數控機床基準是什麼

『壹』 數控車床機床參考點怎樣確定的

數控機床的參考點有兩種方式
首先，如果是相對式編碼器電機，則必須使用擋塊式，就是你說的第2種，因為相對式電機無法記錄原點的位置，每次開機後都需要通過回零動作，利用擋塊碰觸限位開關確定機床的參考點位置。
其次，如果使用的是絕對編碼器電機，電機伺服會記錄下機床出廠時所設定的原點位置，開機後，根據不同機床廠的設定不同，可以不做回零動作。這種情況下，機床可以選擇有擋塊和無擋塊兩種模式。
所以說，兩種都正確。
另外，通過參數設置指定到機床零點的距離的參考點，一般稱為加工原點，是為了在加工中方便坐標位置的計算以及走刀路徑的設定而設置的工件坐標系原點，在設置完成後，通過程序的調用，以此參考點為原點對工件進行加工。

『貳』 在數控加工過程中，機床原點，基準重合，基準統一指的是什麼意思

1、機床原點即機床坐標系的原點，是機床裝配、調試時在機床上設定的一個固定點，是機床運動的基準點。

2、基準重合：以設計基準為定位基準。

3、基準統一：選擇統一的定位基準來加工各表面。

『叄』 數控車基準刀是什麼意思

在數控加工中，每一把刀的刀尖都應該是程序的z值零點，也就是說，每一把刀的刀尖在剛好接觸工件z軸零點時，加工坐標系的顯示值都應該是0，只有這樣刀具z值才與程序同步。因為每把刀的的長度都不一樣，因此要給系統輸入一個刀具長度補償數據，讓系統知道每把刀在系統機械坐標系中的長度差異，經系統運算，顯示每把刀補正後的坐標值，即程序指定的z值。

『肆』 什麼是機床原點、機床參考點

機床原點(機械零點)是指機床坐標系的原點,是機床上的一個固定點，它不僅是在機床上建立工件坐標系的基準點，而且還是機床調試和加工時的基準點。隨著數控機床種類型號的不同其機床原點也不同，通常車床的機床原點設在卡盤端面與主軸中心線交點處，而銑床的機床原點則設在機床X、Y、Z三根軸正方向的運動極限位置。
機床參考點是用於對機床運動進行檢測和控制的固定位置點。
機床參考點的位置是由機床製造廠家在每個進給軸上用限位開關精確調整好的，坐標值已輸入數控系統中。因此參考點對機床原點的坐標是一個已知數。
通常在數控銑床上機床原點和機床參考點是重合的；而在數控車床上機床參考點是離機床原點最遠的極限點。上圖所示為數控車床的參考點與機床原點。
數控機床開機時，必須先確定機床原點，即刀架返回參考點的操作。只有機床參考點被確認後，刀具（或工作台）移動才有基準。

『伍』 數控機床的編程基準是什麼

就是給你編程找一個基準點，就好比兩個人賽跑100米，最起碼要有一個起點，那麼這個跑道的起點就如同我們機床中工件坐標系原點（起點）。說白了就是在要加工的零件上找一個起點，通常工件坐標系的原點都是建立在工件的圓心上（X軸的），Z軸則建立在工件的右端面上。

『陸』 數控加工定位基準的原則是什麼

數控加工（numerical control machining），是指在數控機床上進行零件加工的一種工藝方法，數控機床加工與傳統機床加工的工藝規程從總體上說是一致的，但也發生了明顯的變化。用數字信息控制零件和刀具位移的機械加工方法。它是解決零件品種多變、批量小、形狀復雜、精度高等問題和實現高效化和自動化加工的有效途徑。
加工原則:
⑴上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。
⑵先內後外，即先進行內部型腔（內孔）的加工，後進行外形的加工。
⑶以相同的安裝或使用同一把刀具加工的工序，最好連續進行，以減少重新定位或換刀所引起的誤薺．
⑷在同一次安裝中，應先進行對工件剛性影響較小的工序。

