鋼管超聲波探傷怎麼使用

① 關於手動法鋼管超聲波探傷的幾個問題

如果外壁軸向檢測 K3 即可

若是外圓周向檢測K值不得大於1.9 （否則掃查不到內壁！！！）

頻率5兆

晶片 9*9 或 8*8

② 如何鋼管無損探傷

鋼管無損探傷一般有超聲波探傷（UT）、射線探傷（RT）、磁粉探傷（MT）、滲透探傷（PT）和渦流探傷（ET）五種常規探傷方式，不過推薦超聲波探傷，是工業無損探傷應用最廣泛的探傷方式，檢測速度快，檢測靈密度高。

③ 鋼結構超聲波探傷檢測如何取樣

應隨機選取焊縫長度的20%檢測。

建築鋼結構檢測取樣方法及數量；
第一部分：見證取樣檢測；
一、鋼材質量；對屬於下列情況之一的鋼材，應對鋼材進行化學成分分；
(1)國外進口鋼材；
(2)鋼材混批；
(3)板厚等於或大於40mm，且設計有Z向性能要；
(4)建築結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要；
(5)設計有復驗要求的鋼材；
(6)對質量有疑義的鋼材；
1、化學成分分析（主控項目）；
(1)檢驗指標：

建 築 鋼 結 構 檢 測 取 樣 方 法 及 數 量

第一部分：見證取樣檢測

一、 鋼材質量

對屬於下列情況之一的鋼材，應對鋼材進行化學成分分析和力學性能的抽樣復驗：

(1) 國外進口鋼材；

(2) 鋼材混批；

(3) 板厚等於或大於40mm，且設計有Z向性能要求的厚板；

(4) 建築結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所採用的鋼材；

(5) 設計有復驗要求的鋼材；

(6) 對質量有疑義的鋼材。

1、化學成分分析（主控項目）

(1) 檢驗指標：碳、硅、錳、硫、磷及其他合金元素

(2) 依據標准：《鋼和鐵化學成分測定用試樣的取樣和制樣方法》GB/T20066-2006 《建築結構檢測技術標准》GB/T50344-2004

(3)
取樣方法及數量：鋼材化學成分分析，可根據需要進行全成分分析或主要成分分析。所採用的取樣方法應保證分析試樣能代表抽樣產品的化學成分平均值。分析試樣應去除表面塗層、除濕、除塵、以及除去其他形式的污染。分析試樣應盡可能避開孔隙、裂紋、疏鬆、毛刺、折疊或其他表面缺陷。制備的分析試樣的質量應足夠大，以便可能進行必要的復檢驗。對屑狀或粉末狀樣品，其質量一般為100g。可採取鑽、切、車、沖等方法製取屑狀樣品。不能用鑽取方法制備屑狀樣品時，樣品應該切小或破碎，然後用破碎機或振動磨粉碎。振動磨有盤磨和環磨。製取的粉末分析試樣應全部通過規定孔徑的篩。鋼材化學成分的分析每批鋼材取1個試樣。

2、力學性能檢驗（主控項目）

(1) 檢驗指標：屈服點、抗拉強度、伸長率、冷彎、沖擊功

(2) 依據標准：《鋼及鋼產品力學性能試驗取樣位置及試驗制備》GB /T2975-1998 《建築結構檢測技術標准》GB/T50344-2004

(3) 取樣方法及數量：應在外觀及尺寸合格的鋼材上取樣，產品應具有足夠大的尺寸。取樣時應防止出現過熱、加工硬化而影響力學性能。取樣的位置及方向應符合GB
/T2975-1998附錄A的規定。當工程沒有與結構同批的鋼材時，可在構件上截取試樣，但應確保結構構件的安全。按每批鋼材，拉伸試驗取1個試樣，冷彎試驗取1個試樣，沖擊試驗取3個試樣。當被檢鋼材的屈服點或抗拉強度不滿足要求時，應補充取樣進行拉神試驗。補充試驗應將同類構件同一規格的鋼材劃為1批，每批抽樣3個。

二、緊固件及網架節點連接質量

1、高強度大六角頭螺栓連接副（主控項目）

高強度大六角頭螺栓連接副出廠時要進行扭拒系數及機械性能試驗，並且螺栓進場後要進行扭拒系數復驗。

(1) 檢驗指標：扭矩系數（強制檢驗項目）、楔負載、螺栓實物最小拉力載荷、螺母保證載荷、螺母及墊圈硬度

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條件》GB/T1231-2006

(3)
取樣方法及數量：同一性能等級、材料、爐號、螺紋規格、長度（當螺栓長度≤100mm時，長度相差≤15mm；螺栓長度>100mm時，長度相差≤20mm，可視為同一長度）、機械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的螺栓為同批；同一性能等級、材料、爐號、螺紋規格、機械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的螺母為同批；同一性能等級、材料、爐號、規格、機械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的墊圈為同批。分別由同批螺栓、螺母、墊圈組成的連接副為同批連接副。每3000套為一批，不足3000套視為一批，每種規格及批次取8套。送檢的高強螺栓要保證出廠狀態（出廠後3個月內），並且表面清潔、螺紋無損傷。

