UJ螺紋洗機床補差怎麼補

1. 大家都講講數控車床的刀補是怎麼修改的

刀補常用的方法是里加外減。刀補有形狀補償和磨耗補償，一般換新刀片在磨耗里讓0.3到0.5左右。

在刀補有兩個數據欄，一個是對刀用的，一個是填刀補用的。把頁面調到刀補的頁面上，找到所對刀的刀號（T0101就把游標放在01上）。然後開始對刀，刀尖輕輕的沾著工件的端面，就沿著X方向退出來。

拓展資料：

在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。作為基準刀的1號刀刀尖點的進給軌跡如圖5.1所示(圖中各刀具無刀位偏差)。其它刀具的刀尖點相對於基準刀刀尖的偏移量（即刀位偏差）如圖5.2所示(圖中各刀具有刀位偏差)。在程序里使用M06指令使刀架轉動，實現換刀，T指令則使非基準刀刀尖點從偏離位置移動到基準刀的刀尖點位置（A點）然後再按編程軌跡進給。

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2. 數控車床車螺紋退刀過早,螺紋不到位怎麼辦

有可能是機床內設定了螺紋退尾參數。
建議嘗試G92 X Z J0 K0 F
就是指定J0，K0，將螺紋退尾復歸為0.

如果是螺紋牙深度不夠，那自然逐步減小X值，直到螺紋合格為止~~多寫幾行程序而已。或者也可以調調刀補，簡單得很

3. 數控車床上加工螺紋時發生故障怎麼解決

螺紋是在圓柱或圓錐表面上，沿著螺旋線所形成的具有相同剖面和規定牙型的連續凸起和溝槽。在各種機械產品中，帶有螺紋的零件應用廣泛。它主要用作連接零件、緊固零件、傳動零件和測量用的零件等。在數控車床上加工螺紋是比較常用的加工方法之一，數控車床上加工螺紋以加工精度高、產品統一性好、加工范圍廣等優勢在機械加工中佔有越來越重要的地位。下面簡單介紹下在數控車床上加工螺紋時，由於設備、刀具或者操作人員的原因，在切削過程中容易發生的故障以及解決辦法：
一、扎刀產生的原因和解決方法：
（1）主要原因：車刀的前角太大，機床X軸絲桿間隙較大；車刀安裝得過高或過低；工件裝夾不牢；車刀磨損過大；切削用量太大；切削油性能不達標。
（2）解決方法：
1、車刀的前角太大，間隙較大：減小車刀前角，維修機床調整X軸的絲桿間隙，利用數控車床的絲桿間隙自動補償功能補償機床X軸絲桿間隙；
2、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成扎刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起出現扎刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高。
3、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，形成切削深度突增出現扎刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。
4、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現扎刀。此時應對車刀加以修磨。
5、切削用量太大：根據工件導程大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
6、使用專用的切削油產品替代菜籽油、機械油、再生油等非專用油品。
二、產生亂扣問題的原因和解決方法：
（1）主要原因：機床主軸編碼器同步傳動皮帶磨損，檢測不到主軸的同步真實轉速；編制輸入主機的程序不正確；絲桿磨損嚴重。
（2）解決方法：
1、主軸編碼器同步皮帶磨損：由於數控車床車削螺紋時，主軸與車刀的運動關系是由機床主機信息處理中心發出的指令來控制的，車削螺紋時主軸轉速恆定不變，可以根據工件導程大小和主軸轉速來調整移動速度。如果系統檢測不到主軸的真實轉速，在實際車削時會發出不同的指令，刀具移動的距離就不是一個導程，第二刀車削時螺紋就會亂扣。這種情況下，我們只有維修機床，更換主軸同步皮帶。
2、編制輸入的程序不正確：車削螺紋時為了防止亂扣，必須保證後一刀車削軌跡要與前一刀車削軌跡重合，在普車上我們用倒順車法來預防亂扣。在數控車床上，我們用程序來預防亂扣，就是在編制加工程序時，使後一刀起點位置與前一刀起點位置重合，這樣車出的螺紋就不會亂扣。有時，由於程序輸入的導程不正確，車削時也會出現亂扣現象。
3、絲桿磨損嚴重：維修機床，更換絲桿並且檢查切削油是否存在變質問題，如發生分層、析出、沉澱、雜質等情況應立即更換。
三、螺距不正確產生的原因和解決方法：
（1）產生原因：主軸編碼器傳送回機床系統的數據不準確；絲桿和主軸的竄動過大；編制和輸入的程序不正確。
（2）解決方法：
1、主軸編碼器傳送數據不準確：維修機床，更換主軸編碼器或同步傳送皮帶；
2、絲桿和主軸竄動過大：調整主軸軸向竄動，絲桿間隙可以用系統間隙自動補償功能補償;
3、檢視程序，務必使程序中的指令導程與圖紙要求一致。
四、牙型不正確產生的原因和解決方法：
（1）產生原因：車刀刀尖刃磨不正確；車刀安裝不正確；車刀磨損。
（2）解決方法：
1、車刀刀尖刃磨不正確：正確刃磨和測量車刀刀尖角度，對於牙型角精度要求較高的螺紋車削，可以用標準的機械夾固式螺紋刀車削，或者把螺紋刀用磨床刃磨。
2、車刀安裝不正確：裝刀時用樣板對刀，或者通過用百分表找正螺紋刀桿來裝正螺紋刀。
3、車刀磨損：根據車削加工的實際情況，合理選用切削用量，及時修磨車刀，換用極壓抗磨性能更高的切削油產品。
五、螺紋表面粗糙的主要原因和解決方法：
（1）產生原因：刀尖產生積屑瘤；刀柄剛性不夠，切削時產生震動；車刀徑向前角太大；高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面；工件剛性差，而切削用量過大；車刀表面粗糙度差。
（2）解決方法：
1、用高速鋼車刀切削時應降低切削速度，並且換用粘度適合的切削油；
2、增加刀柄截面，並減小刀柄伸出長度；
3、減小車刀徑向前角；
4、高速鋼切削螺紋時，最後一刀應使切屑沿垂直軸線方向排出；
5、選擇合理的切削用量；
6、刀具削刃口的表面粗糙度應比零件加工表面粗糙度值小。
隨著科學技術的發展，數控車床越來越普及，在數控車床上車削螺紋在機械加工中被越來越多的使用。按照規范化的流程對車床進行日常維護和保養可以有效的延長設備的使用壽命。

