數控機床精車圓度不好怎麼處理

㈠ 車床內孔圓度不好怎麼辦

出車關系不好的話可以重新去測量用車床進行推測一個圓滾或者用帳篷機重新打一個孔就比較好。

㈡ 數控車床車出的圓弧不圓是怎麼回事

數控車床車出的圓弧不圓是

1、機床本身精度有誤差。

2、工件加工裝夾爪間隙過大松動。

3、工件細或薄或伸出過長車加工受力產生徑向跳動。

4、各拖板松動及刀具裝夾偏高或夾緊度不夠受力位移。

5、機床機腳螺絲松動床身輕微晃動。

舉例說明車一內螺紋

並且做一定的產量之後要換通止規。外觀品質尺寸也是要求相當嚴格，這個螺絲刀關鍵有幾點：

第一就是結構，尾部的小尾蓋能夠輕松潤滑轉動但不能脫落，並且不能有卡的聲音。

第二就是刀頭的內六角由於是多刀頭組合，內外六角也必須保持精度。

第三就是整體的機加工過程嚴格操作。第四務必保證整體的氧化顏色一致，因為尾蓋與刀體是分開氧化。

㈢ 數控車床車削圓柱工件圓度超差

首先看你的工件裝夾，刀具是否合理。可裝夾一段圓鋼再車一下，圓鋼直徑不能太小50-80左右，先粗車一刀，再精車個1mm，再測量一下，如果還是圓度超差就要調整主軸軸承間隙及推力軸承間隙，如果調整幾次還解決不了就需要更換軸承了。

㈣ 數控車床做槽時裡面槽圓度不好怎麼啦

1、可能是工件變形引起的。
2、也可能是切削用量使用不當或者刀具刀桿不夠粗、鋒利程度不夠造成的，可以試著更換較為粗壯的內孔刀，粗車精車盡可能分開，用兩把不同的刀具加工，切削用量稍微減小，尤其是精車時，加強冷卻，防止工件產生熱變形。

㈤ 車削軸類工件造成圓度誤差的原因有哪些怎樣預防

車削軸類工件時，應該分為粗車和精車兩個階段，每隔階段對車刀的要求不一樣。
1.1.1 粗車刀。粗車刀必須適應粗車時車削深、進給快的特點，同時還要要求車刀有足夠的強度，能一次進給車去較多的餘量。那麼就對車刀的幾何參數有一定的要求，實踐教學中得出：（1）為了增加刀頭的強度，前角和後角應小些。但必須注意，前角過小會使切削力增大。（2）主偏角不宜太小，否則容易引起車削時振動。當工件外圓形狀許可時，主偏角做好選用75°左右。因為這樣刀尖角較大，不僅能承受較大的切削力，而且有利於切削刃散熱。（3）粗車時可以選用（-3°～0°）的刃傾角以增加刀頭強度。同時，切削排向工件的已加工表面方向，容易使已加工表面出現毛刺，不影響表面粗糙度。（4）粗車時為了增加刀尖強度，主切削刃上應磨有倒棱，倒棱寬度最好在（0.5-0.8）°。（5）為了增加刀尖強度，改善散熱條件，使車刀耐用，刀尖處應磨有過度刃。（6）為了使切削能自行折斷，應在車刀前面上磨有斷削槽。
1.1.2 精車刀。工件精車後需要達到圖樣要求的尺寸精度和較小的表面粗糙度，並且車去的餘量較小，因此要求車刀鋒利，切削刃平直光潔，必要時還可磨出修光刃。因此精車時對刀的要求提出較高的要求：（1）前角最好大些，這樣可使車刀鋒利，切削輕快。（2）因為精車對刀尖強度要求並不很高，後角也可以大些，這樣可以減少車刀與工件之間的摩擦，提高工件的質量。（3）為了減小工件表面粗糙度，切削不排向工件的已加工表面，應該選擇正值的刃傾角。最好是（3°～8°）。
1.2 車削用量的選擇
12.1 粗車時選擇原則。選擇盡可能大的切削深度，最好一次進給加工完畢;選擇大的進給量;選擇較低的切削速度。
1.2.2 精車時選擇原則。精車時選擇較高的切削速度，選擇較小的進給量，切削深度根據加工精度和表面粗糙度的要求由粗加工後留下的餘量確定。
2 軸類工件車削工藝的幾種分析
（1）用兩頂尖裝夾車削軸類零件，至少要裝夾3次，即粗車第一端，調頭再粗車和精車另一端，最後精車第一端。（2）車短小的工件，一般先車某一端面，這樣便於確定長度方向的尺寸。車鑄鍛件時，最好先適當倒角後再車削，這樣刀尖就不容易碰到硬皮而影響刀的質量。（3）軸類工件的基準通常選用中心孔。加工中心孔時，應先車端面後鑽中心孔，以保證中心孔的加工精度。（4）車削台階軸，應先車削直徑較大的一端，以避免過早的降低工件剛度。（5）在軸上車槽，一般安排在粗車或半精車之後、精車之前進行。如果工件剛度高或精度要求不高，也可以在精車之後再車槽。（6）工件車削後還需磨削時，只需粗車或半精車，並注意留磨削餘量。
3 軸類工件產生廢品的原因及預防措施
3.1 軸類工件產生廢品的原因：尺寸精度達不到要求，工件產生錐度，圓度超差，表面粗糙度達不到要求。
3.2 如何預防軸類工件產生廢品
3.2.1 預防尺寸精度不夠的方法。（1）必須看清圖樣的尺寸要求，正確使用刻度盤，看清刻度值。（2）根據加工餘量算出背吃刀量，進行試車削，然後修正背吃刀量。（3）量具使用前，必須檢查和調整零位，正確掌握測量方法。（4）不能在工件溫度較高時測量;如測量，應掌握工件的收縮情況，或澆注切削液，降低工件溫度。（5）注意及時關閉機動進給;或提前關閉機動進給，再用手動進給到長度尺寸。（6）根據槽寬刃磨車槽刀主切削刃寬度。（7）對留有磨削餘量的工作，車槽時應考慮磨削餘量。
3.2.2 預防產生錐度的方法
（1）車削前必須通過調整尾座找正錐度。（2）必須事先檢查小滑板基準刻度線與中滑板的「0」刻線是否對准。（3）調整車床主軸與床身導軌的平行度。（4）盡量減少工件的伸出長度，或另一端用後頂尖支頂，以增加裝夾剛度。（5）選用合適的刀具材料，或適當降低切削速度
3.3 如何解除圓度超差
（1）車削前檢查主軸間隙，並調整合適。如主軸軸承磨損嚴重，則需要更換軸承（2）半精車後再精車（3）工件用兩頂尖裝夾時，必須松緊合適，若回轉頂尖產生徑向圓跳動，需及時修理或更換。
3.4 如何預防表面粗糙度
（1）消除或防止由於車床剛度不足而引起的振動（如調整車床各部分的間隙）。（2）增加車刀剛度和正確裝夾車刀。（3）增加工件的裝夾剛度。（4）選用合理的車刀幾何參數（如適當增加前角、選擇合理的後角和主偏角等）。（5）進給量不宜太大，精車餘量和切削速度應選擇適當。
4 減小工件表面粗糙度值的方法
生產中過程中因為表面粗糙度的原因達不到技術要求，應觀察表面粗糙度值大的現象。找出影響表面粗糙度的主要原因，提出解決的方法。
4.1 減少殘留面積高度。（1）減少副偏角對減少表面粗糙度效果較明顯。但減少主偏角使背向力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。（2）增加刀尖圓弧半徑。如果機床剛度不足，刀尖圓弧半徑過大會使背向力增大而產生振動，反而使表面粗糙值變大。（3）減小進給量。進給量越小，殘留面積高度越小。
4.2 避免工件表面產生毛刺。這時可用改變切削速度的方法來控制積屑瘤的產生。如果用高速車刀時應降低切削速度，並加註切削液;用硬質合金車刀時應提高切削速度，避開最易產生積屑瘤的中速區域。
4.3 避免磨損亮斑。磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙值變大，這時應及時更換或重磨刀具。
4.4 防止切削拉毛已加工表面。
4.5 防止和減少振文。（1）調整車床主軸間隙，提高軸承精度;調整滑板楔鐵，使間隙小於0.04mm，並使移動平穩輕便。（2）合理選擇刀具幾何參數，經常保持切削刃光潔和鋒利。增加刀具的裝夾剛度。（3）增加工件的裝夾剛度，例如裝夾時不宜懸伸太長，細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。（4）選用較小的背吃刀量和進給量，改變切削速度。
4.6 採用合適的切削液是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度值的有效方法。可以改善切削條件;尤其是潤滑性能增強使切削區域金屬材料的塑性變形程度下降，從而減小已加工表面的粗糙度值。

