Ⅰ 車床的精度看什麼參數
主要看1
主軸和尾座的同心度，主軸上頂尖，尾座上頂尖，中間頂一標注驗棒，百分表吸在中托板上，表頭壓在驗棒上，從主軸一端向尾座搖動，表針擺動不能超過0.03毫米。
2
主軸和中托板的垂直度，百分表吸在主軸上，表頭壓在中托板上，搖動中托板，表針擺動不超過0.02毫米。
其實也可車工件檢驗。例如圓度，找一直徑50長100的棒料（卡盤外凈盛），車一刀外圓，用千分尺測量，多量幾個點，應在0.02毫米內。
找一盤類零件，平一刀端面，用卡尺對比靠一下端面，應中間挖心，且不大於0.1毫米。
需檢驗的部位很多，車床說明書上有。
Ⅱ 普通車床精度檢測方法
機床的精度包括幾何精度、傳動精度、定位精度以及工作精度等 , 不同類型的機床對這些方面的要求是不一樣的。車床的幾何精度，是指車床在不工作情況下，對車床工作精度有直接影響的零部件本身及其相互位置的幾何精度。屬於這類精度的有：車床溜板移動的直線性及其與它表面間相互的不平行度；車床主軸的徑向跳動和軸向竄動，及其中心線與溜板移動方向的不平行度；主軸錐孔中心線對機床導軌的不等距離等，
1．床身導軌的直線度和平行度 測量方法； 縱向導軌調平後，床身導軌在垂直平面內的直線度 檢驗工具：精密水平儀 檢驗方法：水平儀沿 Z 軸向放在溜板上，沿導軌全長等距離地在各位置上檢驗，記錄水平儀的讀數，計算出床身導軌在垂直平面內的直線度誤差加以調整。
2．溜板在水平面內移動的直線度 檢驗工具：指示器和檢驗棒，百分表和平尺 檢驗方法：如圖所示，將直驗棒頂在主軸和尾座頂尖上；再將百分表固定在溜板上，百分表水平觸及驗棒母線；全程移動溜板，調整尾座，使百分表在行程兩端讀數相等，檢測溜板移動在水平面內的直線度誤差。
3．尾座移動對溜板移動的平行度 垂直平面內尾座移動對溜板移動的平行度;水平面內尾座移動對溜板移動的平行度. 檢驗工具：百分表 檢驗方法： 將尾座套筒伸出後，按正常工作狀態鎖緊，同時使尾座盡可能的靠近溜板，把安裝在溜板上的第二個百分表相對於尾座套筒的端面調整為零；溜板移動時也要手動移動尾座直至第二個百分表的讀數為零，使尾座與溜板相對距離保持不變。按此法使溜板和尾座全行程移動，只要第二個百分表的讀數始終為零，則第一個百分表相應指示出平行度誤差。或沿行程在每隔 300mm 處記錄第一個百分表讀數，百分表讀數的最大差值即為平行度誤差。
4．主軸跳動 檢查主軸的軸向竄動 與主軸的軸肩支承面的跳動 檢驗工具：百分表和專用裝置 檢驗方法：用專用裝置在主軸線上加力 F （ F 的值為消除軸向間隙的最小值），把百分表安裝在機床固定部件上，然後使百分表測頭沿主軸軸線分別觸及專用裝置的鋼球和主軸軸肩支承面；旋轉主軸，百分表讀數最大差值即為主軸的軸 向竄動誤差和主軸軸肩支承面的跳動誤差。
5．主軸定心軸頸的徑向跳動檢查，檢驗工具：百分表 檢驗方法：把百分表安裝在機床固定部件上，使百分表測頭垂直於主軸定心軸頸並觸及主軸定心軸頸；旋轉主軸，百分表讀數最大差值即為主軸定心軸頸的徑向跳動誤差
6．主軸錐孔軸線的徑向跳動 檢驗工具：百分表和驗棒 檢驗方法：將檢驗棒插在主軸錐孔內，把百分表安裝在機床固定部件上，使百分表測頭垂直觸及被測表面，旋轉主軸，記錄百分表的最大讀數差值，在 a、b 處分別測量。標記檢棒與主軸的圓周方向的相對位置，取下檢棒，同向分別旋轉檢棒 90 度、 180 度、 270 度後重新插入主軸錐孔，在每個位置分別檢測。取4次檢測的平均值即為主軸錐孔軸線的徑向跳動誤差
7．主軸軸線（對溜板移動）的平行度 檢驗工具：百分表和驗棒 檢驗方法：將檢驗棒插在主軸錐孔內，把百分表安裝在溜板（或刀架）上，然後： （1）使百分表測頭垂直在平面觸及被測表面（驗棒），移動溜板，記錄百分表的最大讀數差值及方向；旋轉主軸 180 度，重復測量一次，取兩次讀數的算術平均值作為在垂直平面內主軸軸線對溜板移動的平行度誤差
Ⅲ 機床精度都有哪些主要指標
要保證被加工零件的精度和表面粗糙度，機床本身必須具備一定的幾何精度、運動精度、傳動精度和動態精度。
（1）幾何精度、運動精度、傳動精度屬於靜態精度
幾何精度是指機床在不運轉時部件間相互位置精度和主要零件的形狀精度、位置精度。機床的幾何精度對加工精度有重要的影響，因此是評定機床精度的主要指標。
運動精度是指機床在以工作速度運轉時主要零部件的幾何位置精度，幾何位置的變化量越大，運動精度越低。
傳動精度是指機床傳動鏈各末端執行件之間運動的協調性和均勻性。
（2）以上三種精度指標都是在空載條件下檢測的，為全面反映機床的性能，必須要求機床有一定的動態精度和溫升作用下主要零部件的形狀、位置精度。影響動態精度的主要因素有機床的剛度、抗振性和熱變形等。
機床的剛度指機床在外力作用下抵抗變形的能力，機床的剛度越大，動態精度越高。機床的剛度包括機床構件本身的剛度和構件之間的接觸剛度。機床構件本身的剛度主要取決於構件本身的材料性質、截面形狀、大小等。構件之間的接觸剛度不僅與接觸材料、接觸面的幾何尺寸和硬度有關，而且還與接觸面的表面粗糙度、幾何精度、加工方法、接觸面介質、預壓力等因素有關。
機床上出現的振動，可分為受迫振動和自激振動。自激振動是在不受任何外力、激振力干擾的情況下，由切削過程內部產生的持續振動。在激振力的持續作用下，系統被迫引起的振動為受迫振動。
機床的抗震性和機床的剛度、阻尼特性、固有頻率有關。由於機床的各個零部件熱膨脹系數不同，因而造成了機床各部分不同的變形和相對位移，這種現象叫機床的熱變形。由於熱變形而產生的誤差最大可佔全部誤差的70%。