2、扭剪型高強度螺栓連接副（主控項目）

扭剪型高強度螺栓連接副出廠時要進行緊固預拉力及機械性能試驗，螺栓進場後必須進行緊

固預拉力復驗。

(1) 檢驗指標：緊固預拉力（強制檢驗項目）、楔負載、螺栓實物最小拉力載荷、螺母保證載荷、螺母及墊圈硬度

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副》GB/T3632-2008

(3) 取樣方法及數量：同高強度大六角頭螺栓

3、鋼網架用高強度螺栓（一般項目）

鋼網架用高強度螺栓出廠時要進行螺栓實物拉力載荷試驗。對建築結構安全等級為一級，跨度40m及以上的螺栓球節點鋼網架結構，其連接高強度螺栓應進行表面硬度試驗。

(1) 檢驗指標：螺栓實物拉力載荷、表面硬度

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《鋼網架螺栓球節點用高強度螺栓》GB/T16939-1997

(3)
取樣方法及數量：同一性能等級、材料、爐號、規格、機械加工、熱處理及表面處理工藝的螺栓為同一批。對於≤M36的螺栓最大批量為5000隻，對於>M36的螺栓最大批量為2000隻。每批次及規格抽取8隻。

4、高強度螺栓連接摩擦面（強制檢驗項目）

鋼結構製作和安裝單位應進行高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數試驗和復驗，現場處理的構件摩擦面應單獨進行摩擦面抗滑移系數試驗。

(1) 檢驗指標：抗滑移系數

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收標准》JGJ82-1991

(3)
取樣方法及數量：每2000噸為一批，不足2000噸視為一批，每種規格、批次及摩擦面處理方法取3組（6個芯板＋6個側板＋12個高強螺栓）。鋼板厚度要根據螺栓長度及工程中有代表性的部位確定，試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺，並且芯板厚度要保證摩擦面滑移前鋼板始終處於彈性變形狀態。抗滑移試件的加工尺寸及要求見附

錄B。

5、網架節點承載力（主控項目）

對建築結構安全等級為一級，跨度40m及以上的公共建築鋼網架結構，且設計有要求時，應按下列項目進行節點承載力試驗。

(1) 檢驗指標：焊接球節點承載力、螺栓球節點承載力、桿件及焊縫承載力

(2) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《網架結構工程質量檢驗評定標准》JGJ78-1991

(3)
取樣方法及數量：焊接球節點必須按設計採用的與焊接球焊接成試件，檢查數量為每個工程可取受力最不利的球節點以600隻為一批，不足600隻仍按一批，每批取3隻為一組隨機抽檢。

螺栓球與高強度螺栓配合，檢查數量為每個工程可取受力最不利的球節點以600隻為一批，不足600隻仍按一批，每批取3隻為一組隨機抽檢。
鋼管與封板或錐頭焊接成試件，檢查數量為每個工程可取受力最不利的桿件以300根為一批，不足300根仍按一批，每批取3根為一組隨機抽檢。

第二部分：現場檢測

一、 焊接質量

1、焊縫外觀質量檢查（一般項目）

(1) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

(2)
取樣方法及數量：每批同類構件抽查10％，且不應少於3件；被抽查構件中，每種焊縫按條數抽查5％，且不應少於1條；每條檢查1除，總抽查數不應少於10處。

2、焊腳尺寸檢查（主控項目）

T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫及設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫要進行焊腳尺寸檢查。

(1) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

(2) 取樣方法及數量：同類焊縫抽查10％，且不應少於3條。

3、焊縫表面探傷（磁粉、滲透）（一般項目）

當外觀檢查焊縫表面質量有疑義時，採用磁粉或滲透探傷。

(1) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

(2)
取樣方法及數量：每批同類構件抽查10％，且不應少於3件；被抽查構件中，每種焊縫按條數抽查5％，且不應少於1條；每條檢查1除，總抽查數不應少於10處。

4、焊縫內部探傷（射線、超聲）（強制檢驗項目）

設計要求全焊透的一級或二級焊縫需要進行超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應採用射線探傷。

