中國機床什麼時候超越德國

Ⅰ 我國數控機床和歐美的差距

差距?這個問題，我也不知道用什麼具體的概念解答你。只能用一個實例告訴你，我們單位有一台1962年義大利生產的鑽床。現在還在服役，不能說國產的沒有相同的床子。是因為國產的故障率太高。不穩定 。而且剛性不足。
國產的床子主要在材料和設計理念上和歐美的機床差距太大。
材料上，雖然在規格和功能上和國外的機床一致，但剛性太差，吃刀量一大，機床就會發生故障，不是齒輪碎了 就是悶車。各種各樣的故障。真是這個原因，我們國家很多工廠還在使用 上個世紀蘇聯淘汰的二手貨。雖然不是數控的，操作不方便，但是皮實抗造。偶爾進行一下數控改造，也比國產的機床 剛性好。在機床改造方面 我門國家還是有一手的，不管什麼破爛，都能改的讓他幹活。
還有一個就是設計理念的差距，在歐美國家都在追求無人化工廠，柔性加工中心時，我們國家的機床 還是在追求能用就行這個概念。床子造的很大，但是沒有附件 沒有道具庫。什麼都需要人工完成。這還是很符合我們國家的國情。我見過從德國進口的床子， 我們把道具庫給費了 。人工裝刀。本來是個很好的加工中心，就當銑床用 。這樣的例子很多。主要還是
在一個就是工藝設計人員素質不高。對符合加工不了解。老人問換刀程序出錯的幾率高。這都是現實
總體來說，我們的機床水平從功能上達到了德國70年代的水平，從性能上來說還不如70年代的床子。

Ⅱ 中國機械工業技術發展現狀，與日本、德國、美國相差多少年

一、產業規模躍居世界首位
「十一五」期間，機械工業的產業規模持續快速增長。2010年機械工業增加值佔全國GDP的比重已超過9%;工業總產值從2005年的4萬億元增長到2010年的14萬億元，年均增速超過25%，在全國工業中的比重從16.6%提高到20.3%;規模以上企業已達10萬多家，比「十五」末增加了近5萬家，從業人員數達到1752萬人，資產總額已達到10.4萬億元，比「十五」末翻了一番。2009年，我國機械工業銷售額達到1.5萬億美元，超過日本的1.2萬億美元和美國的1萬億美元，躍居世界第一，成為全球機械製造第一大國。

二、裝備保障能力顯著增強
「十一五」以來，在高速增長的需求拉動下，我國機械產品的水平有了長足的進步，機械產品的國內市場佔有率已經由2005的80%提高到了2010的85%以上，重大技術裝備自主化取得了較大突破，對國民經濟各行業的保障能力明顯增強。

1.電力裝備方面：已能基本滿足國內需求，技術水平和產品產量已經進入世界前列。已可批量生產60萬及100萬千瓦級超臨界、超超臨界火力發電機組;水電設備最大單機容量已由30萬千瓦升級到70萬千瓦，機組效率進入世界先進水平;已具備自主生產百萬千瓦級二代改進型壓水堆核電站成套設備的能力，三代核電站裝備的成套製造技術正在研發，並已取得重大階段性成果;兆瓦級風電機組已實現批量生產，5MW海上風電機組已研製成功，我國已進入世界風電設備生產大國行列;1000KV特高壓交流輸變電設備和±800KV直流輸電成套設備研製成功，綜合自主化率分別達到90%以上和60%以上，我國已成為世界上首個特高壓輸變電設備投入工業化運行的國家。

2. 冶金礦山設備方面，可自主提供年產1000萬噸級鋼鐵企業用常規流程的成套設備;年產2000萬噸級露天礦、年產60～70萬噸級金屬礦、年產600萬噸級井下煤礦、年處理400萬噸級選煤廠、年處理300萬噸級選礦廠、日產4000～10000噸級熟料干法工藝水泥廠成套裝備。