對於機床的動態精度，目前尚無統一標准，主要通過切削加工典型零件所達到的精度間接的對機床動態精度作出綜合的評價。
Ⅳ 機床精度高低的衡量標准有哪些
機床的技術經濟指標用來製造機器零件的設備通稱為金屬切削機床，簡稱機床。機床本身質量的優劣，直接影響所造機器的質量。衡量一台機床的質量是多方面的，但主要是要求工藝性好，系列化、通用化、標准化程度高，結構簡單，重量輕，工作可靠，生產率高等。
1、機床的工藝的可能性
工藝的可能性是指機床適應不同生產要求的能力。通用機床可以完成一定尺寸范圍內各種零件多工序加工，工藝的可能性較寬，因而結構相對復雜，適應於單件小批生產。專用機床只能完成一個或幾個零件的特定工序，其工藝的可能性較窄，適用於大批量生產，可以提高生產率，保證加工質量，簡化機床結構，降低機床成本。
2、加工精度和表面粗糙度
要保證被加工零件的精度和表面粗糙度，機床本身必須具備一定的幾何精度、運動精度、傳動精度和動態精度。
（1）幾何精度：是指機床在不運轉時部件間相互位置精度和主要零件的形狀精度、位置精度。機床的幾何精度對加工精度有重要的影響，因此是評定機床精度的主要指標。
（2）運動精度：是指機床在以工作速度運轉時主要零部件的幾何位置精度，幾何位置的變化量越大，運動精度越低。
（3）傳動精度：是指機床傳動鏈各末端執行件之間運動的協調性和均勻性。
以上三種精度指標都是在空載條件下檢測的，為全面反映機床的性能，必須要求機床有一定的動態精度和溫升作用下主要零部件的形狀、位置精度。影響動態精度的主要因素有機床的剛度、抗振性和熱變形等。
3、系列化、通用化、標准化程度
機床的系列化、通用化、標准化是密切聯系的，品種系列化是部件通用化和零件標准化的基礎，而部件的通用化和零件的標准化又促進和推動品種系列化工作。
4、機床的使用壽命
機床結構的可靠性和耐磨性是衡量機床壽命的主要指標。
Ⅳ 如何判斷檢測機床的誤差精度
1、直線運動定位精度檢測
直線運動定位精度一般都在機床和工作台空載條件下進行。按國家標准和國際標准化組織的規定（ISO標准），對數控機床的檢測，應以激光測量為准。在沒有激光干涉儀的情況下，對於一般用戶來說也可以用標准刻度尺，配以光學讀數顯微鏡進行比較測量。但是，測量儀器精度必須比被測的精度高1~2個等級。
為了反映出多次定位中的全部誤差，ISO標准規定每一個定位點按五次測量數據算平均值和散差-3散差帶構成的定位點散差帶。
2、直線運動重復定位精度檢測
檢測用的儀器與檢測定位精度所用的相同。一般檢測方法是在靠近各坐標行程中點及兩端的任意三個位置進行測量，每個位置用快速移動定位，在相同條件下重復7次定位，測出停止位置數值並求出讀數最大差值。以三個位置中最大一個差值的二分之一，附上正負符號，作為該坐標的重復定位精度，它是反映軸運動精度穩定性的最基本指標。
3、直線運動的原點返回精度檢測
原點返回精度，實質上是該坐標軸上一個特殊點的重復定位精度，因此它的檢測方法完全與重復定位精度相同。
4、直線運動的反向誤差檢測
直線運動的反向誤差，也叫失動量，它包括該坐標軸進給傳動鏈上驅動部位（如伺服電動機、伺趿液壓馬達和步進電動機等）的反向死區，各機械運動傳動副的反向間隙和彈性變形等誤差的綜合反映。誤差越大，則定位精度和重復定位精度也越低。
反向誤差的檢測方法是在所測坐標軸的行程內，預先向正向或反向移動一個距離並以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然後再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定（一般為7次），求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向誤差值。
Ⅵ 數控機床常見的定位精度檢測方式有那幾種
數控機床七種常見的定位精度檢測方式：
1、直線運動定位精度檢測
2、直線運動重復定位精度檢測
3、直線運動的原點返回精度檢測
4、直線運動的反向誤差檢測
5、回轉工作台的定位精度檢測
6、回轉工作台的重復分度精度檢測
7、回轉工作台的原點復歸精度檢測
Ⅶ 如何對數控機床的精度進行驗收檢驗
1)機床幾何精度檢驗機床的幾何精度檢驗也稱為靜態精度檢驗。它能綜合反映出該機床的關鍵零部件和組裝後的幾何形狀謨差。機床的幾何精度檢驗必須在地基和地腳螺栓的固定混凝土完全固化後才能進行，新灌注的水泥地基要經過半年左右的時間才能達到穩定狀態，因此，機床的幾何精度在機床使用半年後要復校一次。
檢驗機床幾何精度的常用檢驗工具有精密水平儀、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或測微儀、高精度主軸芯棒及一些剛性較好的千分表桿等。檢驗工具的精度必須比所檢測的幾何精度高出一個數量等級。機床的幾何精度處在冷、熱不同狀態時是不同的。
按國家標準的規定，檢驗之前要使機床預熱，機床通電後移動各坐標軸在全行程內往復運動幾次，主軸按中等的轉速運轉十幾分鍾後進行幾何精度檢驗。
下面以一台普通立式加工中心的幾何精度檢驗內容為例，對機床幾何精度檢驗所包括的內容進行簡單介紹。
普通立式加工中心的幾何精度檢驗內容：
①工作檯面的平面度。
②各坐標方向移動的相互垂直度。
③X、y坐標方向移動時工作檯面的平行度。
④並坐標方向移動時工作檯面T形槽側面的平行度。
⑤主軸的軸向竄動。
⑥主軸孔的徑向圓跳動。
⑦主軸箱沿Z坐標方向移動時主軸軸心線的平行度。
⑧主軸回轉軸線對工作檯面的垂直度。