(1) 依據標准：《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

(2) 取樣方法及數量：每種類型焊縫按條數抽檢3％，並不少於3條焊縫。探傷長度不應小於200mm。

④ 超聲波探傷方法和探傷標准

金屬無損檢測與探傷標准匯編
中國機械工業標准匯編 金屬無損檢測與探傷卷（上）（第二版）

一、通用與綜合

GB/T 5616-1985 常規無損探傷應用導則
GB/T 6417-1986 金屬溶化焊焊縫缺陷分類及說明
GB/T 9445-1999 無損檢測人員資格鑒定與認證
GB/T 12469-1990 焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分類
GB/T 14693-1993 焊縫無損檢測符號
JB 4730-1994 壓力容器無損檢測
JB/T 5000.14-1998 重型機械通用技術條件 鑄鋼件無損探傷
JB/T 5000.15-1998 重型機械通用技術條件 鍛鋼件無損探傷
JB/T 7406.2-1994 試驗機術語 無損檢測儀器
JB/T 9095-1999 離心機、分離機鍛焊件常規無損探傷技術規范
二、表面方法

GB/T 5097-1985 黑光源的間接評定方法
GB/T 9443-1988 鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示跡痕的評級方法
GB/T 9444-1988 鑄鋼件磁粉探傷及質量評級方法
GB/T 10121-1988 鋼材塔形發紋磁粉檢驗方法
GB/T 12604.3-1990 無損檢測術語 滲透檢測
GB/T 12604.5-1990 無損檢測術語 磁粉檢測
GB/T 15147-1994 核燃料組件零部件的滲透檢驗方法
GB/T 15822-1995 磁粉探傷方法
GB/T 16673-1996 無損檢測用黑光源（UV-A）輻射的測量
GB/T 17455-1998 無損檢測 表面檢查的金相復製件技術
GB/T 18851-2002 無損檢測 滲透檢驗 標准試塊
JB/T 5391-1991 鐵路機車車輛滾動軸承零件磁粉探傷規程
JB/T 5442-1991 壓縮機重要零件的磁粉探傷
JB/T 6061-1992 焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級
JB/T 6062-1992 焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級
JB/T 6063-1992 磁粉探傷用磁粉技術條件
JB/T 6064-1992 滲透探傷用鍍鉻試塊技術條件
JB/T 6065-1992 磁粉探傷用標准試片
JB/T 6066-1992 磁粉探傷用標准試塊
JB/T 6439-1992 閥門受壓鑄鋼件磁粉探傷檢驗
JB/T 6719-1993 內燃機進、排氣門 磁粉探傷
JB/T 6722-1993 內燃機連桿 磁粉探傷
JB/T 6729-1993 內燃機曲軸、凸輪軸 磁粉探傷
JB/T 6870-1993 旋轉磁場探傷儀 技術條件
JB/T 6902-1993 閥門鑄鋼件液體滲透探傷
JB/T 6912-1993 泵產品零件無損檢測磁粉探傷
JB/T 7411-1994 電磁軛探傷儀 技術條件
JB/T 7523-1994 滲透檢驗用材料 技術要求
JB/T 8118.3-1999 內燃機 活塞銷 磁粉探傷技術條件
JB/T 8290-1998 磁粉探傷機
JB/T 8466-1996 鍛鋼件液體滲透檢驗方法
JB/T 8468-1996 鍛鋼件磁粉檢驗方法
JB/T 8543.2-1997 泵產品零件無損檢測滲透檢測
JB/T 9213-1999 無損檢測 滲透檢查 A型對比試塊
JB/T 9216-1999 控制滲透探傷材料質量的方法
JB/T 9218-1999 滲透探傷方法
JB/T 9628-1999 汽輪機葉片 磁粉探傷方法
JB/T 9630.1-1999 汽輪機鑄鋼件 磁粉探傷及質量分級方法
JB/T 9736-1999 噴油嘴偶件、柱塞偶件、出油閥偶件 磁粉探傷方法
JB/T 9743-1999 內燃機 連桿螺栓 磁粉探傷技術條件
JB/T 9744-1999 內燃機零、部件 磁粉探傷方法
中國機械工業標准匯編 金屬無損檢測與探傷卷（中）（第二版）

