數控機床內螺紋扯出來太細怎麼辦

⑴ 數控車螺紋出現粗細牙是什麼原因

你這是亂牙了。用數控車螺紋時，工件，刀具、轉速、Z值都不能動，也不要加刀補，也不要機器回零。否則就會亂牙。
如果中途刀具損壞，更換刀具後，可以通過調整Z值對刀，但是要慢慢試切才行，而且也不能完全對上以前的螺紋。
對刀時先對好X軸及大至對一下Z坐標，然後在螺紋外徑處選用低轉速試一刀，看刀具與工件牙型是否對好，看偏移的位置補正Z方向的刀補再試切。
假如不是上面的原因的話可能是一下幾點問題；
1、你的螺紋刀是機夾的還是整體的，如果是機夾的最好換把刀排試下（可能刀排易損了）。
2、你把程序里的螺紋起點讓刀（如果是內/外螺紋的話就是Z向）調大點（也就是把螺紋起點設置的離工件遠點，這樣能消除絲杠間隙引起的誤差）。
3、看看編碼器松不松，編碼器和主軸連接的三角帶松不松，三角帶本身有沒磨損（如果是齒輪連接的話，就看看齒輪孔的鍵槽和鍵有沒磨損）。
4、工件本身有沒問題（比如工件單邊太薄、工件外圓夾持處不平或者橢圓）。
5、聯軸器本身有沒打滑現象（如果有這現象的話，除螺紋外，工件Z向尺寸應該也有輕微變化）。

⑵ 數控車床車內螺紋 中間段讓刀 怎麼解決 急啊

估計是因為內牙車刀刀桿太細加上吃刀量太大導致刀桿有向下彎的趨向。建議是換盡可能大的刀桿、車刀刀尖要裝的比中心高度高10-20絲和修改吃刀量

⑶ 數控車床車出來螺絲內孔怎麼老是大小怎麼回事

先計算螺紋內孔的直徑應該是多大，
有一個公差范圍的，你可以按照上偏差加工，
車完螺紋後，螺紋的內孔（小徑）會變小一點的，
另外，螺紋刀具要合格，並且鋒利，
否則加工之後螺紋內孔直徑和螺紋中徑尺寸都不穩定的，
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⑷ 數控車床車出的內螺紋小了 用機床修 怎樣才能不亂扣

不知道你用的是啥系統.
我們車間用的980TD,沒有對牙功能.
我們通常用兩種方法解決:
1.先加工完一件完好的產品,然後看第一牙進刀在卡盤的哪個方位,然後把要修的工件以同樣的方位裝上去就行了(如果有夾痕就更容易找到原來的夾位置)
2.找不到了,隨便裝夾,然後用小進刀車(比如一刀0.1MM),剛車到工件,就暫停.記下坐標和與工件接觸的方向,然後用三角函數計算錯位的值.用刀補修正.就O拉.
聽說西門子和法拉克都有對牙功能,搞起來就方便多了

⑸ 數控螺紋加工 毛糙 有毛刺，怎麼解決。只有數控車床···

螺紋毛刺解決方法：

一種方法是用拋光片打一下，另一種方法是銼刀銼一下，還有方法是鑽頭倒角。

數控車螺紋的刀片一般有全齒型和非全齒型兩種。解決毛刺推薦用全齒型。

非全齒型的齒頂不接觸(見圖中紅圈內)，因此此處是容易出毛刺的，尤其對於較軟的材料(包括低碳鋼、銅、鋁等)。

對於較硬的材料則不容易產生毛刺，適當提高工件硬度也是可選的方案。

對於中等硬度的材料，用全齒型切削、提高切削速度、減少切深、提高刀片鋒利度(減少倒棱、在磨損較大時及時換刀)都是可選的方法。

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轉速打高點，M26X1.5以下可以打到S1200，主要還是刀的問題，機械刀車會好些！

