數控機床校表z軸怎麼校的

❶ 數控機床的X、Y、Z三軸方向如何確定

假設：工件固定，刀具相對工件運動。

標准：右手笛卡兒直角坐標系——拇指為X向，食指為Y向，中指為Z向。

順序：先Z軸，再X軸，最後Y軸。Z軸——機床主軸；X軸——裝夾平面內的水平向；Y 軸——由右手笛卡兒直角坐標系確定。

方向：退刀即遠離工件方向為正方向。

在數控機床上加工零件，主要取決於加工程序，它與普通機床不同，不必製造，更換許多模具、夾具，不需要經常重新調整機床。

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數控機床的加工精度一般可達0.05—0.1MM，數控機床是按數字信號形式控制的，數控裝置每輸出一脈沖信號，則機床移動部件移動一具脈沖當量（一般為0.001MM）。

而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲桿螺距平均誤差可由數控裝置進行曲補償，因此，數控機床定位精度比較高。

在控制裝置編輯狀態（EDIT）下，用軟體輸入加工程序，並存入控制裝置的存儲器中，這種輸入方法可重復使用程序。一般手工編程均採用這種方法。

在具有會話編程功能的數控裝置上，可按照顯示器上提示的問題，選擇不同的菜單，用人機對話的方法，輸入有關的尺寸數字，就可自動生成加工程序。

❷ 數控車床對刀對Z軸怎麼對

主軸開起來用手輪搖靠近工件端面如果這把刀具編程點在工件正方向端面用刀平一點端面廣數系統
輸入z0按輸入件
法拉克和凱恩帝系統直接按測量間

❸ 火花機的X、Y、Z三軸如何校正呢

一般來說，進刀軸是Z軸，立加的話，你面對機床操作，左右方向是X軸，前後是Y軸;卧加的話水平軸是X，垂直軸是Y.

❹ 數控編程Z軸坐標怎麼確定

車床還是銑床。車床的話直徑是x，深度是z 。 銑床銑刀離檯面的距離就是z。坐標如何確定，對刀刀尖在平面碰下刀偏表z輸0計算。z的坐標0點就在那端面

❺ 請教！ 數控加工中心 Z軸怎麼對刀

一、標准到+每把刀相對標准刀的差值

1、選擇一把刀具（也叫做標准刀）進行對刀，把對刀後得到的Z軸機械坐標值輸入到G54中的Z軸。

2、分別測出其餘刀具相對於標准刀的差，注意此處帶正負號輸入，做好記錄。當有機外對刀儀時，相對差值可在對刀儀上進行，沒有時將在機床上進行。

3、把記錄的數值一一對應輸入到相應長度補償值中，長度補償分形狀補償和磨耗補償，記錄值為形狀補償值。注意：在加工程序中均用G43+形狀補償值，不再出現G44指令。

特點：操作麻煩如需分別測出每把刀相對於標准刀的差值；對應關系復雜，當標准刀更換時，其餘刀具長度都將受到影響，需要做一些調整；適應性不強。

二、直接採用長度補償H功能

每把刀都單獨進行對刀，把對刀得到的機械坐標值分別輸入到相應刀號的長度值H中（此值均為負值），它們之間不存在對應關系，G54中的Z值為0.當有機外儀時，只需要選一把刀進行對刀，其餘刀在對刀儀上進行，具體步驟如下。

1、選一把平刀（也是稱為標准刀）進行對刀，把對刀後的Z軸機械坐標值輸入到相應刀號的長度值H中，設次值為L。

2、利用對刀儀測量出每把刀相對標准刀的差值，標准刀長，差值為負，否則為正，並做好記錄。

3、用標准刀的長度值L分別加上測量後的差值，再輸入相應的刀具長度補償值H中。

特點：刀具之間相對獨立，不存在相對關系，操作方便，這種方法得到了廣泛的利用。

在數控加工中心操作中，當刀具較少時，如6把以內，也可以把刀具的長度補償分別輸入到G54~G59中，這樣每把刀對應一個坐標系。

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原理

車床本身有個機械原點，你對刀時一般要試切的啊，比如車外徑一刀後Z向退出，測量車件的外徑是多少，然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入。

x按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了，內徑一樣，Z向就簡單了，把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了。

這樣所有刀都有了記錄，確定加工零點在工件移裡面(offset/setting)，可以任意使用一把刀確定工件坐標系原點。

這樣對刀要記住對刀前要先讀刀，有個比較方便的方法，就是用夾頭對刀，我們知道夾頭外徑，刀具去碰了輸入外徑就可以，對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對，同樣輸入夾頭外徑就可以了。

如果有對刀器就方便多了，對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件，刀具碰了就記錄進去位置了。所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的。