3.石化通用設備方面，30萬噸/年合成氨設備已實現國產化;百萬噸乙烯裝置所需的關鍵「三機」(裂解氣壓縮機、丙烯壓縮機和乙烯壓縮機)及多股流低溫冷箱已研製成功;6萬立方米/時等級大型空分設備已實現國產化並出口，正在研製8.5萬立方米/時空分設備;石油鑽機已由9000米升級到12000米，達到了世界領先水平，並正在由陸上鑽機向海上鑽機拓展。

4.汽車行業：2010年中國汽車產銷量分別達到1826萬輛和1806萬輛，高居世界第一。目前自主品牌乘用車的銷售比重已提高到46%，其中自主品牌轎車的銷售比重佔31%。
大型施工機械方面：2000噸履帶起重機、500噸全路面起重機、72米臂架混凝土輸送泵車、直徑11.22米的泥水平衡盾構機等特大型工程機械研製完成。
農業機械方面：除少數高端產品尚需進口外，國產農機已基本能滿足國內農業的需求。180馬力大型拖拉機已研製成功，小麥聯合收割機已經普及並開始向大喂入量機型發展，3-4行玉米聯合收割機批量供應市場，水稻種植和收獲機械技術基本成熟，4行半喂入式水稻聯合收割機研製成功，油菜、牧草和甘蔗收獲機械、節水灌溉、秸稈還田和復式作業機具研究也都取得重大進展。

5.工作母機方面：大型、精密、高速數控機床以及為之配套的數控系統和功能部件進步很快，數控機床自給率達到60%，開發出了五軸聯動龍門加工機床、五軸聯動葉片加工中心、五軸落地式數控鏜銑床、七軸聯動重型立式車銑復合加工機床、超精密加工機床、柔性製造系統及大型沖壓自動生產線;自主研發的數控系統可靠性明顯提高，平均無故障時間達到2萬小時。

6. 大型鑄鍛件方面：我國30萬、60萬千瓦火電機組高中壓轉子國內市場滿足率已提高到60%左右，低壓轉子國內市場滿足率已提高到45%，發電機大軸國內市場滿足率已提高到30%，掌握了超超臨界火電機組轉子製造技術並實現批量生產;100萬千瓦級三代核電設備成套大型鍛件已研製成功，壓力殼、蒸發器、主管道等具有代表性的關鍵鍛件的技術攻關已相繼取得突破。

三、結構調整取得一定進展

1.在資本結構方面：已實現多元化，行業內生的發展活力越來越強。國有大型企業在重大技術裝備研製和生產中繼續發揮著主力軍的作用;民營經濟表現出很強的抗風險能力，對機械工業增長的貢獻率超過了50%，對機械工業的平穩發展功不可沒。

2.在組織結構方面：企業小而散的局面有所改觀，主要行業的生產集中度不斷提高，尤其是汽車、工程機械、發電設備等行業更加突出。上汽、東風、一汽、長安產銷量在全行業中佔比已達70%，前十大企業的生產集中度已達86%;哈爾濱、東方、上海三大集團產量在發電設備行業佔比達到68.7%，華銳、金風、東汽在風電設備產量中的佔比也已達70%左右;徐工、中聯重科、三一、柳工、龍工、山推已約佔中國工程機械市場總銷售額的半壁江山。

3.在產品結構方面：新產品產值始終保持兩位數增長，科技創新成果成為推動行業持續發展的強勁動力。2010年，機械工業新產品產值超過2萬億元，約佔全國工業新產品產值的40%。重大技術裝備向大型化、高參數化發展，部分產品的效率已接近世界先進水平，量大面廣的通用機電產品效率也有很大提高。

4.在資產結構方面：「十一五」期間，機械行業固定資產投資持續高速增長，累計完成固定資產投資57281億元，年均增速達到約38%，2010年完成固定資產投資額高達1.9萬億元。高強度的投資使得全行業的裝備水平大為提高，生產條件大為改善，行業固定資產的新度系數由「十五」末的61%提高到2009年的64%。一批行業排頭兵企業的裝備水平已達到或接近世界同行先進水平。