⑨主軸箱在Z坐標方向移動的直線度。
從這些幾何精度檢驗內容中可以知道，機床的幾何精度檢驗主要包括以下兩個方面：
①機床各大部件如床身、立柱、主軸箱等運動的直線度、平行度、垂直度的精度要求。
②參與切削運動的主要部件如主軸的自身回轉精度、各坐標軸直線運動的精度要求。
這些幾何精度綜合反映了該機床的機械坐標系的幾何精度和進行切削運動的主軸部件在機械坐標系中的幾何精度。工作檯面和檯面上的T形槽都是工件或工件夾其的定位基準。
工作檯面和T形槽相對機械坐標系的幾何精度要求，反映了數控機床加工過程中的工件坐標系相對機械坐標系的幾何關系。
2)機床定位精度檢驗數控機床的定位精度是機床各坐標軸在數控系統控制下所能達到的位置精度。根據實測的定位精度數值，可以判斷機床在自動加工中能達到的最好的加工精度。
機床定位精度主要檢驗的內容包括有：
①直線運動定位精度（J、y、Z、U、y、Ⅳ軸）。
②直線運動重復定位精度。
③直線運動軸機械原點的返回精度。
④直線運動失動量測定。
⑤回轉運動定位精度（^、口、C軸）。
⑥回轉運動重復定位精度。
⑦回轉軸原點返回精度。
⑧回轉運動失動量測定？
對有高效切i要求的機床，要做檢測單位時間金屬切屑量的試驗，切削材料一般用l級鑄鐵，使用硬質合金刀按標准切削用量切削。
Ⅷ 如何檢驗數控車床的工作精度
摘要：檢驗加工中心的工作精度 數控機床完成以上的檢驗和調試後，實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也並沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。 (一)、試件的定位 試件應位於X行程的中間位置，並沿Y和Z軸在適合於試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在製造廠和用戶的協議中規定 (二)、試件的固定 試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的最大穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。 應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決於所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數 試件的材料和切削刀具及切削參數按照製造廠與用戶間的協議選取，並應記錄下來，推薦的切削參數如下： 1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進給量：約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm. (四)、試件的尺寸 如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用於驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標准中規定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規格應保持在本標准所給出的特徵尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的 該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。 該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。 2、尺寸 輪廓加工試件共有兩種規格，見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖 圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 試件的最終形狀應由下列加工形成： (1)、通鏜位於試件中心直徑為「p」的孔; (2)、加工邊長為「L」的外正四方形; (3)、加工位於正四方形上邊長為「q」的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位於菱形之上直徑為「q」、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面，"α」角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心「r·r」。 因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的 距離以避免面接觸。 表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數 推薦下列切削參數： (1)、切削速度 鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進給量 約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度 所有銑削工序在徑向切深應為0. 2 mm。 5、毛坯和預加工 毛坯底部為正方形底座，邊長為「m」，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恆定。精切前應進行預加工。 