數控加工中心適合各類零件的加工，常加工材質有鋁件、鐵件和鋼件，由於鋁件零件材料熱膨脹系數較大，薄壁加工過程中很容易變形。針對減少加工過程中鋁件變形採取下列措施。

（1）降低毛坯的內應力

採用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。對肥頭大耳的毛坯，由於餘量大，故加工後變形也大。若預先加工掉毛坯的多餘部分，縮小各部分的餘量，不僅可以減少以後工序的加工變形，而且預先加工後放置一段時間，還可以釋放一部分內應力。

（2）改善刀具的切削能力

刀具的材料、幾何參數對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關重要。

⑹ 數控車床放內牙外大里小怎麼辦啊

用車追螺紋的方法來抵消。

⑺ 數控機床車螺紋，越車越小，底徑不到尺寸，刀補里補好，就出現螺紋外徑小了接近0.5毫米（我們的產品規

你說的外徑變化是很容易找出原因的。
在螺紋刀車螺紋前，停車測量螺紋外徑大小。
車完螺紋再測量這個尺寸，就知道了。
這個尺寸的問題，調整外圓刀刀補。

⑻ 數控車床加工螺紋不良現象及解決方法是什麼

螺紋產品種類很多，在人們日常生活中隨處可見，如螺栓、螺桿、絲杠、螺釘、螺母和堵頭等與人們的衣、食、住、行密切相關。螺紋按用途可分為聯接螺紋和傳動螺紋，按牙型可分為三角形、矩形、圓形、梯形和鋸齒形螺紋。螺紋產品的加工方法很多，螺栓螺桿等外螺紋大多用車削方法加工，對於螺紋直徑不大的螺桿，量產時採用滾絲或搓絲可提高加工效率。內螺紋加工一般用絲錐攻絲，尺寸較大的內螺紋可以用車床車螺紋。
隨著機加工技術的發展，數控機床在工廠里已普遍使用，用數控車床車螺紋是螺紋加工中最常用的方法之一。它通過程序控制既可以加工普通螺紋，也可以加工形狀復雜的異形螺紋。用數控車床加工出來的螺紋精度高，產品的一致性高、加工速度快、表面質量好且調試方便。車螺紋會產生各種各樣的缺陷，既有機床和設備的原因，也有刀具和操作人員等因素的影響。現從以下幾方面分析螺紋加工中常見的不良現象及相對應的措施。
1、外螺紋端面或內螺紋孔口處毛刺較大
在車削螺栓、螺桿等外螺紋時，通常將棒料外徑車削至螺紋大徑，然後端面倒角。如果不倒角，螺紋起頭處易外翻，有較大的毛刺產生。這樣的毛刺易刺手，既不利於加工操作，也會影響測量和後面的裝配。倒角的大小也會影響去除毛刺的效果。倒角大時，影響螺紋的美觀和螺紋的有效長度；倒角小時，會出現毛刺，車削外螺紋倒角大小一般為螺紋螺距的大小為宜，例如，加工M10螺桿時，由於M10標准螺距為1.5mm，所以倒角大小為C1.5較為合適。內螺紋的倒角至螺紋大徑，如加工M10螺紋孔，先用φ8.5鑽頭鑽好螺紋底孔，再用比鑽底孔直徑大兩個螺距約φ14的鑽頭倒角。倒角後加工螺紋，螺紋起頭處不再會有毛刺產生。
2、螺紋有亂牙、亂扣現象
普通車床車削螺紋，會根據螺紋的螺距（導程）掛輪，進刀時主軸正轉，退刀時主軸反轉，主軸與刀具間必須保持嚴格的運動關系，即主軸帶動工件每轉一圈，刀具應均勻地移動一個恆定的距離，這個恆定的距離為螺紋的螺距（或導程）。這樣每次進刀點相同而不會出現亂牙現象。
數控車床加工螺紋時不需要反轉退刀，不會出現亂牙的原因是在數控車床的主軸上安裝有光電編碼器。帶著工件一起轉動著的主軸，其運動狀態由一根同步帶傳送到主軸編碼器，主軸編碼器檢測到主軸的轉速後，會將信息反饋到機床數控系統中，數控系統再根據程序編制的螺距（導程）大小，發出指令嚴格控制主軸每轉一圈，刀具移動一個螺距（導程）的距離，且保證每次進刀點的位置，即便主軸轉速較快，仍可以輕松找到每次進刀點，使加工螺紋時不會出現亂牙現象。