與美、日、德差距較大，與德國差距有30年左右。

Ⅲ 中國數控機床的發展史

我國數控系統的發展史
1.我國從1958年起，由一批科研院所，高等學校和少數機床廠起步進行數控系統的研製和開發。由於受到當時國產電子元器件水平低，部門經濟等的制約，未能取得較大的發展。
2.在改革開放後，我國數控技術才逐步取得實質性的發展。經過「六五"(81一85年)的引進國外技術，「七五」(86一90年)的消化吸收和「八五」(91一95年)國家組織的科技攻關，才使得我國的數控技術有了質的飛躍，當時通過國家攻關驗收和鑒定的產品包括北京珠峰公司的中華I型，華中數控公司的華中I型和沈陽高檔數控國家工程研究中心的藍天I型，以及其他通過「國家機床質量監督測試中心」測試合格的國產數控系統如南京四開公司的產品。
3.我國數控機床製造業在80年代曾有過高速發展的階段，許多機床廠從傳統產品實現向數控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50%，庫存超過4個月。從1
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5年「九五」以後國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數控設備的審批，投資重點支持關鍵數控系統、設備、技術攻關，對數控設備生產起到了很大的促進作用，尤其是在1
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9年以後，國家向國防工業及關鍵民用工業部門投入大量技改資金，使數控設備製造市場一派繁榮。
4.根據2003年4月我國最高級別的機床展覽會—
第八屆北京國際機床展覽會以及許多資料表明，目前我國的國產數控系統主要為經濟型(多採用單片機開發)，銷量較大的為廣州數控，南京華興數控，成都廣泰數控，北京帝特馬數控，南京新方達數控，江蘇仁和數控等;而我國的高檔數控市場的95%仍被國外公司占據，如日本的法拉克，德國的西門子等。

Ⅳ 中國能趕超日本或者德國的機床工業水平嗎

你需要多長時間來改善別人？人的研發、生產和市場環境都比我們好。知識產權保護、技術迭代和資本積累的良性循環，關鍵在於不存在惡性競爭。我們的國家還沒有實現或意識到，我們能與其他國家相比嗎？

關鍵是中國人口多，又是後發國家，必須有計劃地從低端到中端，最後再到高端。要參加國際競爭，我們必須有競爭力。質優價廉。在過去的幾十年裡，我們一直在努力實現我們的努力。航天高鐵特高壓直流輸電一直走在世界前列。讓西方人感到擔心其實是一種正常的反應。如果有競爭，自然會有壓力，如果我們落後，我們就會落後。

我們需要各行各業，腳踏實地，一步一步走，最終有一天，我們可以趕上國外的先進水平。我們的平台技術目前處於世界領先地位。但是經過多年的努力。這也表明這個問題的答案應該是肯定的。國產機床確實在不斷進步，由於國內巨大的市場需求，很多大型企業已經生產出來。然而，整體技術在各個階段都落後於歐美、日本甚至韓國。國內的商業環境決定了我們機床在創新和質量管理方面的不足。由於市場競爭激烈，製造同類型產品的企業競爭更加激烈

Ⅳ 曾碾壓德國日本，如今紛紛破產倒閉，擺在中國機床面前的三大難題

當年，我國機床行業的18羅漢可謂是風光無限。但是最近10年，我國機床行業不強反弱，曾經穩坐機床行業龍頭的沈陽機床連年虧損，大連機床宣布破產，世界機床前十企業，中國無一上榜，當年的18家中國機床企業幾乎全軍覆沒，這背後究竟是哪裡出了問題？

第一個原因，我國機床技術先天不足、現在還在補短板。

機床，簡單來講就是指，製造機器的機器，可別小看這個東西，小到一個螺絲釘，大到航空母艦的製造都離不開機床。也正是因為機床有著強大的用武之地，網友們才給它起了一個獨特的外號「工業母機」。

「一五」期間，我國藉助前蘇聯的援建工程，開始研究機床，也就是在這個時候，誕生了18家優秀的本土機床企業，俗稱「十八羅漢」。到了1980年，我國已經擁有283萬台機床，中國機床從無到有，也算是取得了相當不錯的成績。