三、輻射方法

GB/T 3323-1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級
GB/T 4835-1984 輻射防護用攜帶式X、γ輻射劑量率儀和監測儀
GB/T 5294-2001 職業照射個人監測規范 外照射監測
GB/T 5677-1985 鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法
GB/T 9582-1998 工業射線膠片ISO感光度和平均斜率的測定(用X和γ射線曝光)
GB/T 10252-1992 鈷-60輻照裝置的輻射防護與安全標准
GB/T 11346-1989 鋁合金鑄件X 射線照相檢驗針孔(圓形)分級
GB/T 11806-2004 放射性物質安全運輸規程
GB/T 11851-1996 壓水堆燃料棒焊縫X射線照相檢驗方法
GB/T 12469-1990 焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分類
GB/T 12604.2-1990 無損檢測術語 射線檢測
GB/T 12604.8-1995 無損檢測術語 中子檢測
GB/T 12605-1990 鋼管環縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質量分級
GB/T 13161-2003 直讀式個人X和γ輻射劑量當量和劑量當量率監測儀
GB/T 13653-2004 航空輪胎X射線檢測方法
GB/T 14054-1993 輻射防護用固定式X、γ輻射劑量率儀、報警裝置和監測儀
GB/T 14058-1993 γ射線探傷機
GB/T 16357-1996 工業X射線探傷放射衛生防護標准
GB/T 16363-1996 X射線防護材料屏蔽性能及檢驗方法
GB/T 16544-1996 球形儲罐γ射線全景曝光照相方法
GB/T 16757-1997 X射線防護服
GB/T 17150-1997 放射衛生防護監測規范 第1部分: 工業X射線探傷
GB/T 17589-1998 X射線計算機斷層攝影裝置影像質量保證檢測規范
GB/T 17925-1999 氣瓶對接焊縫 X射線實時成像檢測
GB/T 18043-2000 貴金屬首飾含量的無損檢測方法 X射線熒光光譜法
GB/T 18465-2001 工業γ射線探傷放射衛生防護要求
GB/T 18871-2002 電離輻射防護與輻射源安全基本標准
GB/T 19348.1-2003 無損檢測 工業射線照相膠片 第 1 部分：工業射線照相膠片系統的分類
GB/T 19348.2-2003 無損檢測 工業射線照相膠片 第 2 部分：用參考值方法控制膠片處理
JB/T 5453-1991 工業Χ射線圖像增強器 電視系統技術條件
JB/T 6440-1992 閥門受壓鑄鋼件射線照相檢驗
JB/T 7260-1994 空氣分離設備銅焊縫射線照相和質量分級
JB/T 7412-1994 固定式(移動式)工業Χ射線探傷儀
JB/T 7413-1994 攜帶式工業Χ射線探傷機
JB 7788-1995 500kv以下工業Χ射線探傷機 防護規則
JB/T 7902-1995 線型象質計
JB/T 7903-1999 工業射線照相底片觀片燈
JB/T 8543.1-1997 泵產品零件無損檢測 泵受壓鑄鋼件射線檢測方法及底片的等級分類
JB/T 8764-1998 工業探傷用Χ射線管 通用技術條件
JB/T 9215-1999 控制射線照相圖像質量的方法
JB/T 9402-1999 工業Χ射線探傷機 性能測試方法
中國機械工業標准匯編 金屬無損檢測與探傷卷（下）（第二版）

