注塑超聲波剪切產品會斷什麼原因

Ⅰ 我用ABS注塑的產品，很脆，一折就斷，求助原因及解決辦法

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。
⑴注塑問題：
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；
<2>噴嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；
<5>提高注射壓力；
<6>增加註射時間；
<7>增加全壓時間；
<8>模溫太低，提高它；
<9>製件內應力大，減少內應力；
<10>製件有拼縫線，設法減少或消除；
<11>螺桿轉速太高因而降解物料。
⑵模具問題：
①製品設計太薄；
②澆口太小；
③分流道太小；
④製品增加加強筋、圓內角。
⑶物料問題：
①物料污染；
②物料未乾燥好；
③物料中有揮發物；
④物料中回料太多或回料次數太多；
⑤物料強度低。
⑷設備問題：
①塑化容量太小；
②料筒中有障礙物促使物料降解

Ⅱ 注塑產品接縫處脆一掰就斷什麼原因

將輔助流道加寬加厚，進膠點對產品融合線的成型影響最大.模具設計中但凡遇到產品融合線問題，進膠點是關鍵，其次再考慮輔助流道等其它方案.
還有材料的原因，查看材料是不是不合適

Ⅲ 注塑產品開模時產品拉斷的原因

· （1）模具內塑料過分填塞，降低注塑壓力；降低注塑量射料缸溫度太高

· （2）注塑壓力維持的時間過長，減少螺桿向前的時間

· （3）模具表面刮傷、多孔或擦傷，除去污點並拋光模具的表面

· （4）模具的出模角度不足，使用每邊為0.5度的最小出模角（角度越大，頂出越容易、運作越快）

· （5）倒陷的設計不當，保證倒陷沒有鋒角

· （6）注塑件粘在高度拋光的模具表面，使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋光表面壓出時產生的真空；啤出空輔助頂出

· （7）不適當的頂出設備，增加頂出桿的數目或換上不同的系統

· （8）塑料潤滑不足，若允許就使用膠模劑；增加外部潤滑劑，如硬脂酸鋅

Ⅳ 超聲波點焊機點焊塑料件出現開裂什麼原因

1、通過振動傳導能量。
2、熱能直接接觸到塑料品表面。
這兩點是超聲波焊接機在工作時會出現的兩種情況，所以就很容易會出現焊接元件被燙傷的現象，對於壁厚較薄的塑料件，則很容易出現破裂的現象。這些都是不能避免的。
還有一些別的原因造成的出現裂痕或破裂的現象的，是可以避免的，比如說，有時候功率不夠的情況下，大多是通過長時間的熔接以積累熱量來彌補功率不足，而這樣做的話就會使熱量長時間的作用於塑料件表面，出現製品燙傷等現象，而這些事完全可以避免的。
解決方法：
1、減少熔接的時間，即需要減少熱量對塑料件的作用時間。
2、提早進行發振。
3、降低壓力。
4、減少延遲時間(提早發振)。
5、引用介質覆蓋(如PE袋)。
6、易斷裂產品於直角處加R角。
7、模治具表面處理(硬化或鍍鉻)。
8、機台段數降低或減少上模擴大比。
9、治具宜製成緩沖，易震裂或斷之產品。如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等(此項指不影響熔接強度)。

Ⅳ 超聲焊接電池,膠件跌落易破裂,其原因為:()

內應力釋放現象，一班會在整個塑膠件最脆弱的地方開裂。可以通過調整注塑時的模溫、壓力、冷卻時間來調整。一般做注塑的都能解決。

注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的在生產中，超聲波焊接出來的產品出現傷痕、產品的結合處有裂痕情況是為常見的問題，在超聲波焊接機原理中我們知道超聲波焊接機是通過振動摩擦產生的高熱能直接接觸塑料產品外表，這樣就導致產品外表就容易發生燙傷。

如產品是1mm以內較薄之塑料柱或孔，也極易發生破裂現象。因為：超聲波輸出能量轉換為熱能時需要用長時間來熔接，以累積熱能來彌補輸出功率的不足。此種熔接方式，不是瞬間達到振動摩擦熱能，而需靠熔接時間來累積熱能，使塑料產品達成為熔接效果，如此將造成熱能停留在產品外表過久，而所累積的溫度與壓力也將造成產品的燙傷、震斷或破裂的現象。 要如何改善這個問題？首先我們需要知道造成超聲波焊接產品表面出現傷痕和裂痕的原因是什麼：
1、通過振動傳導能量。
2、熱能直接接觸到塑料品表面。
這兩點是超聲波焊接機在工作時會出現的兩種情況，所以就很容易會出現焊接元件被燙傷的現象，對於壁厚較薄的塑料件，則很容易出現破裂的現象。這些都是不能避免的。