從2001年中國加入世貿組織（WTO）到2011年，迎來了我國機床業的「黃金十年」。國內製造業井噴，機床需求暴漲，而這18家優秀的機床企業也的確把握住了機會，其中沈陽、大連、昆明和秦川這四家機床企業脫穎而出，被稱為我國機床業的「四大金剛」。2008年的時候我國擁有700多萬台機床，遠超美國的240萬台、日本的140萬台，成為世界第一。

在2004年-2010年期間，國內機床更是企業掀起了一股「並購國際品牌」的熱潮，前前後後大概發生了十多起收購。比如秦川、沈陽、重慶等機床企業分別並購了美國、英國、甚至德國等頂級品牌企業。

不過，理想很豐滿，現實很骨感。從2011年開始，國外大量高端機床開始湧入國內，在高端機床的市場沖擊下，我國機床業開始嚴重下滑，前期的這些並購大多數都以失敗告終，當年吃進嘴裡的幾乎全部吐了出來。不僅如此，曾經的18羅漢，要麼被民營企業並購，要麼破產倒閉，目前能夠保全的僅剩濟南第二機床廠。

就拿沈陽機床來說，一個共和國長子級的老牌機床製造商，在2012年的全球機床排行榜上，沈陽機床以180億的銷售額問鼎世界第一，就連日本百年企業山崎馬扎克都甘拜下風！ 然而 歷史 給了沈陽機床做大的機會，卻沒有給它做強的時間。 到了2019年，7年連虧59億的沈陽機床，不得不宣布接受破產重組。

所以在機床這個玩意上，說好聽點，我們叫後起之秀，說難聽點兒，我們是先天性技術不足，經不起風吹草動，過度追求規模，技術跟不上是機床企業的一個通病。正所謂，根基不穩，地動山搖，就是這么個道理。

第二個原因就是核心技術缺失，高端機床久攻不下，打不過洋品牌 。

雖然我國的機床產值連年世界第一，不過這主要攻破的都是中低端機床市場，在性價比方面，我們的確是有優勢，便宜實惠。不過高端機床市場還是被日本、德國等老牌機床企業咬得死死的。究其根本，還是核心技術的缺失。我們來看一組數據，根據中國機床工具工業協會的數據顯示，我國高端數控機床的國產化自給率不到10%，幾乎90%以上依賴進口。其中，從日本進口最多，約佔1/3。在我國絕大多數 汽車 、航空等工業工廠內，幾乎清一色的國外高端、高精度機床品牌。

當然，中國機床也曾試圖採用市場換技術的路線，通過引進海外先進技術，消化吸收進而實現自主創新，結果都因外國技術封鎖而失敗。

典型的代表比如日本就限制我國對我國出口。當我們沒有能力生產五軸聯動數控機床時，只賣給我們三軸聯動的機床。當我們好不容易通過各方努力攻破五軸聯動時，他們又開始低價出口，導致我國費盡周折研究出來的新型機床沒有市場。

大家試想一下，企業耗費巨資攻堅克難，到頭來研發成本打了水漂，你這邊剛研發成功，那邊就用低價高端機來和你對標，久而久之，本土企業也就逐漸放棄了對高端技術的研究，還不如去經營好自己的中低端機床。最終的結果就是，高端機床久攻不下，基本上被外資所瓜分。

第三個原因就是我們國家的機床企業大而不強，十個也打不過別人一個。

大怎麼理解呢？自從2009年以來，我國機床的產值就一直保持在全球第一位。其次是「不強」，根據2020年公布的數據來看，日本高端機床一年的訂單量大約為562億人民幣，在這其中，中國一家就佔到了33%的訂單。我們再來看看國內進出口機床的平均單價，進口別人的機床單價達到幾萬美元，而國產機床出口單價僅為幾百美元，相差甚遠。

最根本的原因就在於，國內機床行業長期被發達國家打壓在產業鏈的中低端。在高端市場，國產機床舉步維艱，跟德國、日本等之間的差距越來越大。換句話說，我們長期處於低端混戰、中端爭奪、高端失守的尷尬境地，而這也是一個惡性循環。