節約時間，以前用的MAZAK車床，換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了。

❻ 數控車床怎麼校刀

校刀（又名對刀）的目的就是建立工件坐標系或是編程坐標系的過程，就 是使刀架上每把刀的刀位點都能准確到達指定的加工位置， 或是使工件原點 （編 程原點）與機床參考點之間建立某種聯系。其 實 質 就 是 測 量 程 序 原 點 與 機 床原點之間的偏移距離並設置程序原點在以刀位點為參照的機床坐 標 系 里 的 坐 標 位 置 。其中刀位點是刀具上的一個基準點，刀位點的相對運動 軌跡就是編程軌跡，而機床參考點是數控機床上的一個固定基準點，該點一般 位於機床移動部件沿其坐標軸正向的最大行程處。
校刀的方法有很多種，按校刀的精度可分為粗略校刀和精確校 刀；按是否採用校刀儀可分為手動校刀和自動校刀；按是否採用基 准 刀 ，又 可 分 為 絕 對 校 刀 和 相 對 校 刀 等 。但 無 論 采 用 哪 種 校 刀 方 式 ， 都離不開試切校刀，試切校刀是最根本的校刀方法。 試切法校刀是用所選的刀具試切零件的外圓和端面，經過測量和計算得到 零件端面中心點的坐標值的一種校刀方法。
以生產工廠中幾種常見的數控車床系統： 1、FANUC 0i 數控車床系統； 2、三菱（MITSUBISHI）數控車床系統 3、SIEMENS 802D 數控車床系統 為例介紹校刀應用。
幾種數控車床系統操作中的校刀應用：
1、以 FANUC 0i 車床系統應用為例： 啟動主軸，同時按操作面板上的手動按鈕，機床進入手動操作模式，控制 面板上的 X 按鈕，使機床在 X 軸方向移動；同樣方法也可使機床在 Z 軸方向移 動。 校對 X 軸時，用所選刀具試切工件外圓，然後，沿 Z 方向退刀，X 方向上不要 移動，停車，測量直徑尺寸。控制 OFFSET 按鈕，按軟鍵「形狀」，再按「操 作」鍵，出現畫面後，輸入 X（直徑值）後再按軟鍵「測量，,完成 X 軸校刀。 校對 Z 軸時，用所選刀具試切端面，然後，沿 X 方向退刀，Z 方向不作移動， 停止主軸轉動，控制 OFFSET 按鈕，按軟鍵「形狀」，再按「操作」鍵，出現 對話框後，輸入 Z0.0，再按「測量」軟鍵，完成 Z 軸校刀。如上圖所示：
2、以三菱數控車床系統應用為例： 具體方式如下：將模式旋鈕開關切換至手動模式 ，隨後通過調節 軸向開關， 及正、負運動鍵使刀具移動到可切削零件的大致位置， 啟動主軸，選擇合適的主軸轉速；隨後控制「TOOL PARAM」按鍵。 2 圖2 X 方向校刀時，控制「TOOL PARAM」按鍵，然後控制「刀長」軟鍵。此時 CRT 顯示屏如上圖 2 所示。 將所選刀具試切工件外圓，使刀具退至工件外安全位置，停止主軸轉動,在「# （ ） 」里輸入刀位號後，再控制鍵盤上的 X，此時顯示為 X（ ） ，然後輸 入所測直徑值.，控制（INPUT CALC）按鈕，此時該刀具的 X 方向的校刀完 畢。 Z 方向校刀：使主軸轉動，試切工件端面，將刀具退出到工件外安全點處，停 止主軸轉動。在「#（ ） 」里輸入刀位號後，再控制鍵盤上的 Z，此時顯示為 Z （ ） ，然後輸入 0.0，控制（INPUT CALC）按鈕，此時該刀具的 Z 值也 設置完畢。
3、以 SIEMENS 802D 數控車床系統為例： 下面，只對「測量刀具」方式進行介紹，具體操作過程如下： 使用操作面板上的「手動」按鈕，控制方向鍵按鈕，使刀具移動到可切削零件 的大致位置後，再控制主軸轉動，單擊「測量刀具」按鍵，然後控制 鍵，進入如下界面： 軟 3 控制操作面板上的 按鈕，進入手動狀態,試切零件外圓，沿 Z 方向退刀後， 後的輸入框內，按下 停車，測量被切的外圓的直徑；將所測得的直徑值寫入 「回車」 鍵，依次單擊 、 ，此時界面發生孌化，自動將刀 具長度 1 記入「刀具表」 。 接著試切端面後，控制 中填寫「0.0」 ，按下 ，切換到測量 Z 的界面，在「Z0」後的輸入框 鍵，單擊 軟鍵；這時就完成了這把刀的校對。

❼ 數控銑床Z軸工件坐標系設定

意思都差不多了啦 一種是直接把Z軸零點作為工件零點 然後Z方向 對道具的長度補償 一種是把工件表面做零點 然後其他刀具還是要做 長度補償 其實都差不多啦

❽ 誰知道數控車床的XYZ軸是怎麼定義的~最好就是有圖看下

數控銑床各軸的標註：CNC是採用右手直角坐標系統。

如圖1所示，大姆指表示X軸 ，食指表示Y軸，中指表示Z軸，且手指頭所指的方向為正方向。X、Y、Z軸向是用於標注線性移動軸；

另外定義三個旋轉軸，繞X軸旋轉者稱為A軸，繞Y軸旋轉者稱為B軸，繞Z軸旋轉者稱為C軸。三旋轉軸的正方向皆定義為順著移動軸正方向看，順時針回轉為正，逆時針回轉為負，如圖2所示。

(8)數控機床校表z軸怎麼校的擴展閱讀

數控車床加：工的是回轉體類零件，其橫截面為圓形，所以尺寸有直徑指定和半徑指定兩種方法。當用直徑值編程時，稱為直徑編程法：用半徑值編程時，稱為半徑編程法。如圖 1 一 2 ，用半徑、直徑編程法編輯其程序如下：

半徑編程：G90G01 X60230 （絕對指令編程）

G91 G01 X40Z 一 60 （增量指令編程）

直徑編程： G90G01X120230 （絕對指令編程）

G91G01X802 一 60 （增量指令編程）

數控車床出廠時一般設定為直徑編程。如需用半徑編程，要改變系統中相關參數，使系統處於半徑編程狀態；本章以後，若非特殊說明，各例均為直徑編程。

註：當用半徑或直徑編程法時，系統參數中（機床參數）「直徑編程／半徑編程」，要設為「 1 " 或「0」了。