4. 數控車床如何調螺補參數

要做好這個工作首先必須對系統參數非常熟悉及參數的調整方法非常熟練，因為完成這項工作是以調整參數為主，其次是要測量出傳動絲桿的螺距誤差值，這個值包括單一螺距誤差與螺距積累誤差，還有是誤差分布的范圍，因為這個誤差不可能是整個絲桿的螺距都有誤差，然後根據這個誤差范圍確定補償點，根據誤差值確定補償值，並進行分段補償，這是一項需要非常細心的工作，稍有不慎將適得其反。事實上很少有人進行螺距誤差補償，滾珠絲桿的精度本來就比傳統絲桿的精度高許多，即便有磨損，通常不會嚴重影響到螺距的精度，除非所要加工的螺距要求特別高，如果說機床絲桿確實已經磨損很嚴重了，還不如更換來得更實惠。

5. 數控車床修復螺紋怎麼對刀

對刀尖1.X向採用定點對刀，如果有可以試車的外圓的地方，也可以選擇試車對刀；
2.Z向的對刀，根據程序中螺紋所編的長度，選擇螺紋刀的刀尖或螺紋刀的左端面，進行對刀；
注意:不論採用哪種方式對Z向,應使螺紋加工到退刀槽外;
.螺紋刀可功能性分為2大類：普通焊接螺紋刀和機夾刀片式螺紋刀；按螺紋種類分有普通，梯形，鋸齒，錐、管螺紋；
不知道你說的是不是選擇機夾螺紋刀片的准則？
根據工件材質的不同，螺紋刀片的壽命會有所不同，具體參照各大刀片品牌目錄選擇。