就拿長盛不衰的日本山崎馬扎克來說，目前它已經進入了第三代家族領導人，並且已經領導了20年，而此前的第二代，領導了馬扎克正正50年，也正是這種家族式的代代持續深耕機床產業，才有了百年企業山崎馬扎克。

毫不誇張地說，一個山崎馬扎克，可以吊打我國機床業的半壁江山。

高端機床不僅僅是一個國家製造業中最基礎的裝備，甚至關繫到一個國家的戰略安全。隨著我國向高端製造業的轉變，機床尤其是高端機床，必將大有用武之地，國產機床補短板和鑄長板要雙面開工，留給中國的時間還有多少呢？

歡迎大家留言討論。

Ⅵ 我國的高端機床製造技術與德國日本究竟有著怎樣的差別

如果說製造業是國家的基礎和命脈，那機床則是製造業的重中之重。沒有機床，就沒有電掣風馳的高鐵；沒有機床，就沒有鷹擊長空的戰斗機；沒有機床，就沒有飄洋遠行的航母。

這十八家企業默默支撐著我國當時整個裝備製造業乃至工業的發展，到1965年底，這些企業累計掌握的高精度精密機床品種達26種。

到了改革開放以後，先進的技術和機床流入中國，受外來技術的沖擊，原本落後的機床技術已經不能滿足生產需要。十八家企業經歷了破產、兼並、重組，外資企業在中國建廠，民營機床企業也正式進入市場。

事實上，雖然這些機床產業發達的國家在中國賺的盆滿缽滿，但是真正的核心技術卻一直禁止出口到中國。比如用於加工哈勃太空望遠鏡鏡面的超精密機床，1990年已經製造出來，而這種機床對於加工航空發動機葉面卓卓有餘，然而20年後的今天，中國企業還在苦苦探索。

再比如控制器，控制器是數控機床的核心，相當於電腦的CPU，是製造數控機床的關鍵技術。然而目前，以日本FANUC和德國SIEMENS為首的控制器巨頭的產品壟斷市場80%以上，高端產品不僅壟斷，而且限制中國進口。日本人稱「沒有日本的機床，中國的汽車產業將寸步難行。中國對日本的依賴只會越來越加強而不會越來越削弱。這就意味著「日本越來越有能力控制中國」。這些話雖然有些狂妄，但中國在工業產生領域的弱項卻是事實。

這些國家還有一些慣用套路，在中國還生產不出五軸機床的時候，只在中國賣三軸機床，當中國研發出五軸機床的時候，他們的五軸機床立刻在中國傾銷。這樣一來既禁止了高端機床技術進入中國，又阻礙了中國機床企業的發展。

二、

可以說，中國機床企業一直在夾縫中生存。不僅高端機床和技術被限制進口，而且市場也在被外來企業不斷蠶食中。

中國的高端機床市場，一直被日本的FANUC、MAZAK、大隈、牧野，德國的DMG、哈默，美國的哈斯這樣的國際一線機械生產企業憑借著頂級的技術和一流的品質牢牢把控；而在中低端市場，台灣地區的麗馳、友嘉、東台、台中精機等又成為大陸企業最強的對手。

大量的國產企業因為缺少技術只能淪為最低端機床的生產商，機床價格低廉、品質規范化管理方面差、故障率高，甚至有一些企業只是代裝組裝機床，用戶自行購買光機、數控系統、絲桿、刀庫等部件。

而這些問題的出現正是因為雖然我們的機床產業發展迅速，但是在核心技術上仍然受制於人，只能憑借著相對低廉的價格來吸引用戶。比如數控系統，我國高端機床的數控系統大部分來自於日本FANUC、德國西門子、德國海德漢等企業。雖然我國也有華中數控、廣州數控等企業研發國產數控系統，但實用性、可靠性、兼容性以及穩定性等方面始終有所差距。

而在基礎材料科學、工藝、設計上的差距，則使國產機床的絲杠、導軌、伺服電機、力矩電機、電主軸、編碼器，這些主要功能部件大部分還主要依賴於國外產品。以絲杠為例，雖然我國是世界上最大的鋼產國，但是在基礎材料科學上的差距，國內根本生產不出製作優秀絲杠的鋼材。