用數控車床加工螺紋時，有時會出現亂牙或爛牙等不良現象，其原因可能有以下幾方面：（1）光電編碼器損壞。光電編碼器一般安裝在車床主軸的末端，只要打開車床主軸箱側面防護罩，即可更換編碼器。（2）同步帶齒磨損嚴重。同步帶磨損，會使編碼器和主軸傳動不成定比，影響主軸轉速和刀具間形成的螺距（導程）關系而造成車削亂牙。同步帶屬於易損品，它是連接編碼器和主軸的傳動件，拆卸和安裝都很方便。（3）數控車床主軸軸向竄動，存在間隙。只要調整軸向絲杠螺母里的間隙即可。如果間隙較小，可以用系統間隙自動補償功能修改參數來補償；如果間隙過大，維修較麻煩，必須將絲杠螺母拆卸下來，根據竄動量在螺母里加相應厚度的墊片。（4）操作者編制的程序存在問題。編製程序時主要是把定位點確定好。數控車削螺紋在編制分層加工時，注意每次軸向定位點保持一致，可有效避免亂牙。
每次退刀時，也要注意徑向退刀距離，如果退刀時直徑大小不變，仍按原直徑退出或距離過小，這時刀尖就會將加工過的牙型破壞或牙尖車平，造成廢品。特別是初學者加工螺紋，經常會出現這種現象。
由於車螺紋需要多次分刀進行，因此Z軸每次定位必須相同，否則加工會出現亂牙。而現在大多系統有復合循環指令，只要定位點確定後，以後每次分層加工不必重新設置。單一車削循環指令G92和G76車螺紋就屬於這樣的准備功能指令。
3、螺紋加工開始段及結束段螺距不穩現象
螺紋加工每次定位點必須相同，不論是G32代碼的定位點由編程人員設定，還是復合指令G92由機床系統內部參數值保證。螺紋加工階段必須要保證主軸帶動工件每轉一圈，車刀走一個螺距，可使加工出的零件產品不爛牙，不亂牙。但在螺紋加工的起始段，由於轉速和車刀移動速度較快，在車刀到達工件表面時，還未來得及保證主軸轉速與車刀移動的定值（螺距或導程），往往會出現螺紋開始階段的螺距不太穩定，螺距大都偏小，裝配時螺母很難旋入。螺紋加工即將結束時，主軸轉速及刀具移動速度會降低，這時也會出現螺距不穩現象。為了在加工中克服這種現象的發生，在每次編程時，將開始車削時的Z值距離設定長些，把加工不穩定階段用於刀具空走，待穩定後才開始車削。如上面的程序中，Z值可以設置到工件右端面5mm甚至更長點的距離。對於結束段，螺紋結構中往往有退刀槽，螺紋螺距不穩定階段在退刀槽內，這種結構很好地解決結束段螺距不穩現象。
4、扎刀
扎刀現象在車加工中經常遇到，這與車刀的安裝高度和刃磨角度有很大關系。螺紋加工車刀安裝過高，則切削深度達到一定數值時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎。車刀安裝的過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫向進絲杠與螺母間隙過大，使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，甚至引起崩刃。工件裝夾不牢固使其本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，工件被抬高，形成切削深度突增。刀具刃磨前角過大及刀具磨損也會出現扎刀現象。避免扎刀的方法大致有：
（1）及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高，通常的做法是利用尾座頂針來對刀，在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心要高出被加工件直徑的1/100左右；
（2）及時刃磨並減小螺紋車刀前角，維修調整或自動補償減小X軸絲桿間隙，也是避免扎刀現象的常用做法；