6、檢驗和允差 表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗 mm 檢驗項目 允差 檢驗工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標測量機 2)坐標測量機 正四方形 3)側面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對面對基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標測量機或平尺和指示器 4)坐標測量機或角尺和指示器 5)坐標測量機或等高量塊和指示器 菱形 6)側面的直線度 7)側面對基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標測童機或平尺和指示器 7)坐標測量機或正弦規和指示器 圓 8)圓度 9)外圃和內圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標側量機或指示器或圓度測量儀 9)坐標測量機或指示器或圓度測量儀 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標測量機或平尺和指示器 11)坐標測量機或正弦規和指示器 鏜孔 12)孔相對於內孔C的位置度 13)內孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標測量機 13)坐標測量機或回度側f儀 注 (1)、如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。 (2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面 (3)、 對於圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。 7、記錄的信息 按標准要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去： (1)、試件的材料和標志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的 本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按製造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。 2、試件尺寸及切削參數 對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按製造廠的規定或與用戶的協議。 試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削麵寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖)。試件長度應為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。 圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖 表5-9 切削參數 試件表面寬度W mm 試件表面長度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對試件的材料未做規定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9 切削參數。進給速度為300 mm/min時， 每齒進給量近似為0. 12 mm，切削深度不應超過0. 5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。 3、刀具 採用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差： (1)、徑向跳動≤0.02 mm; (2)、端面跳動≤0.03 mm。 4、毛坯和預加工 毛坯底座應具有足夠的剛性，並適合於夾緊到工作台上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恆定，精切前應進行預加工。 5、精加工表面的平面度允差 小規格試件被加工表面的平面度允差不應超過0. 02 mm;大規格試件的平面度允差不應超過0. 03 mm。垂直於銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行於銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。
Ⅸ 數控機床定位精度有哪些檢測工具
數控機床的定位精度，是指所測機床運動部件在數控系統控制下運動時所能達到的位置精度。該精度與機床的幾何精度一樣，會對機床切削精度產生重要影響，特別會影響到孔隙加工時的孔距誤差。目前通常採用的數控機床位置精度標準是ISO230-2標准和國標GB10931-89。
測量直線運動的檢測工具有：標准長度刻線尺、成組塊規、測微儀、光學讀數顯微鏡及雙頻激光干涉儀等。標准長度測量以雙頻激光干涉儀的測量結果為准。回轉運動檢測工具有360齒精密分度的標准轉台或角度多面體、高精度圓光柵和平行光管等。目前通用的檢測儀為雙頻激光干涉儀。