四、聲學方法

GB/T 1786-1990 鍛制圓餅超聲波檢驗方法
GB/T 2970-2004 厚鋼板超聲波檢驗方法
GB/T 3310-1999 銅合金棒材超聲波探傷方法
GB/T 4162-1991 鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法
GB/T 5193-1985 鈦及鈦合金加工產品超聲波探傷方法
GB/T 5777-1996 無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法
GB/T 6402-1991 鋼鍛材超聲波檢驗方法
GB/T 6519-2000 變形鋁合金產品超聲檢驗方法
GB/T 7233-1987 鑄鋼件超聲探傷及質量評級方法
GB/T 7734-2004 復合鋼板超聲波探傷方法
GB/T 7736-2001 鋼的低倍組織及缺陷超聲波檢驗法
GB/T 8361-2001 冷拉圓鋼表面超聲波探傷方法
GB/T 8651-2002 金屬板材超聲板波探傷方法
GB/T 8652-1988 變形高強度鋼超聲波檢驗方法
GB/T 11259-1999 超聲波檢驗用鋼對比試塊的製作與校驗方法
GB/T 11343-1989 接觸式超聲斜射探傷方法
GB/T 11344-1989 接觸式超聲波脈沖回波法測厚
GB/T 11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級
GB/T 12604.1-1990 無損檢測術語 超聲檢測
GB/T 12604.4-1990 無損檢測術語 聲發射檢測
GB/T 12969.1-1991 鈦及鈦合金管材超聲波檢驗方法
GB/T 13315-1991 鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法
GB/T 13316-1991 鑄鋼軋輥超聲波探傷方法
GB/T 15830-1995 鋼制管道對接環焊縫超聲波探傷方法和檢驗結果的分級
GB/T 18182-2000 金屬壓力容器聲發射檢測及結果評價方法
GB/T 18256-2000 焊接鋼管(埋弧焊除外) 用於確認水壓密封性的超聲波檢測方法
GB/T 18329.1-2001 滑動軸承 多層金屬滑動軸承結合強度的超聲波無損檢驗
GB/T 18694-2002 無損檢測 超聲檢驗 探頭及其聲場的表徵
GB/T 18852-2002 無損檢測 超聲檢驗 測量接觸探頭聲束特性的參考試塊和方法
JB/T 1581-1996 汽輪機、汽輪發電機轉子和主軸鍛件超聲探傷方法
JB/T 1582-1996 汽輪機葉輪鍛件超聲探傷方法
JB/T 4008-1999 液浸式超聲縱波直射探傷方法
JB/T 4010-1985 汽輪發電機用鋼制護環超聲探傷方法
JB/T 5093-1991 內燃機摩擦焊氣門超聲波探傷技術條件
JB/T 5439-1991 壓縮機球墨鑄鐵零件的超聲波探傷
JB/T 5440-1991 壓縮機鍛鋼零件的超聲波探傷
JB/T 5441-1991 壓縮機鑄鋼零件的超聲波探傷
JB/T 5754-1991 單通道聲發射檢測儀 技術條件
JB/T 6903-1993 閥門鍛鋼件超聲波檢查方法
JB/T 6916-1993 在役高壓氣瓶聲發射檢測和評定方法
JB/T 7367.1-2000 圓柱螺旋壓縮彈簧 超聲波探傷方法
JB/T 7522-1994 材料超聲速度的測量方法
JB/T 7524-1994 建築鋼結構焊縫超聲波探傷
JB/T 7602-1994 卧式內燃鍋爐T 形接頭超聲波探傷
JB/T 7667-1995 在役壓力容器聲發射檢測評定方法
JB/T 8283-1995 聲發射檢測儀器 性能測試方法
JB/T 8428-1996 校正鋼焊縫超聲波檢測儀器用標准試塊
JB/T 8467-1996 鍛鋼件超聲波探傷方法
JB/T 8931-1999 堆焊層超聲波探傷方法
JB/T 9020-1999 大型鍛造麯軸的超聲波檢驗
JB/T 9212-1999 常壓鋼質油罐焊縫超聲波探傷
JB/T 9214-1999 A型脈沖反射式超聲波系統工作性能測試方法
JB/T 9219-1999 球墨鑄鐵超聲聲速測定方法
JB/T 9630.2-1999 汽輪機鑄鋼件 超聲波探傷及質量分級方法
JB/T 9674-1999 超聲波探測瓷件內部缺陷
JB/T 10061-1999 A型脈沖反射式超聲探傷儀 通用技術條件
JB/T 10062-1999 超聲探傷用探頭 性能測試方法
JB/T 10063-1999 超聲探傷用1號標准試塊 技術條件
JB/T 10326-2002 在役發電機護環超聲波檢驗技術標准
五、電磁方法、泄漏和紅外方法

GB/T 5126-2001 鋁及鋁合金冷拉薄壁管材渦流探傷方法
GB/T 5248-1998 銅及銅合金無縫管渦流探傷方法
GB/T 7735-2004 鋼管渦流探傷檢驗方法
GB/T 11260-1996 圓鋼穿過式渦流探傷檢驗方法
GB/T 11813-1996 壓水堆核燃料棒的氦質譜檢漏
GB/T 12604.6-1990 無損檢測術語 渦流檢測
GB/T 12604.7-1995 無損檢測術語 泄漏檢測
GB/T 12604.9-1996 無損檢測術語 紅外檢測
GB/T 12606-1999 鋼管漏磁探傷方法
GB/T 12969.2-1991 鈦及鈦合金管材渦流檢驗方法
GB/T 13979-1992 氦質譜檢漏儀
GB/T 14480-1993 渦流探傷系統 性能測試方法
GB/T 15823-1995 氦泄漏檢驗
GB/T 17990-1999 圓鋼點式(線圈)渦流探傷檢驗方法

