數控機床為什麼釋放應力

❶ 數控機床刀具夾緊放鬆原理是什麼

機床里有液壓油缸，刀具松刀是通過液壓油缸來完成，而夾緊是靠主軸內部的蝶形彈簧來實現。

加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）。

機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；有利於生產管理的現代化。數控機床使用數字信息與標准代碼處理、傳遞信息，使用了計算機控制方法，為計算機輔助設計、製造及管理一體化奠定了基礎。

(1)數控機床為什麼釋放應力擴展閱讀：

數控機床的加工精度一般可達0.05—0.1MM，數控機床是按數字信號形式控制的，數控裝置每輸出一脈沖信號，則機床移動部件移動一具脈沖當量（一般為0.001MM），而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲桿螺距平均誤差可由數控裝置進行曲補償，因此，數控機床定位精度比較高。

數控機床加工前是經調整好後，輸入程序並啟動，機床就能有自動連續地進行加工，直至加工結束。

操作者要做的只是程序的輸入、編輯、零件裝卸、刀具准備、加工狀態的觀測、零件的檢驗等工作，勞動強度大降低，機床操作者的勞動趨於智力型工作。另外，機床一般是結合起來，既清潔，又安全。

❷ 數控車床加工尺寸時如何去除材料內應力

最好就是在工件，精加工之前進行調質處理。

❸ 數控機床影響殘余應力的工藝因素有哪三種

他說的是切削後的零件內部殘余應力，三種因素：1：切削量（吃刀量），2：切削速度（進給量），3：刀具

❹ 數控機床的原理的基本原理，詳細一點

一、程序編制及程序載體

數控程序是數控機床自動加工零件的工作指令。在對加工零件進行工藝分析的基礎上，確定零件坐標系在機床坐標繫上的相對位置，即零件在機床上的安裝位置；刀具與零件相對運動的尺寸參數；零件加工的工藝路線、切削加工的工藝參數以及輔助裝置的動作等。得到零件的所有運動、尺寸、工藝參數等加工信息後，用由文字、數字和符號組成的標准數控代碼，按規定的方法和格式，編制零件加工的數控程序單。編製程序的工作可由人工進行；對於形狀復雜的零件，則要在專用的編程機或通用計算機上進行自動編程（APT）或CAD/CAM設計。

編好的數控程序，存放在便於輸入到數控裝置的一種存儲載體上，它可以是穿孔紙帶、磁帶和磁碟等，採用哪一種存儲載體，取決於數控裝置的設計類型。

二、輸入裝置

輸入裝置的作用是將程序載體（信息載體）上的數控代碼傳遞並存入數控系統內。根據控制存儲介質的不同，輸入裝置可以是光電閱讀機、磁帶機或軟盤驅動器等。數控機床加工程序也可通過鍵盤用手工方式直接輸入數控系統；數控加工程序還可由編程計算機用RS232C或採用網路通信方式傳送到數控系統中。

零件加工程序輸入過程有兩種不同的方式：一種是邊讀入邊加工（數控系統內存較小時），另一種是一次將零件加工程序全部讀入數控裝置內部的存儲器，加工時再從內部存儲器中逐段逐段調出進行加工。

三、數控裝置

數控裝置是數控機床的核心。數控裝置從內部存儲器中取出或接受輸入裝置送來的一段或幾段數控加工程序，經過數控裝置的邏輯電路或系統軟體進行編譯、運算和邏輯處理後，輸出各種控制信息和指令，控制機床各部分的工作，使其進行規定的有序運動和動作。

零件的輪廓圖形往往由直線、圓弧或其他非圓弧曲線組成，刀具在加工過程中必須按零件形狀和尺寸的要求進行運動，即按圖形軌跡移動。但輸入的零件加工程序只能是各線段軌跡的起點和終點坐標值等數據，不能滿足要求，因此要進行軌跡插補，也就是在線段的起點和終點坐標值之間進行「數據點的密化」，求出一系列中間點的坐標值，並向相應坐標輸出脈沖信號，控制各坐標軸（即進給運動的各執行元件）的進給速度、進給方向和進給位移量等。

四、驅動裝置和位置檢測裝置

驅動裝置接受來自數控裝置的指令信息，經功率放大後，嚴格按照指令信息的要求驅動機床移動部件，以加工出符合圖樣要求的零件。因此，它的伺服精度和動態響應性能是影響數控機床加工精度、表面質量和生產率的重要因素之一。驅動裝置包括控制器（含功率放大器）和執行機構兩大部分。目前大都採用直流或交流伺服電動機作為執行機構。