Ⅵ 超聲波帶網布注塑件產品，兩產品焊接時,網布為何會斷裂

是不是網布綳的過緊了 你的網布採用的是什麼材料

Ⅶ 注塑產品開裂的原因有哪些

開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。注塑產品開裂主要有以下幾個方面的原因造成：

一、塑膠材料影響

塑件材料的選擇對產品開裂影響非常大，材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

解決方法：

1、對於容易開裂的產品盡量選擇具有一定韌性的材料，參考材料物性表。

2、要合理比例添加二次料，切不可為了成本過多添加二次料，二次料對產品韌性影響非常大，重要產品甚至拒絕用二次料。

3、對於需要在極端條件下使用的產品，更是要謹慎，如在北方極寒條件下使用的產品就特別容易開裂，在材料物性表上會有相關說明可以參考，產品在試樣階段一定要做相關測試。

4、材料添加物比例要合理，如加玻纖的材料可以提高產品強度，但是產品會變脆韌性不好，容易斷裂。

5、選擇材料時一定要詳細分析產品的測試要求合理選擇，如：折彎測試、跌落測試、低溫測試等要求，根據材料物性表合理選擇。

二、產品結構影響

產品結構設計不合理是產品容易開裂的致命缺點。

產品設計工程師一定要結合模具前期評估工程師的建議，合理規避產品開裂風險，解決方案如下：

1、產品設計盡可能避免壁厚急劇變化的結構設計。

2、盡可能避免尖角，產品結構結合處最好用圓角過渡，減少應力集中的開裂風險。

3、產品薄弱區域或裝配受力區域要設計足夠的加強肋等助力結構。

4、產品設計時一定要根據模具評估工程師的澆口設計方案或模流分析來預判產品接合線位置，提前加強結構補強設計。

三、模具設計的影響

塑膠材料選擇和產品結構設計是根本，在充分考慮之後，就要從模具設計方面來避免產品開裂風險了。

解決方案：

1、澆口數量和位置要合理，盡量避免產品結構較弱的區域離澆口太遠或太近，太近會造成應力大變脆，太遠會造成壓力不夠結合強度不足。

2、澆口設計要考慮結合線位置，接合線不要再產品強度要求高的區域，如果無法避免要考慮模具排氣、模具溫度等方法改進接合線強度。

3、模具設計要考慮冷料，分段設計儲存冷料設計，如冷料井設計，不要讓過多冷料進入模腔。

四、注塑成型對產品開裂的影響

以上三項都考慮充分了，無法避免的就只有成型調機來改善了。

解決方法：

1、材料烘乾要合理，太乾材料會脆，水分多會形成氣泡，具體可參考材料物性表來判斷。

2、材料在料筒中的溫度和循環時間影響也非常大，料筒溫度太高和循環時間太長會使材料分解，材料變脆影響產品韌性，產品容易開裂，具體數據要參考模流分析和材料物性表調整合理范圍。

3、成型充填壓力太大和太小都會影響產品強度，壓力太大會造成離澆口近的產品結構因應力大而變脆，壓力太小會造成產品流動末端接合線強度變弱，產品同樣容易開裂，建議根據模流分析數據來調整。

Ⅷ 成型機注塑時經常斷料頭的原因有哪些

背壓太大、模具料枝嘴粗、儲料三時間距離太小、保壓壓力太大和射膠壓力太大

Ⅸ 注塑產品時一會兒斷料頭是怎麼回事

1最常見的是澆口套磨損存在拉扯力，表觀觀測驗證。替換澆口套解決問題。
2料頭部分冷卻不行，冷卻時間加長驗證。
3過度保壓。
4.材料溫度過高碎化。
5模具進料位設計不合理。
具體問題具體分析。

Ⅹ PC塑膠件超聲波焊接後，透明膠件放置一段時間後開裂是什麼原因

內應力釋放現象，一班會在整個塑膠件最脆弱的地方開裂。可以通過調整注塑時的模溫、壓力、冷卻時間來調整。一般做注塑的都能解決。

注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的。