及殘余奧氏體。粗大的馬氏體本身有微
E. 為什麼磨削加工容易產生燒傷
磨削和車削銑削等都是同樣的切削方式！只是磨削的速度很高，40m/s以上的速度。另一方面，磨削時的接觸面積大，主要素是砂輪的種類、目數和切削時的綜合進給量。以上的因素和產生的熱量都成正比。
F. 軸承平面磨削燒傷
有兩個原因！！一是軸承本身質量問題！！質量不好1容易被燒傷！那就要換軸承咯！換軸承還是比較麻煩的！盡量找一些有保障的進口軸承批發商，像佛山傲晟機械軸承，可以上他們官網找找你需要的軸承；另外一個就有可能是你安裝軸承時沒注意！安裝不好1！使得軸承在運轉時被燒傷！！
G. 外圓磨床加工件時火花為什麼一閃一閃並且有燒傷
不知道你加工的工件是什麼材料，如果是高速鋼材料的工件，修整砂輪的時候你可以把砂輪右邊五分之二修低0.1-0.15mm，在剩下的右邊砂輪中間開個寬度約5mm左右深度也為0.1-0.15mm的槽子，這樣就減少砂輪與工件的接觸面，使工件不易受力變形。也可以在這種修整砂輪的方法下你也可以把工件粗磨一下，留磨量為0,05mm，然後再放冷卻液精磨，這樣是肯定不會燒傷工件的。果然你加工的工件是碳鋼之類的材料，如果有燒傷現象，說明冷卻液沒把工件冷卻到位。如果加工方法都對了還是沒解決問題那就有可能是你機床主軸有間隙。
H. 無心磨磨出來的工件後邊倒角處有三角切口和輕微燒傷
這個很明顯是用力過大，也就是磨得太快造成的，而且這種切口和燒傷痕跡不可逆喲！
建議調慢速度，適當地旋轉能夠避免出現這些不良現象！
I. 線切割機床，鉬絲每隔幾毫米就有一點燒傷，易斷絲，怎麼辦
怎麼解決線切割機床
，鉬絲
每隔幾毫米就有一點燒傷，易斷絲
1，鉬絲是假的
2，電流大了，放電高了，重新調下參數，把電流調整的小點就OK了
http://www.414mall.com/sell/show.php?itemid=1
附：影響線切割加工工件表面質量的機床因素的控制與改善
慢走絲電火花線切割機屬於高科技和高精度機床，機床的維護保養非常重要，因為加工 工件的高精度和高質量是直接建立在機床的高精度基礎上的，因此在每次加工之前必須檢查 機床的工作狀態，才能為獲得高質量的加工工件提供條件。需注意的環節和應採取的措施如 下：
1)長期暴露在空氣中的電極絲不能用於加工高精度的零件，因為電極絲表面若已被氧 化，就會影響加工工件的表面質量，所以保管電極絲時應注意不要損壞電極絲的包裝膜，以 :免電極絲與空氣接觸而被氧化，在加工前，必須檢查電極絲的質量。另外，電極絲的張力對 加工工件的表面質量也有很大的影響，加工表面質量要求高的工件，應在不斷絲的前提下盡 可能提高電極絲的張力。
(2)慢
走絲線切割機一般採用去離子水做工作液。火花放電必須在具有一定絕緣性能的 液體介質中進行，工作液的絕緣性能可使擊穿後的放電通道壓縮，從而局限在較小
的通道半 徑內火花放電，形成瞬時和局部高溫來熔化並氣化金屬，放電結束後又迅速恢復放電間隙成 為絕緣狀態。絕緣性能太低，將產生電解而形不成擊穿火花
放電；絕緣性能太高，則放電間 隙小，排屑難，切割速度降低。一般電阻率應在5×104～10×104cm，
加工前必須觀察 電阻率表的顯示，特別是機床剛起動時，往往會發現電阻率不在這個范圍內，這時不要急於 加工，讓機床先運轉一段時間達到所要的電阻率時才
開始正式加工。為了保證加工精度，有 必要提高加工液的電阻率，當發現水的電阻率不再提高時，應更換離子交換樹脂。再者必須 檢查與冷卻液有關的條件，檢
查加工液的液量，還應檢查過濾壓力表，其壓力值應在2.0× 13-3Pa以上。當加工液從污濁橫向清洗槽逆向流動時則需要更換過濾器，以保證加
工液的絕緣性能、洗滌性能、冷卻性能達到要求。
(3)必須檢查導電塊的磨損情況。慢走絲線切割機一般在加工了50～100h後就必須考慮 改變導電塊的切割位置或者更換導電塊，有臟污時需用洗滌液清洗。必須注意的是：當變更 導電塊的位置或者更換導電塊時，必須重新校正絲電極的垂直度，以保證加工工件的精度和 表面質量。