位置檢測裝置將數控機床各坐標軸的實際位移量檢測出來，經反饋系統輸入到機床的數控裝置之後，數控裝置將反饋回來的實際位移量值與設定值進行比較，控制驅動裝置按照指令設定值運動。

五、輔助控制裝置

輔助控制裝置的主要作用是接收數控裝置輸出的開關量指令信號，經過編譯、邏輯判別和運動，再經功率放大後驅動相應的電器，帶動機床的機械、液壓、氣動等輔助裝置完成指令規定的開關量動作。這些控制包括主軸運動部件的變速、換向和啟停指令，刀具的選擇和交換指令，冷卻、潤滑裝置的啟動停止，工件和機床部件的松開、夾緊，分度工作台轉位分度等開關輔助動作。

由於可編程邏輯控制器（PLC）具有響應快，性能可靠，易於使用、編程和修改程序並可直接啟動機床開關等特點，現已廣泛用作數控機床的輔助控制裝置。

六、機床本體

數控機床的機床本體與傳統機床相似，由主軸傳動裝置、進給傳動裝置、床身、工作台以及輔助運動裝置、液壓氣動系統、潤滑系統、冷卻裝置等組成。但數控機床在整體布局、外觀造型、傳動系統、刀具系統的結構以及操作機構等方面都已發生了很大的變化。這種變化的目的是為了滿足數控機床的要求和充分發揮數控機床。贊同30| 評論(1)

❺ 數控機床組成及各部分的工作原理。

數控機床是有控制介質、人機交互設備、計算機數控（CNC）裝置、進給伺服系統、主軸驅動系統、可編程式控制制器（PLC）、反饋系統、自適應控制和機床本體等部分組成，其工作原理如下：