⑤ 探傷儀的使用方法

五大常規方法是指射線探傷法、超聲波探傷法、磁粉探傷法、渦流探傷法和滲透探傷法。
1、射線探傷方法
射線探傷是利用射線的穿透性和直線性來探傷的方法。這些射線雖然不會像可見光那樣憑肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器來接收。常用於探傷的射線有x光和同位素發出的γ射線，分別稱為x光探傷和γ射線探傷。當這些射線穿過（照射）物質時，該物質的密度越大，射線強度減弱得越多，即射線能穿透過該物質的強度就越小。此時，若用照相底片接收，則底片的感光量就小；若用儀器來接收，獲得的信號就弱。因此，用射線來照射待探傷的零部件時，若其內部有氣孔、夾渣等缺陷，射線穿過有缺陷的路徑比沒有缺陷的路徑所透過的物質密度要小得多，其強度就減弱得少些，即透過的強度就大些，若用底片接收，則感光量就大些，就可以從底片上反映出缺陷垂直於射線方向的平面投影；若用其它接收器也同樣可以用儀表來反映缺陷垂直於射線方向的平面投影和射線的透過量。由此可見，一般情況下，射線探傷是不易發現裂紋的，或者說，射線探傷對裂紋是不敏感的。因此，射線探傷對氣孔、夾渣、未焊透等體積型缺陷最敏感。即射線探傷適宜用於體積型缺陷探傷，而不適宜面積型缺陷探傷。
2、 超聲波探傷 方法
人們的耳朵能直接接收到的聲波的頻率范圍通常是20Hz到20kHz，即音（聲）頻。頻率低於20 Hz的稱為次聲波，高於20 kHz的稱為超聲波。工業上常用數兆赫茲超聲波來探傷。超聲波頻率高，則傳播的直線性強，又易於在固體中傳播，並且遇到兩種不同介質形成的界面時易於反射，這樣就可以用它來探傷。通常用超聲波探頭與待探工件表面良好的接觸，探頭則可有效地向工件發射超聲波，並能接收（缺陷）界面反射來的超聲波，同時轉換成電信號，再傳輸給儀器進行處理。根據超聲波在介質中傳播的速度（常稱聲速）和傳播的時間，就可知道缺陷的位置。當缺陷越大，反射面則越大，其反射的能量也就越大，故可根據反射能量的大小來查知各缺陷（當量）的大小。常用的探傷波形有縱波、橫波、表面波等，前二者適用於探測內部缺陷，後者適宜於探測表面缺陷，但對表面的條件要求高。
3、 磁粉探傷方法
磁粉探傷是建立在漏磁原理基礎上的一種磁力探傷方法。當磁力線穿過鐵磁材料及其製品時，在其（磁性）不連續處將產生漏磁場，形成磁極。此時撒上干磁粉或澆上磁懸液，磁極就會吸附磁粉，產生用肉眼能直接觀察的明顯磁痕。因此，可藉助於該磁痕來顯示鐵磁材料及其製品的缺陷情況。磁粉探傷法可探測露出表面，用肉眼或藉助於放大鏡也不能直接觀察到的微小缺陷，也可探測未露出表面，而是埋藏在表面下幾毫米的近表面缺陷。用這種方法雖然也能探查氣孔、夾雜、未焊透等體積型缺陷，但對面積型缺陷更靈敏，更適於檢查因淬火、軋制、鍛造、鑄造、焊接、電鍍、磨削、疲勞等引起的裂紋。
磁力探傷中對缺陷的顯示方法有多種，有用磁粉顯示的，也有不用磁粉顯示的。用磁粉顯示的稱為磁粉探傷，因它顯示直觀、操作簡單、人們樂於使用，故它是最常用的方法之一。不用磁粉顯示的，習慣上稱為漏磁探傷，它常藉助於感應線圈、磁敏管、霍爾元件等來反映缺陷，它比磁粉探傷更衛生，但不如前者直觀。由於磁力探傷主要用磁粉來顯示缺陷，因此，人們有時把磁粉探傷直接稱為磁力探傷，其設備稱為磁力探傷設備。
4、 渦流探傷方法
渦流探傷是由交流電流產生的交變磁場作用於待探傷的導電材料，感應出電渦流。如果材料中有缺陷，它將干擾所產生的電渦流，即形成干擾信號。用渦流探傷儀檢測出其干擾信號，就可知道缺陷的狀況。影響渦流的因素很多，即是說渦流中載有豐富的信號，這些信號與材料的很多因素有關，如何將其中有用的信號從諸多的信號中一一分離出來，是渦流研究工作者的難題，多年來已經取得了一些進展，在一定條件下可解決一些問題，但還遠不能滿足現場的要求，有待於大力發展。
渦流探傷的顯著特點是對導電材料就能起作用，而不一定是鐵磁材料，但對鐵磁材料的效果較差。其次，待探工件表面的光潔度、平整度、邊介等對渦流探傷都有較大影響，因此常將渦流探傷用於形狀較規則、表面較光潔的銅管等非鐵磁性工件探傷。
5、 滲透探傷方法
滲透探傷是利用毛細現象來進行探傷的方法。對於表面光滑而清潔的零部件，用一種帶色（常為紅色）或帶有熒光的、滲透性很強的液體，塗覆於待探零部件的表面。若表面有肉眼不能直接察知的微裂紋，由於該液體的滲透性很強，它將沿著裂紋滲透到其根部。然後將表面的滲透液洗去，再塗上對比度較大的顯示液（常為白色）。放置片刻後，由於裂紋很窄，毛細現象作用顯著，原滲透到裂紋內的滲透液將上升到表面並擴散，在白色的襯底上顯出較粗的紅線，從而顯示出裂紋露於表面的形狀，因此，常稱為著色探傷。若滲透液採用的是帶熒光的液體，由毛細現象上升到表面的液體，則會在紫外燈照射下發出熒光，從而更能顯示出裂紋露於表面的形狀，故常常又將此時的滲透探傷直接稱為熒光探傷。此探傷方法也可用於金屬和非金屬表面探傷。其使用的探傷液劑有較大氣味，常有一定毒性。
除以上五大常規方法外，近年來又有了紅外、聲發射等一些新的探傷方法。