「高端機床製造技術，我們與德國、日本的差距有15到20年。」一位知名國產機床企業的負責人曾說道，「和國外設備比，國產機床在穩定性、可靠性、效率等方面差距明顯。國外機床可以24小時不停機，國產設備不行；國外機床1秒可以加工1個零件，國產設備可能要1.5秒。雖然近幾年國內企業也開始做高端機床的集成，但核心技術如數控系統主要還掌握在德國、日本等少數企業手裡。」

Ⅶ 如今我國數控機床的發展如何

目前，我國是全球最大的機床消費市場，國內的數控機床保有量已達1300萬。據相關數據顯示，近十年我國機床役齡10年以上的占機床總量的50％以上，十年以下的自動、半自動機床甚至不到20%。隨著用戶對產品質量要求的提高，數控儀表車床製造廠商不得不提升工業生產技術水平，從而提升製造裝備能力，因此，機床下游用戶對生產設備自動化的需求願望越來越強烈，研發高效率、高精度金屬加工設備成為了機床企業不得不面對的現實。
從國內一些大型國際機床展現場反饋的信息來看，這種趨勢也是更為明顯，從最近四屆金銘國際 （ 東莞） 機床設備及工業自動化展覽會的情況看，有關自動化的生產設備更受用戶青睞。比如代表一個國家工業自動化水平的重要標志——工業機器人，一些著名廠商生產的機器人系列，在金屬切削方面，搬運、上下料、去毛刺等機器人採用了模塊化結構，加裝延長臂後可使作用空間最大化。但一個不得不面對的現實是，目前，國外機器人品牌占據國內90%的市場，國內企業佔有不到10%的市場份額。國外機器人綜合能力很強，比如材料的關鍵部分連接、裝配工藝、軟體演算法等，因此，我國高端、智能、自動化機床製造行業還有很長一段路要走。
目前，我國還有很多傳統製造業使用的都是傳統的數控機床，隨著工業製造行業向半自動化及自動化生產發展不可逆轉的趨勢，按照現有機床總數的3%的年退役概率算，每年數控機床的新興市場需求就將達到40萬台，巨大的行業市場給機床製造企業帶來非常好的機遇。國內製造裝備企業要加快應用新技術、新材料、新工藝、新裝備的研發與改造，提高產業核心競爭力。相信國內高度自動化智能化的機床設備在製造業的各個領域應用終將成為現實。

Ⅷ 中國能趕超日本或者德國的機床工業水平嗎

人家研發生產和市場環境都比我們好，知識產權保護到位，技術迭代，資本積累的良性循環，關鍵是沒有惡性競爭，這些我們國家到現在都沒做到或者意識到，拿什麼跟人家比？

關鍵是中國人口眾多，又是後發國家，必須有計劃的從低端至中端直至高端步步推進。參加國際競爭，必須有競爭力。要物美價廉。這幾十年來，功夫不負苦心人，航天航空高鐵超高壓真流輸電樣樣都走在世界的前列。讓西方人感到擔心，其實也是正常反應。有競爭，自然會有壓力，落後就會落伍。

如果技術更新換代的夠快，你看客戶要不要換新？什麼機床用很久，所以需求不大。這句話我真的想笑。比如你現在可以同時加工五個面，兩年時間就技術升級到同時可加工七個面，精度更高，效率更快，你看客戶他換不換新。軸承是一方面，主要還是在控制系統方面也是落後於日、德、美，日本的發那科和三菱的數控還有德國的西門子數控系統是世界領先地位，日本的山崎馬扎克1919年成立。這些，我們在五年內可趕上和超越？當然，現在我們國家發展的也很快，希望在未來幾年能趕超歐美，繁榮昌盛！

Ⅸ 中國工業與德國工業差距有多大

就工業來講我們在發展四十年估計能趕上今天的德國。什麼時候國產機床能被德國人買去用於軍工製造，什麼時候我們算就趕超了。不過現在我們的軍工用的是人家的二線機床，還是日本造的。