6. 如何在數控車床上修復螺紋

不知道你是怎麼裝夾的，首先刀具要定位好，裝夾也需要打表進行，盡量沒有跳動，或者在很小的范圍之內，然後就是單段車下看看位置是否與原來吻合，我一般都這么干！一般手磨刀差距很大，對角度什麼的都要控制的很好，與原來一樣才可以，選擇機夾刀就很省事！

7. 數控車床加工螺紋時候螺距不對怎麼辦沒亂絲。

數控車床加工螺紋時候螺距不對說明數控車床的車螺紋轉速太高。一旦車螺紋轉速超過太多拖板運動將可能失步，失步後就會造成前後螺距的不等。出現這種情況時降低螺紋轉速即可解決此問題。

螺紋加工採用切削、車削、銑削、磨削等工藝對工件進行加工的工藝，一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法，主要有車削、銑削、攻絲、套絲、磨削、研磨和旋風切削等。

車削、銑削和磨削螺紋時，工件每轉一轉，機床的傳動鏈保證車刀、銑刀或砂輪沿工件軸向准確而均勻地移動一個導程。在攻絲或套絲時,刀具與工件做相對旋轉運動，並由先形成的螺紋溝槽引導著刀具做軸向移動。

用成形車刀車削螺紋，由於刀具結構簡單，是單件和小批生產螺紋工件的常用方法；用螺紋梳刀車削螺紋，生產效率高，但刀具結構復雜，只適於中、大批量生產中車削細牙的短螺紋工件。

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數控車床螺紋加工的發展歷程：

螺紋原理的應用可追溯到公元前 220年希臘學者阿基米德創造的螺旋提水工具。公元4世紀,地中海沿岸國家在釀酒用的壓力機上開始應用螺栓和螺母的原理。

1500年左右,義大利人列奧納多·達芬奇繪制的螺紋加工裝置草圖中，已有應用母絲杠和交換齒輪加工不同螺距螺紋的設想。此後，機械切削螺紋的方法在歐洲鍾表製造業中有所發展。

1778年，英國人J.拉姆斯登曾製造一台用蝸輪副傳動的螺紋切削裝置，能加工出精度很高的長螺紋。

20世紀初，汽車工業的發展進一步促進了螺紋的標准化和各種精密、高效螺紋加工方法的發展，各種自動張開板牙頭和自動收縮絲錐相繼發明，螺紋銑削開始應用。

30年代初，出現了螺紋磨削。螺紋滾壓技術雖在19世紀初期就有專利，但因模具製造困難，發展很慢，直到第二次世界大戰時期，由於軍火生產的需要和螺紋磨削技術的發展解決了模具製造的精度問題，才獲得迅速發展。

8. 數控系統的螺紋補償是怎麼回事

具體系統和型號？ 是控制面板上的「螺紋補償」按鍵嗎？

9. 數控車床上怎麼修螺紋

用G92車螺紋，G92螺紋切削循環指令的格式：G92 X(U_Z(D___R___F___;

X、Z—螺絞終點絕對坐標值；U、W一加工螺紋終點相對循環起點的增量坐標；R-圓錐螺紋切削起始點與螺紋切削終點的半徑差。該值有正、負之分，當R為零時，則為圓柱螺紋切削循環，可省略；F-螺紋導程，若為單線螺紋，則F為螺紋的螺距。

螺紋切削過程中執行單程序段操作後，在返回起點後（一次螺紋切削循環動作完成）運行停止，系統復位、急停或驅動報警時，螺紋切削減速停止。G92指令可以分多次進刀完成一個螺紋的加工，但不能實現2個連續螺紋的加工，也不能加工端面螺紋。

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G92指令的進刀方式為直進式，螺紋車刀X向間歇進給至牙深處。一次車削循環包括：快速切入、切削進給、退刀、返回運動。直進式車削螺紋時車刀左、右兩側刃同時參與切削，刀具兩側對稱受力、兩側刃磨損均勻，能夠保證螺紋牙型精度。

在切削螺距較大的螺紋時,由於刀具兩刃同時參加切削，切削深度大，切削力大、加工排屑較困難，切削刃易磨損等問題，容易產生「扎刀」和「爆刀」現象，從而造成螺紋中徑產生誤差。