❶ 為什麼數控車車軸時會大小頭
和你加工工件的外徑有關!外徑小的話,會出現這情況!解決方法1.減小走刀量。2.使用更鋒利的刀具!希望可以幫到你!
❷ 數控機床車外圓,工件一頭大一頭小是什麼原因怎麼解決
不是程序問題,是卡盤的問題
1、主軸間隙大,讓刀產生了卡盤中心偏差。判斷方法:打表測主軸徑跳。
2、卡盤中心與旋轉中心不重合。判斷方法:打表測標准軸徑跳。
風雨兼程
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❸ 數控加工工件產生錐度大小頭現象怎麼處理
數控加工工件產生錐度大小頭現象的故障原因:數控機床放置的水平沒調整好,一高一低,產生放置不平穩;車削長軸時,工件原材料比較硬,刀具吃刀比較深,造成讓刀現象;尾座頂針與主軸不同心。
解決方案:使用水平儀調整機床的水平度,打下扎實的地基,把數控機床固定好提高其韌性;選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀;調整尾座。
❹ 數控車床加工出來的零件兩頭大中間小,如何編程消除
加工出來的零件兩頭大中間小的原因是切削力徑向分力相同的情況下零件越靠近中間,變形越大造成的結果,所以加工出來的產品成啞鈴型裝,為避免這種情況的出現,採取的辦法為:
1、盡量減少切削力,每次切削深度減少,多次切削,也就是說是犧牲效率提高質量。
2、車完後,進行外圓磨,矯正這一加工變形,也就是說犧牲 成本提高質量。
❺ 數控車床加工的內孔有大小頭怎麼 辦
變化的原因:
車床精度不夠。可嘗試粗車、半精車、精車,精車時,要保證車削量小,刀尖鋒利。說實在的,若不是精密車床,累積誤差很容易超過0.02的公差。
加工的物件的形狀有不少復雜的圖形,像橢圓這樣沒有規律性,與間隙有關(主軸方面的,導軌方面的),刀子不鋒利、切削量大讓刀,以及冷卻液也影響精度。
數控車床、車削中心,是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔,機床就具有廣泛的加工工藝性能,可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件,具有直線插補、圓弧插補各種補償功能,並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。
❻ 數控車床車長軸的時候一頭大一頭小,怎麼調節,調了原理是什麼
使用水平儀調整數控機床的水平度,打下扎實的地基,把機床固定好提高其韌性,選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀,調整數控車床尾座。
跟刀架:採用跟刀架的目的就是抵消加工時徑向的切削力對工件影響,減小切削振動及工件剛性不足的變形,在使用跟刀架時必須保證數床的中心與跟刀架的中心一致,由於跟刀架的特性不適用與需要二次車削的工件,只能一次車到位。
數控車床使用注意事項
需要注意通電前,要檢查數控機床的外觀、電器管線及其一些外部的輔助設備,是否有異常情況。特別是外部輔助設備:帶有液壓系統泵站的,要觀察液壓油液的量是否充足;帶有氣壓系統的,要進行定期的空氣壓縮機、儲氣壓力容器的排水,防止存積積存過多的水分,在氣流的帶動下進入機床內部,引起零部件的銹蝕,甚至損壞。
通電,按照正常的通電順序:機床總電源-數控系統電源-伺服系統電源-松開急停按鈕,減少對數控系統電器元件的沖擊,延長使用壽命。
以上內容參考網路-數控車床
❼ 請問剛買的新的數控寶雞機床,車外圓的時候為什麼大小頭!外圓是65,長35!大小頭2絲!求解決
樓上胡扯,外徑65,車長35.居然0.02錐度,這根本無法保證正常的加工精度。很明顯車頭與導軌有錐度,加工長度越長,大小頭的問題就會越嚴重。這在新機床里邊反而是出現比較多的現象,原因就是機床出場時調試工人大意了,或者運輸安裝是震動造成調節螺母松動引起的異常現象。解決起來也很簡單。辦法:從新調整車頭與導軌直線度。20分鍾就自己搞定了。覺得有用點贊吧。
❽ 數控車床加工出的零件老是一頭比另一頭大好多尺寸,是怎麼回事啊!怎麼能解決呢求高手幫我解答下。
這個好解決,大小頭原因是導軌磨損。數控把程序改下就可以了,測量大小頭尺寸差多少,然後把X軸尺寸加進去就可以了。差多少就改多少。如果你會編製程序就應該懂的,很常見的解決辦法,希望能解決你的問題。
❾ 車床車內孔有大小頭怎麼回事,數控
車出問題,無非兩個原因:
1、刀具有動了;
2、工件有動了;
工件動了,有可能是工件夾裝、Z軸,還有X軸,具體需要逐一排查。
❿ 數控機床車外圓,工件一頭大一頭小是什麼原因怎麼解決
1、應該是主軸間隙大,讓刀產生了卡盤中心偏差。調整下就可以了。
2、數控機床是數字控制機床(Computer numerical control machine tools)的簡稱,是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序,並將其解碼,用代碼化的數字表示,通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號,控制機床的動作,按圖紙要求的形狀和尺寸,自動地將零件加工出來。數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題,是一種柔性的、高效能的自動化機床,代表了現代機床控制技術的發展方向,是一種典型的機電一體化產品。