加工路線
數控車床進給加工路線指車刀從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點並結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切人、切出等非切削空行程路徑。
精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此，確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。
在數控車床加工中，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則。
①應能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率。
③盡量簡化數值計算的工作量，簡化加工程序。
④對於某些重復使用的程序，應使用子程序。
使加工程序具有最短的進給路線，不僅可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損等。最短進給路線的類型及實現方法如下。
⑴最短的切削進給路線。切削進給路線最短，可有效提高生產效率，降低刀具損耗。安排最短切削進給路線時，還要保證工件的剛性和加工工藝性等要求。
⑵最短的空行程路線。
①巧用起刀點。採用矩形循環方式進行粗車的一般情況示例。其對刀點A的設定是考慮到精車等加工過程中需方便地換刀，故設置在離毛坯件較遠的位置處，同時，將起刀點與其對刀點重合在一起
②巧設換刀點。為了考慮換刀的方便和安全，有時將換刀點也設置在離毛坯件較遠的
位置處，那麼，當換第二把刀後，進行精車時的空行程路線必然也較長；如果將第二把刀的換刀點也設置在中的毋點位置上，則可縮短空行程距離。
③合理安排「回零」路線。在手工編制復雜輪廓的加工程序時，為簡化計算過程，便於校核，程序編制者有時將每一刀加工完後的刀具終點，通過執行「回零」操作指令，使其全部返回到對刀點位置，然後再執行後續程序。這樣會增加進給路線的距離，降低生產效率。因此，在合理安排「回零」路線時，應使前一刀的終點與後一刀的起點間的距離盡量短．或者為零，以滿足進給路線最短的要求。另外，在選擇返回對刀點指令時，在不發生干涉的前提下，盡可能採用x、z軸雙向同時「回零」指令，該功能「回零」路線是最短的。
⑶大餘量毛坯的階梯切削進給路線。列出了兩種太餘量毛坯的切削進
給路線。是錯誤的階梯切削路線，按1斗5的順序切削，每次切削所留餘量相等，是正確的階梯切削進給路線。因為在同樣的背吃刀量下。
⑷零件輪廓精加工的連續切削進給路線。零件輪廓的精加工可以安排一刀或幾刀精加工工序．其完工輪廓應由最後一刀連續加工而成，此時，刀具的進、退位置要選擇適當，盡量不要在連續的輪廓中安排切人和切出或換刀及停頓，以免因切削力突然變化而破壞工藝系統的平衡狀態．致使零件輪廓上產生劃傷、形狀突變或滯留刀痕。
⑸特殊的進給路線。在數控車削加工中，一般情況下。刀具的縱向進給是沿著坐標的負方向進給的，但有時按其常規的負方向安排進給路線並不合理。甚至可能損壞工件。

優缺點
數控加工有下列優點：①大量減少工裝數量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用於新產品研製和改型。②加工質量穩定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。③多品種、小批量生產情況下生產效率較高，能減少生產准備、機床調整和工序檢驗的時間，而且由於使用最佳切削量而減少了切削時間。④可加工常規方法難於加工的復雜型面，甚至能加工一些無法觀測的加工部位。數控加工的缺點是機床設備費用昂貴，要求維修人員具有較高水平。

『柒』 數控車基準刀是什麼意思

數控車床一般不使用基準刀的方式對刀。
基準刀一般是這種情況：基準刀的刀補值一般都是零，其它刀具的刀補值是相對於基準刀的補償值。
在加工中心上使用基準刀的情況比較多，使用基準刀的好處是：可以在機外對刀。
加工中心只需在機外測量刀長，就能搞定基準刀之外的刀具的對刀。
數控車床上的刀具一般不能做到每次裝夾都在相同的位置，所以用基準刀的方式沒有實際意義。

『捌』 數控車床與數控銑床的機床原點是如何規定的參考點是如何規定的

數控機床原點及參考點設置：

1、機床原點的設置

機床原點是指在機床上設置的一個固定點，即機床坐標系的原點。它在機床裝配、調試時就已確定下來，是數控機床進行加工運動的基準參考點。

（1）數控車床的原點

在數控車床上，機床原點一般取在卡盤端面與主軸中心線的交點處，見圖1.9。同時，通過設置參數的方法，也可將機床原點設定在X、Z坐標的正方向極限位置上。

圖1.11 數控車床的參考點

機床參考點的位置是由機床製造廠家在每個進給軸上用限位開關精確調整好的，坐標值已輸入數控系統中。因此參考點對機床原點的坐標是一個已知數。

通常在數控銑床上機床原點和機床參考點是重合的；而在數控車床上機床參考點是離機床原點最遠的極限點。圖1.11所示為數控車床的參考點與機床原點。

數控機床開機時，必須先確定機床原點，而確定機床原點的運動就是刀架返回參考點的操作，這樣通過確認參考點，就確定了機床原點。只有機床參考點被確認後，刀具（或工作台）移動才有基準。

『玖』 數控機床的基點是什麼對刀點嗎

數控機床的基點定義：構成零件輪廓的不同幾何素線的交點或切點稱為基點。
對刀點：為了建立機床坐標系和工件坐標系之間的關系，需要建立「對刀點」。所謂「對刀點」就是用刀具加工零件時，刀具相對工件運動的起點。對刀點既可以選擇在工件上，也可以選擇工件外，但基本條件是對刀點必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系，這樣才能確定機床坐標系與工件坐標系之間的關系。
數控機床是數字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

『拾』 在數控加工過程中，機床原點，基準重合，基準統一指的是什麼意思

1、機床原點即機床坐標系的原點，是機床裝配、調試時在機床上設定的一個固定點，是機床運動的基準點。2、基準重合：以設計基準為定位基準。3、基準統一：選擇統一的定位基準來加工各表面。