你不能要求才發展十幾年的年輕人和一個積累了幾十年的老手對打。我們才發展了多少年，德國積累了多少年。等著吧，憑著我們的人口和發展潛力，雖然現在有些方面還比不過他們。但超越他們只是時間問題。少吐槽多幹事，我們的征程可是星辰大海。應樹立質量強國的思想， 同樣的材料，做出的產品質量相差很多，必須縮小質量差距，不應追求物美價廉。

但是反而最害怕工業製造能力不是特別強的中國， 千方百計來制裁我們的發展， 所有的高科技不能出口 ，本質上是我們完成了工業化，也許製造質量不是特別強，但是我們可以製造 。就像你可以製造賓利我們可以製造比亞迪 ，高檔當然是賓利但是跑起來都是能跑120公里每小時 。

但是我們是後起之秀，我們的金融受國家監管，美國是不能輕易控制我們的。現在網路經濟和金融經濟抬頭了， 實體經濟受到了很大的沖擊所以我們一定要以美國為戒 ，千萬不要走美國的金融道路 ，一旦發生次貸危機那麼就是下個日本再也翻不了神。

Ⅹ 世界數控機床發展史

世界數控機床發展史：

1. 數控機床是由美國發明家約翰·帕森斯上個世紀發明的。隨著電子信息技術的發展，世界機床業已進入了以數字化製造技術為核心的機電一體化時代，其中數控機床就是代表產品之一。數控機床是製造業的加工母機和國民經濟的重要基礎。它為國民經濟各個部門提供裝備和手段，具有無限放大的經濟與社會效應。歐、美、日等工業化國家已先後完成了數控機床產業化進程，而中國從20世紀80年代開始起步，仍處於發展階段。

2. 美國發展：美國政府重視機床工業，美國國防部等部門因其軍事方面的需求而不斷提出機床的發展方向、科研任務，並且提供充足的經費，且網羅世界人才，特別講究「效率」和「創新」，注重基礎科研。因而在機床技術上不斷創新，如1952年研製出世界第一台數控機床、1958年創制出加工中心、70年代初研製成FMS、1987年首創開放式數控系統等。由於美國首先結合汽車、軸承生產需求，充分發展了大量大批生產自動化所需的自動線，而且電子、計算機技術在世界上領先，因此其數控機床的主機設計、製造及數控系統基礎扎實，且一貫重視科研和創新，故其高性能數控機床技術在世界也一直領先。當今美國生產宇航等使用的高性能數控機床，其存在的教訓是，偏重於基礎科研，忽視應用技術，且在上世紀80代政府一度放鬆了引導，致使數控機床產量增加緩慢，於1982年被後進的日本超過，並大量進口。從90年代起，糾正過去偏向，數控機床技術上轉向實用，產量又逐漸上升。

3. 德國發展：德國政府一貫重視機床工業的重要戰略地位，在多方面大力扶植。於1956年研製出第一台數控機床後，德國特別注重科學試驗，理論與實際相結合，基礎科研與應用技術科研並重。企業與大學科研部門緊密合作，對數控機床的共性和特性問題進行深入的研究，在質量上精益求精。德國的數控機床質量及性能良好、先進實用、貨真價實，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密數控機床。德國特別重視數控機床主機及配套件之先進實用，其機、電、液、氣、光、刀具、測量、數控系統、各種功能部件，在質量、性能上居世界前列。

4. 中國發展：作為現代工業基石的機床產業，是工業經濟發展過程中無論如何都不能繞過一個關鍵性問題，中國機床產業由於先天不足，一直在中高端機床項目發展上落於國外主流水準，正處於一個追趕的過程當中。中國數控機床仍然較為落後。中國數控機床市場巨大，與國外產品相比，中國的差距主要是機床的高速高效化和精密化上，中國正處於工業化中期，即從解決短缺為主的開放逐步向建設經濟強國轉變，從脫貧向致富轉變，煤炭、汽車、鋼鐵、房地產、建材、機械、電子、化工等一批以重工業為基礎的高增長行業發展勢頭強勁，構成了對機床市場尤其是數控機床的巨大需求。