⑥ 鋼管如何進行超聲波檢測

超聲波探傷的原理就是利用超聲波在不同介質的分界面上會發生反射，折射，透射；尤其是在固-氣界面上，反射率較大。而當鋼管中有裂紋，孔隙等缺陷時，也就是存在了固-氣分界面。這樣就可以利用超聲波照射上去的反射聲波來檢測其缺陷。可以去看這方面的資料。
現在超生波探傷的產品很多，理論上也在不斷進步，上面只是現今發展最成熟的超聲波檢測理論之一。

⑦ 如何對鋼管進行無損探傷

常規的無損檢測方法有：射線檢測、磁粉（或漏磁）檢測、滲透檢測、超聲波檢測、渦流檢測。

1 射線檢測（RT）

應用最早的一種無損檢測的方法，被廣泛用於金屬和非金屬材料及製品的內部缺陷檢驗，至少有50多年的歷史。其有無可比擬的獨特優越性，即檢驗缺陷的正確性、可靠性和直觀性，且得到的射線底片可用於缺陷的分析和作為質量憑證存檔。但這種方法也存在著設備較復雜、成本較高的缺點，並應注意對射線的防護。

2 磁粉檢測（MT）或漏磁檢測（EMI）

其檢測原理是基於鐵磁性材料在磁場中被磁化後，材料或製品的不連續處（缺陷處）產生漏磁場，吸附磁鐵粉（或用檢測元件檢測）而被顯現（或在儀器上顯示出來）。所以此法只能用於鐵磁性材料或製品的表面或近表面缺陷檢驗。

3 滲透檢測（PT）

包括熒光、著色兩種。由於它設備簡單，操作方便，是彌補磁粉檢測不足的檢驗表面缺陷的有效方法。它主要用於非磁性材料的表面缺陷檢驗。

熒光檢驗的原理是將被檢製品浸入熒光液中，因毛細管現象，在缺陷內吸滿了熒光液，除掉表面液體，由於光致效應，熒光液在紫外線的照射下發出可見光而顯現缺陷。

著色檢驗的原理與熒光檢驗的原理相似。都是不需要專門設備，只是用顯像粉將吸附在缺陷內的著色液吸出零件表面而顯現缺陷。

4 超聲波檢測（UT）

這種方法是利用超聲振動來發現材料或製件內部（或表面）缺陷的。根據超聲振動的不同調制方法，可以劃分為連續波和脈動波；根據不同的振動和傳播方式又可分為縱波、橫波、表面波和蘭姆波4種形式在工件中傳播；根據聲波的發射和接受條件的不同，又可分為單探頭和多探頭法。

5 渦流檢測（ET）

渦流檢測的原理是交變的磁場在金屬材料內產生相同頻率的渦電流，用這種渦電流的大小與金屬材料的比電阻間的關系變化來檢測缺陷的。當金屬材料表面有缺陷時（如裂紋），該處的比電阻便因缺陷的存在而增大，與其相關的渦電流便相應地減小，其微小變化的渦電流經放大後用儀表指示出來，便可顯現缺陷的存在與大小。

⑧ 無縫鋼管超聲波無損檢測方法

你說的應該是內外徑之比小於80%的圓周方向的橫波檢測。懷疑上面寫法有誤，請核對。

不能小於80%是由於根據波形的反射和折射用畫圖的方法可以發現不能掃差整個圓周面，可以自行畫圖計算相關數據或參考相應書籍。

對於小於80%的，很難檢測，即使檢測也檢測不全，存在漏檢現象。

如果項檢測的話，還可以通過計算機層析掃描（工業CT）+表面探傷的方式輔助分析。

如有幫助

請採納！

⑨ 數字超聲波探傷儀操作步驟是什麼

超聲波在被檢測材料中傳播時,材料的聲學特性和內部組織的變化對超聲波的傳播產生一定的影響，通過對超聲波受影響程度和狀況的探測了解材料性能和結構變化的技術稱為超聲檢測。超聲檢測方法通常有穿透法、脈沖反射法、串列法等。

數字式超聲波探傷儀通常是對被測物體(比如工業材料、人體)發射超聲，然後利用其反射、多普勒效應、透射等來獲取被測物體內部的信息並處理成圖像。

超聲波探傷儀其中多普勒效應法是利用超聲在遇到運動的物體時發生的多普勒頻移效應來得出該物體的運動方向和速度等特性;透射法則是通過分析超聲穿透過被測物體之後的變化而得出物體的內部特性的，其應用目前還處於研製階段;這里介紹的是目前應用最多的通過反射法來獲取物體內部特性信息的方法。