(4)檢
查滑輪的轉動情況，若轉動不好則應更換，還必須仔細檢查上、下噴嘴的損傷和 臟污程度，用清洗液清除臟物，有損傷時需及時更換。還應經常檢查貯絲筒內絲的
情況，裝 得太滿會影響絲的暢通運行，使加工精度受到影響。此外，導電塊、滑輪和上、下噴嘴的不 良狀況還會引起線電極的振動，這時即使加工表面能進行良
好的放電，但因線電極振動，加 工表面也很容易產生波峰或條紋，最終引起工件表面粗糙度變差。
(5)保持穩定的電源電壓。電源電壓不穩定會造成電極與工件兩端不穩定，從而引起擊 穿放電過程不穩定而影響工件的表面質量
J. 誠懇賜教有關金屬材料表面燒傷的有關知識.
加工厚工件時的斷絲。厚工件一般指大於100mm的工件。切割厚工件時的斷絲可能發生在剛進給一產生火花時或工件切割過程中以及工件切完時。斷絲的主要原因是：
①切割起始的斷絲。從工件外進給切割剛產生火花就斷絲。這是因初始切割時，鉬絲在工件之外，上下導絲輪開距大，由於鉬絲沒有阻尼而抖動，使鉬絲和工件之間的間隙處於不佳狀態，或過量的乳化液，造成絕緣電阻降低，滅弧性能不好，使放電間隙中包含了電弧放電而造成銅絲燒傷。在電火花加工中，電弧放電是造成負極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不佳，易形成電弧放電。而只要電弧集中於某一段，就會引起斷絲。並且，短路電流越大，電弧對鉬絲的燒傷越嚴重，斷絲的可能性就越大。②切割過程中的斷絲。當鉬絲切人工件後，由於切縫窄，乳化液滲透困難，切縫中的電蝕物（碳黑與金屬何不出來，使加工條件變壞，往往在切縫中二次。三次地放電加工，致使切縫變寬，和切割薄工件一樣，間隙處於不佳狀態，使脈沖形成電弧放電。如電弧放電集中於某一段，則很快會把鉬絲燒斷。③切割快完時的斷絲。在快切割完而尚差幾毫米，甚至幾十微米時斷絲。產生這種斷絲的原因除上述原因外，還有工件的自重，工件材料的內應力導致的變形，造成夾絲拉斷。解決的辦法是，可自製簡易的工裝夾具，材料在加工前作必要的熱處理。
（3）工件中夾有不導電物質引起的斷絲。外觀看似正常的材料在正常切割時，突然發生「短路」現象，不管怎樣排除都不能奏效。這種情況多為在鍛打或熔煉的材料中夾有雜質，這些雜質不具有良好的導電性，致使加工中不斷短路，最終勒斷鋼絲。解決的辦法是，可編制一段每進0．05～0．1mm便後退0．5～1mm的程序，在加工中反復使用，並加大冷卻液流量，一般可沖刷掉雜質，恢復正常切割。
（4）線切割加工的工件多數都是在平磨以後，按正常的工藝，平磨後應退磁。若工件未退磁，線切割加工中產生的電腐蝕顆粒易吸附在割縫中，特別是工件較厚時，不退磁易造成切割進給不均勻，表面粗糙度值增大造成短路、斷絲。
（5）線切割加工自動對中心時斷絲。這是因為工藝孔壁有油污、毛刺或某些不導電的物質，當電極絲移動到孔壁時未火花放電，致使機床不能自動換向，工件將鉬絲頂彎，最後勒斷鋼絲。因此加工前一定要將工藝孔清理干凈。
1．3 與脈沖電源相關的斷絲
（1）加工電流很大，火花放電異常，導致斷絲。這種故障多數是脈沖電源的輸出已變為直流輸出所致。從脈沖電源的輸出級向多諧振盪器逐級檢查波形，更換損壞的元件，使輸出為合乎要求的脈沖波形時才能投入使用。
（2）輸出電流超過限值斷絲。在加工過程中火花放電突然變為藍色的弧光放電，電流超過限值，將鉬絲燒斷。用示波器測輸人端和振盪部分都無波形輸出。可判斷故障出在振盪部分。檢查發現有三極體的。立功極間內部開路，中極間內部擊穿，更換此管，高頻電源恢復正常。另一種情況也是在加工過程中突然斷絲，電流在限值以上。用示波器測量高頻電源輸出端，其波形幅值減小，並有負波，而脈沖寬度符合要求，測量推動級波形其頻率、脈沖寬度及幅值均符合要求。判斷故障在功放部分。檢查功率管，測得其中一隻管子的ce極間內部擊穿，使末級電流直接加到鋼絲與工件之間引起電弧燒斷鉬絲。換去該管，恢復正常。
（3）鉬絲上出現燒傷點發生斷絲。一旦鉬絲上出現「疙瘩」狀的燒傷點，極易發生斷絲現象。一般認為，這是粘附在電極絲上的加工屑（陽極物質）所為，該粘附物起到了使放電集中在電極絲上的作用，此時若冷卻散熱條件差，就很可能使該處的溫度升高，這樣一來在連續的放電中就可能繼續有其他加工屑粘附在該點附近，如此造成一種惡性循環，最後導致該處發生燒傷現象。
至於為何加工屑會粘附到電極絲上的問題，其主要原因與脈沖參數和放電間隙的冷卻狀況有關。解決的辦法是，可提高脈沖電源的空載電壓幅值，或採用雙脈沖法門類似於通常所說的分組脈沖），這樣可減少加工屑粘附到電極絲上的可能性；加大冷卻液流量，改善冷卻條件。
（4）鉬絲上出現燒蝕點發生斷絲。在鋼絲額中，每隔一段（約10mm左右）即有一個燒蝕點。輕微的像一個霉點，嚴重的可明顯看到鉬絲的燒蝕點。這是由於電極絲與工件間拉弧所造成的，因某種原因使工件上A點與鉬絲上B點拉弧，電極絲在運動，A、B二點間的拉弧越拉越長，A點又與最接近的B』點開始拉弧，如此周而復始，即形成有規律間隔的蝕點，使電極絲的強度大大下降。產生這種現象的原因主要是進給系統末級輸出不平衡，調整進給系統，這種現象即可消除。