1. 控制介質，要對數控機床進行控制，就必須在人與數控機床之間建立某種聯系，這種聯系的中間媒介物質就是控制介質。

2. 人機交互設備，數控機床在加工運行時，通常需要操作人員對數控系統進行干預及對輸入的加工程序進行編輯、修改和調試，數控系統也要顯示數控機床運行狀態等。

3. 計算機數控裝置，數控裝置是數控機床的中樞，目前，絕大部分數控機床採用微型計算機控制。

4. 進給伺服驅動系統，伺服驅動系統的作用是把來自數控裝置的位置控制移動指令變成機床工作部件的運動。

5. 主軸驅動系統，機床的主軸驅動系統和進給伺服驅動系統。

6. 可編程式控制制器，的作用是對數控機床進行輔助控制。

7. 反饋系統，包括位置反饋和速度反饋。

8. 自適應控制器，數控機床工作台的位移量和速度等過程參數可在編寫程序時用指令確定。

9. 機床主體，數控機床主體由床身、立柱和工作台等組成。
   

❻ 相對於其他的加工機械，加工中心有哪些優點

加工中心的基本加工特點：
加工中心是一種典型的集高新技術於一體的機械加工設備，與普通數控機床相比，CNC加工中心具有以下幾個突出特點。
①機床的剛度高、抗振性好。為了適應加工中心高自動化、高精度、高效率及高可靠性的加工要求，加工中心的靜態剛度和動態剛度都高於普通數控機床;由於其機械結構系統的阻尼比高，從而在加工過程中機床的抗振性能也高於普通數控機床。
②工序集中。加工中心帶有刀庫(如圖2-一16所示)並能夠自動換刀，這是加工中心和數控銑床的主要區別。在加工前將需要的刀具調整測量好後先裝入刀庫，加工時能夠通過程序控制實現相應的刀具自動更換，從而對工件進行多工序加工。現代高速加工中心更大程度地使工件在一次裝夾後實現多表面、多特徵、多工位的連續、高效、高精度加工，即工序集中。這是加工中心最突出的特點。
③對加工對象的適應性強。加工中心生產的柔性不僅體現在對特殊要求的快速反應上，而且還可以快速實現批量生產，提高市場競爭能力。
④高自動化、高精度、高效率。自動換刀是高速加工中心高自動化的一個方面。加工中心的主軸轉速高、進給速度快、快速定位精度高，可以通過切削參數的合理選擇，充分發揮刀具的切削性能，減少切削時間，且整個加工過程連續、輔助動作快、自動化程度高。
同其他數控機床一樣，高速加工中心也具有加工精度高的特點。而且由於加工工序集中、避免了長工藝流程、減少了人為干擾，故加工中心加工精度更高，加工質量更加穩定。
在一台加工中心上能集中完成多種工序，因而可減少工件裝夾、測量和機床的調整時間，減少工件半成品的周轉、搬運和存放時間，使加工中心的切削利用率(切削時間和開動時間之比)高出普通數控機床3-}-4倍，達到80%以上。
⑤使用多個可以自動交換的工作台。有的零件加工中心上帶有自動交換工作台，如圖2-17所示，可實現一個工作台在加工的同時，另一個工作台完成工件的裝夾，從而大大縮短輔助時間，提高加工效率。
⑥減輕了操作者的勞動強度。加工中心對零件的加工是按事先編好的程序自動完成的。操作者除了操作鍵盤、裝卸零件、進行關鍵工序的中間測量以及觀察機床的運行之外，不需要進行繁重的重復性手工操作，勞動強度和緊張程度均可大大減輕，勞動條件也得到很大的改善。
⑦經濟效益高。使用加工中心加工零件時，分攤在每個零件上的設備費用是比較昂貴的，但在單件、小批量生產的情況下，可以節省許多其他方面的費用，因此能獲得良好的經濟效益。例如，在零件安裝到零件加工中心上之後可以減少調整、加工和檢驗時間，從而減少了直接生產費用;另外，由於線軌加工中心加工時不需手工製作模型、凸輪、砧模板及其他工裝夾具，省去了許多工藝裝備，減少了硬體投資;還由於加工中心的加工穩定，減少了廢品率，使生產成本進一步下降。
⑧有利於生產管理的現代化。用加工中心加工零件，能夠准確地計算零件的加工工時，並有效地簡化了檢驗和工夾具、半成品的管理工作，有利於使生產管理現代化。當前有許多大型CAD/CAM集成軟體已經開發了生產管理模塊，實現了計算機輔助生產管理。
加工中心的工序集中加工方式固然有其獨特的優點，但也帶來了新的問題。
由於加工中心智能化程度高、結構復雜、功能強大，因此加工中心的一次性投資及日常維護保養費用較普通機床高出很多。
②在適當的條件下才能發揮最佳效益，即在使用過程中要發揮加工中心的優點，才能充分體現效益。所以，對加工中心的合理使用至關重要。
③由於工序集中，在加工中心上加工時，粗加工後直接進人精加工階段，工件的溫升來不及恢復，冷卻後尺寸變動，影響零件精度。
④工件由毛坯直接加工為成品，一次裝夾中金屬切除量大、幾何形狀變化大，沒有釋放應力的過程。加工完了一段時間後，應力才得以釋放，導致工件變形。
⑤切削不斷屑，切屑的堆積會影響加工的順利進行及零件的表面質量，甚至使刀具損壞、工件報廢。
⑥裝夾零件的夾具必須滿足既能承受粗加工中大的切削力，又能滿足在精加工中准確定位的要求，而且零件夾緊變形要小。
⑦由於自動換刀及全封閉防護的應用，使工件尺寸受到一定的限制，吊裝較大的工件有時也不太方便，鑽孔深度、刀具長度、刀具直徑及刀具重量也要加以考慮。