反射法是基於超聲在通過不同聲阻抗組織界面時會發生較強反射的原理工作的，正如我們所知道，聲波在從一種介質傳播到另外一種介質的時候在兩者之間的界面處會發生反射，而且介質之間的差別越大反射就會越大，所以我們可以對一個物體發射出穿透力強、能夠直線傳播的超聲波， 超聲波探傷儀 然後對反射回來的超聲波進行接收並根據這些反射回來的超聲波的先後、幅度等情況就可以判斷出這個組織中含有的各種介質的大小、分布情況以及各種介質之間的對比差別程度等信息(其中反射回來的超聲波的先後可以反映出反射界面離探測表面的距離，幅度則可以反映出介質的大小、對比差別程度等特性)，超聲波探傷儀從而判斷出該被測物體是否有異常。

在這個過程中就涉及到很多方面的內容，包括超聲波的產生、接收、信號轉換和處理等。其中產生超聲波的方法是通過電路產生激勵電信號傳給具有壓電效應的晶體(比如石英、硫酸鋰等)，使其振動從而產生超聲波;而接收反射回來的超聲波的時候，這個壓電晶體又會受到反射回來的聲波的壓力而產生電信號並傳送給信號處理電路進行一系列的處理，超聲波探傷儀最後形成圖像供人們觀察判斷。

這里根據圖像處理方法(也就是將得到的信號轉換成什麼形式的圖像)的種類又可以分為A型顯示、M型顯示、B型顯示、C型顯示、F型顯示等。

其中A型顯示是將接收到的超聲信號處理成波形圖像，根據波形的形狀可以看出被測物體裡面是否有異常和缺陷在那裡、有多大等， 超聲波探傷儀主要用於工業檢測;

M型顯示是將一條經過輝度處理的探測信息按時間順序展開形成一維的"空間多點運動時序圖"，適於觀察內部處於運動狀態的物體，超聲波探傷儀如運動的臟器、動脈血管等;

B型顯示是將並排很多條經過輝度處理的探測信息組合成的二維的、反映出被測物體內部斷層切面的"解剖圖像"(醫院里使用的B超就是用這種原理做出來的)，超聲波探傷儀適於觀察內部處於靜態的物體;

而C型、F型顯示現在用得比較少。

超聲波探傷儀檢測不但可以做到非常准確，而且相對其他檢測方法來說更為方便、快捷，也不會對檢測對象和操作者產生危害，所以受到了人們越來越普遍的歡迎，有著非常廣闊的發展前景。

折疊特點
(1) 檢測速度快，數字式超聲波探傷儀一般都可自動檢測、計算、記錄，有些還能自動進行深度補償和自動設置靈敏度，因此檢測速度快、效率高。

(2)檢測精度高，數字式超聲波探傷儀對模擬信號進行高速數據採集、量化、計算和判別，其檢測精度可高於傳統儀器檢測結果。

(3)記錄和檔案檢測，數字式超聲波探傷儀可以提供檢測記錄直至缺陷圖像。

(4)可靠性高，穩定性好。數字式超聲波探傷儀可全面、客觀地採集和存儲數據，並對採集到的數據進行實時處理或後處理，對信號進行時域、頻域或圖像分析，還可通過模式識別對工件質量進行分級，減少了人為因素的影響，提高了檢索的可靠性和穩定性。可以實現的功能主要有:

a. 自動校準:自動測試探頭的"零點"、"K值"、"前沿"及材料的"聲速";

b. 自動顯示缺陷回波位置如:深度d、水平p、距離s、波幅、當量dB、孔徑ф值;

c. 自由切換標尺;

d. 自動錄制探傷過程並可以進行動態回放;

e. 自動增益、回波包絡、峰值記憶功能;

f. 探傷參數可自動測試或預置;

g. 數字抑制，不影響增益和線性;

h. 多個獨立探傷通道，可自由輸入並存儲任意行業的探傷標准，現場探傷無需攜帶試塊;

i. 可自由存儲、回放波形及數據;

j. DAC、AVG曲線自動生成並可以分段製作，取樣點不受限制，並可進行修正與補償;

k. 自由輸入各行業標准;

l. 與計算機通訊,實現計算機數據管理,並可導出Excel格式、A4紙張的探傷報告;

m. 實時時鍾記錄:實時探傷日期、時間的跟蹤記錄，並存儲;

n. 增益補償:表面粗糙度、曲面、厚工件遠距離探傷等因素造成的Db衰減可進行修正;

所述以上功能都是模擬超聲探傷儀無法實現的。