㈥ 數控車床車出的圓弧不圓是怎麼回事

數控車床車出的圓弧不圓是

1、機床本身精度有誤差。

2、工件加工裝夾爪間隙過大松動。

3、工件細或薄或伸出過長車加工受力產生徑向跳動。

4、各拖板松動及刀具裝夾偏高或夾緊度不夠受力位移。

5、機床機腳螺絲松動床身輕微晃動。

舉例說明車一內螺紋

並且做一定的產量之後要換通止規。外觀品質尺寸也是要求相當嚴格，這個螺絲刀關鍵有幾點：

第一就是結構，尾部的小尾蓋能夠輕松潤滑轉動但不能脫落，並且不能有卡的聲音。

第二就是刀頭的內六角由於是多刀頭組合，內外六角也必須保持精度。

第三就是整體的機加工過程嚴格操作。第四務必保證整體的氧化顏色一致，因為尾蓋與刀體是分開氧化。

㈦ 數控機床切出來的工件圓度不好該怎麼修正

用卡盤夾住工件，轉動工件，然後用百分表或千分表測量外圓。
前提是，你的機床主軸很准確，否則誤差很大

㈧ 數控車床加工內錐時圓度超差的原因是什麼怎麼解決

可能是工件變形引起的，也可能是切削用量使用不當或刀具刀桿不夠粗、鋒利程度不夠，可以試著更換較為粗壯的內孔刀，粗車精車盡可能分開，用二把不同的刀具加工，切削用量稍減小，尤其是精車時，加強冷卻，防止工件產生熱變形。

㈨ 如何進行數控車床的精度調整

數控車床精度主要體現在:主軸跳動.刀塔精度絲杠精度三方面可以用主軸千分表測量主軸精度、刀塔兩項精度；跳動、圓度精度不合格的通過主軸卡頭重新裝配或車卡頭來實現精度調整；X、Z 軸絲杠精度可通過調節伺服電機的齒輪比及精修絲杠和調節反向間隙及刀塔裝配位置調整；重復定位精度不合格通過調整絲杠和絲杠母間隙或更換絲杠和軸承；

㈩ 如何進行數控車床的精度調整

數控車床精度主要體現在:主軸跳動.刀塔精度兩方面
可以用主軸千分表測量主軸精度、刀塔兩項精度；跳動、圓度精度不合格的通過主軸卡頭重新裝配或車卡頭來實現精度調整；X、Z
軸精度可通過刀塔後方電機及刀塔裝配位置調整；重復定位精度不合格通過調整絲杠和絲杠母間隙或更換絲杠和軸承；