（3）加工螺紋時不要選擇背吃刀量和切削速度太大，要根據螺紋螺距（導程）大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
5、牙型不準確
有時加工的螺紋牙型會出現變形，這種變形主要表現為牙尖角偏大或偏小，或是牙型形不對稱，出現了向一邊偏斜。造成牙型不準確的原因主要有以下幾個方面。（1）刀具刃磨角度偏差較大。普通三角螺紋刀尖角為60°，梯形螺紋刀尖角為30°，刃磨時要用刀具角度樣板測量，如果沒達到角度要求，需要重新刃磨。精度要求高的車刀，可以在工具磨床上刃磨角度。
（2）車刀安裝不正確。螺紋左右兩刃的中心線在對刀時應該垂直於車床主軸軸線，也就是說刀具的主偏角與副偏角相等，都為60°。如果在安裝刀具時，刀具的中心線與軸線不垂直，加工出來的螺紋牙將歪向一邊，使螺紋通規通過不了，若再往下加工，螺紋牙形會偏薄，影響螺紋產品的強度。所以在安裝螺紋刀具時，一定要用螺紋靠板或採用百分表來找正。先擰刀架上用於固定刀具的一個螺栓，稍微用點力，調整好刀具角度後再擰刀架上另一個螺栓，看刀具的角度，兩個螺栓擰的時候交錯進行，不至於在擰緊時刀具發生轉動。
（3）刀具磨損。機加工刀具材質大都是硬質合金，螺紋車刀也不例外，這是因為硬質合金刀具具有硬度高、耐磨、高強度和很好的韌性。要根據不同的加工條件，調整好合適的切削用量，刀具耐用度就會增加。但是任何刀具在長時間使用後，都會產生磨損。尤其螺紋車刀較尖，磨損更快，加工出來的螺紋尺寸會發生改變，這時應及時將刀具卸下來重磨或更換新的刀具。
6、螺紋表面質量較差
造成螺紋表面質量差，表面粗糙度數值較大的原因主要有以下幾點。
（1）刀柄或工件較細。刀柄伸出較長，刀柄或工件又較細，兩者剛性差，倘若切削用量選擇又過大，切削時勢必會產生震動，從而使加工的螺紋表面產生震刀紋，表面質量很差。或高速切削螺紋時切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面，造成螺紋表面粗糙度數值較大。因此，應盡量增大刀柄的截面，減小刀柄伸出長度。選擇合適的切削用量對表面質量的影響很大。
（2）車刀切削刃磨的角度有問題，徑向前角過大。
若徑向前角大，又或中滑板絲杠螺母有大的間隙，易產生扎刀，從而產生震刀紋。解決的措施就是減小車刀的徑向前角。高速鋼切削螺紋時，最後一刀的切屑厚度一般要大於0.1mm，並使切屑沿垂直軸線方向排出，不破壞已加工表面質量。
（3）螺紋車刀刀尖會產生積屑瘤。積屑瘤隨著加工的進行不斷生成、長大和脫落。同時，由於部分積屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬質點，這些情況都將嚴重影響螺紋表面粗糙度。避免產生積屑瘤的常用方法是增大或減小切削速度，刀具刃磨時適當增大後角和刃傾角，並且根據材質選擇正確的切削液。
在加工螺紋過程中出現產品不良的原因是多種多樣的，除上述機床、設備、刀具和操作人員等因素影響外，還有其他等綜合因素作用使然。所以排除不良產生的故障應視具體情況具體分析，通過各種檢測與診斷手段，並輔以工作中的經驗，找出具體的影響因素，採取合理而有效的解決辦法。

⑼ 數控車車內絲,通規好的止規進去一半退出來後絲上有很多細絲像頭發絲,怎麼回事

細絲是毛刺，
車螺紋需要注意的事項很多，比如：
1、加速段和減速段問題。
2、刀具是否裝正，刀片是否有崩刃。
3、主軸轉速是否過高。
4、螺紋小徑是否合格。

如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！