❼ 關於數控車床的知識

系統很多，一定要用心認真學和記那些指令。還有不是編程序是手操控的，這個累點。特別磨合金刀也要找手感。

❽ 怎麼樣才能數控車床的能力得到充分的發揮

在實際過程中，會發現相同的數控車床不同的人員操作，在相同的時間內效率相差很大，許多數控車床的能力得不到充分的體現，發揮不出其最優作用。在使用過程中，只有充分考慮影響數控車床各方面因素，才能使數控車床的能力得到充分的發揮：
一、制定合理的工藝路線，減少數控銑削的輔助時間
為了提高數控車床的效率，首先必須認真分析數控車床，弄清零件的材料、結構特點和形位公差要求、光潔度、熱處理等方面的技術要求，根據具體條件盡量提高效率，制定出合理的工藝。
二、選擇恰當的刀具
選擇刀具應考慮數控車床的能力、工序內容、工件材料等因素。數控車床所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便，並具有良好的經濟性。盡可能選擇通用的標准刀具，不用或少用特殊的非標准刀具。
三、合理安裝夾緊工件，提高裝夾速度
在數控車床上工件時，工件的定位安裝應力求使設計基準、工藝基準與編程計算的基準統一；盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾後，加工出全部表面；避免採用占機人工調整方案，以充分發揮數控車床的效能。對零件進行定位、夾緊設計以及傢具的選用和設計等問題上要作全面考慮。
四、使用專用的車床切削油，減少刀具的損耗
車床切削油含有切削專用添加劑成分，通過添加劑的釋放可以有效的保護刀具，減少刀具的磨損並能提高工件精度。通過減少刀具的換刀次數來提高設備的運行時間，從而大幅度的提高效率。
五、合理選擇切削用量，提高加工餘量的切除效率
在選擇數控銑床的切削用量時，如果是粗加工一般以提高效率為主，但也要考慮經濟性，可選擇較大的切削深度和進給速度；要是半精加工和精加工，應在保證質量的前提下，兼顧效率、經濟性；刀具做空程運動時應設定盡可能高的進給速度。
六、實行刀具預調和自動測量，減少佔機調整時間
數控車床過程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能預先調好，就需要操作者把每一把刀具都安裝到主軸上，慢慢地確定的准確長度和直徑。然後，通過CNC控制面上的按鍵用人工輸入。如果使用對刀儀，可以精確測量出刀具的直徑和長度，減少車床佔用時間，大大提升數控銑床的效率。
七、靈活運用數控車床的各種輔助功能
數控車床具有刀具半徑和長度補償功能，通過改變刀具補償的方法彌補刀具尺寸誤差，以實現分層銑削和粗、精加工或用於提高加工精度，並可加工配合件。運用宏最大的特點就是將有規律的形狀或尺寸表示出來，可以形成模塊化，應用時只需要把零件信息、加工參數等輸入相應模塊的調用語句中，大大縮短編制和輸入時間。

❾ 影響數控加工質量的因素分析

摘要：汽車模具中自由曲面所佔比例不斷增加及產品質量要求不斷提高，都對曲面的製造精度提出了更高的要求，通過對模具數控加工經驗的總結，分析了影響數控加工質量的相關因素；從機床、刀柄、刀具、加工工藝、軟體和切削參數等方面介紹了提高數控加工質量所採取措施。
成都航天模塑股份有限公司是從事模具及汽車內外飾件製造的專業化公司，公司擁有一支高素質的研發、設計隊伍，以國際最先進的軟體將六十餘台工作站相連接，以CAD/CAM/CAE技術及數十台數控加工設備和數控注塑設備組成具有國際水平的產品研發體系和強大的模具製造、注塑能力。公司從引進數控加工中心至今，已有了近二十年的數控設備使用經驗，深刻體會到模具製造發展到現階段已經越來越離不開數控設備，數控加工向著高精度、高質量、高速度、高自動化方向發展！數控加工已經成為模具製造不可缺少的工藝方法，並且將越來越重要，數控設備的多少和數控設備先進性程度已經成為一個模具製造企業贏得市場、贏得競爭的關鍵性因素之一。
現代模具製造業中，型腔型面設計日趨復雜，尤其是汽車模具中自由曲面所佔比例不斷增加及產品質量要求不斷提高，都對曲面的製造精度提出了更高的要求。因此，模具製造工藝系統的精度、數控系統的精度和模具製造的CAM技術都會對曲面加工質量產生影響。而包含自由曲面模具基本上都是藉助各種CAM軟體進行自動編程，利用數控機床加工完成的。
模塑公司大部分數控加工中心已經有了較長的使用時間，雖然有嚴格的數控機床操作規范，良好的機床維護保養，但是其本身的精度損失是不可避免的。為了控制產品的加工質量，我們定期對數控設備進行檢測維修，明確每台設備的加工精度，明確每台設備的加工任務。嚴格區分粗、精加工的設備使用，因為粗加工時追求的是高速度、高的去除率、低的加工精度，而粗加工時對設備的精度損害是最嚴重的，因此我們將使用年限較長精度最差的設備定為專用的粗加工設備，新設備和精度好的設備定為精加工設備，做到了對現有設備資源的合理搭配、明確分工，將機床對加工質量的影響降到了最低，同時又保護了昂貴的數控設備，延長了設備的壽命。當我們的機床不可改變時，與機床相關的刀柄、刀具對數控加工質量的影響又變得突出了。在任何旋轉刀具加工系統中，主軸與夾頭(或其組合體)的聯結才是刀具加工性能實現的真正基石！我們公司常用刀柄與機床的介面有BT柄和HSK柄。BT柄與機床主軸的介面錐柄錐度為7：24，這種方式的刀柄只適合於傳統的低速加工，因為BT刀柄與主軸只是錐面配合，當轉速太高時，由於離心力的作用會使錐面配合間隙增大，從而影響數控加工質量。當機床最高轉速達到15000轉/分時，通常需要採用HSK型刀柄，HSK刀桿為過定位結構，提供與機床標准聯結，在機床拉力作用下，保證刀桿短錐和端面與機床緊密配合。