大隈機床對刀夠怎麼顯示

『壹』 日本大隈機床操作面板詳解

摘要 機器的型號能發一下嗎

『貳』 操作數控車床怎樣對刀

用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑。

用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

(2)大隈機床對刀夠怎麼顯示擴展閱讀：

操作數控車床的相關要求規定：

1、在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的。

2、G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。

3、在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。

『叄』 數控機床對刀詳細的過程

方法是多種的，而且互有聯系，沒辦法只介紹一種。

1、對刀方法：數控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床的操作。

所謂對刀，就是在工件坐標系中使刀具的刀位點位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對於定位基準有正確的尺寸關系，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

2、試切法：根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可採用三種方法:

一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對准對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；

二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀准確度取決於刀位點與定位塊工作面對齊的精度；

三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需採用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，採用「試切——測量——調整(補償)」的對刀模式，故佔用機床時間較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中。

3、對刀儀對刀：對刀儀對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數控機床中。

而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾一起，預先在機床外面校正好，然後把刀裝上機床就可以使用了，此方法目前主要用於鏜銑類數控機床中，如加工中心等。

採用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助設備，成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床的對刀時間，提高了對刀精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。

4、ATC對刀：AIC對刀是在機床上利用對刀顯微鏡自動計算出刀具長度的方法。由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。

與對刀儀對刀相比，只是裝卸刀具要方便輕鬆些。自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，自動修正刀具補償值，並且不用停頓就直接加工工件。

與前面的對刀方法相比，這種方法減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢感測器和刀位點檢測系統組成的自動對刀系統，而且CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，投入資金大，一般用於高檔數控機床中。

5、自動對刀：自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測自動修正刀具補償值功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，並且不用停頓就直接加工工件。自動對刀亦稱刀尖檢口功能。

在加工中心上一次安裝工件後，需用刀庫中的多把刀具加工工件的多個表面。為提高對刀精度和對刀效率，一般採用機外對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等方法，其中機外對儀對刀一般廣泛用於中檔鏗銑類加工中心上。

在採用對刀儀對刀時，一般先選擇基準芯棒對准好工件表面，以確定工件坐標原點，然後選擇某一個方便對刀的面，採用動態(刀轉)對刀方式。

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例子如下：

例如，當加工零件時，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排車削，不僅會增加刀具返回對刀點所需的空行程時間，而且還可能使台階的外直角處產生毛刺(飛邊)。

對這類直徑相差不大的台階軸，當第一刀的切削深度(圖中最大切削深度可為3㎜左右)未超限時，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近後遠地安排車削。

『肆』 數控車床對刀操作步驟是什麼

數控車床對刀的操作有試切對刀和機外對刀儀這兩種對刀方法。

1、試切對刀的操作步驟：

(1)、選擇機床的手動操作模式；

(2)、啟動主軸，試切工件外圓，保持X方向不移動；

(3)、停主軸，測量出工件的外徑值；

(4)、選擇機床的MDI操作模式；

(5)、按下「off set sitting」按鈕；

(6)、按下屏幕下方的「坐標系」軟鍵；

(7)、游標移至「G54」;

(8)、輸入X及測量的直徑值；

(9)、按下屏幕下方的「測量」軟鍵；

(10)、啟動主軸， 試切工件端面， 保持Z方向不移動；

2、機外對刀儀對刀的操作步驟：

(1)、移動基準刀，讓刀位點對准顯微鏡的十字線中心；

(2)、將基準刀在該點的相對位置清零，具體操作是選擇相對位置顯示；

(3)、將其刀具補償值清零， 具體操作是按下「off set sitting」按鈕， 按下屏幕下方的「補正」軟鍵，選擇「形狀」， 在基準刀相對應的刀具補償號上輸入Xo、Zo；

(4)、選擇機床的手動操作模式，移出刀架，換刀；

(5)、使其刀位點對准顯微鏡的十字線中心；

(6)、選擇機床的MDI操作模式；

(7)、設置刀具補償值， 具體操作是按下「offset sitting」按鈕， 按下屏幕下方的「補正」軟鍵， 選擇 「形狀」， 在相對應的刀補號上輸入X、Z；

(8)、移出刀架， 執行自動換刀指令即可。

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數控車床是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮了良好的經濟效果。斜床身數控車床的維護保養如下分析:

為了保證斜床身數控車床的工作精度，延長使用壽命，必須對自用斜床身數控車床進行合理的維護保養工作。車床維護的好壞，直接影響工件的加工質量和生產效率。當台灣台鈺精機數控車床運行500h以後，需進行一級保養。

斜床身數控車床保養工作以操作工人為主，維修工人配合進行。保養時，必須首先切斷電探，然後按保養內容和要求進行保養。

『伍』 OKUMA系統的車床如何對刀

①在手動操作方式下，用所選刀具在加工餘量范圍內試切工件外圓，記下此時顯示屏中的X坐標值，記為Xa。（注意：數控車床顯示和編程的X坐標一般為直徑值）。

②將刀具沿＋Z方向退回到工件端面餘量處一點（假定為α點）切削端面，記錄此時顯示屏中的Z坐標值，記為Za。

③測量試切後的工件外圓直徑，記為φ。

如果程序原點O設在工件端面（一般必須是已經精加工完畢的端面）與回轉中心的交點，則程序原點O在機床坐標系中的坐標為

Xo＝Xa-φ(1）
Zo＝Za

注意：公式中的坐標值均為負值。將Xo、Zo設置 進數控系統即完成對刀設置。

『陸』 數控車床對刀怎麼對啊

不知道你用的是什麼系統 如果是func系統就:
Fanuc 系統數控車床對刀及編程指令介紹

Fanuc 系統數控車床設置工件零點常用方法

一， 直接用刀具試切對刀

1. 用外園車刀先試車一外園，記住當前 X 坐標，測量外園直徑後，用 X 坐標減外園直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。
2. 用外園車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。

二， 用 G50 設置工件零點

1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。
2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。
3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4. 這時程序開頭： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在 Yhcnc 軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。

三， 用工件移設置工件零點

1. 在 FANUC0-TD 系統的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2. 用外園車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。
3. 選擇「 Ref 」回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值 Z0 ，才清除。

四， 用 G54-G59 設置工件零點

1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。
2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程序直接調用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐標系。

如果其它系統:
1. 試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用 MITSUBISHI 50L 數控系統的 RFCZ12 車床為例，來介紹具體操作方法。

工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。

例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數刀長中的 X 與 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。

事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2. 對刀儀自動對刀

現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。

下面以採用 FANUC 0T 系統的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 坐標存入到圖 2 所示 G02 的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 坐標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對於標准刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對 Z 坐標原點就可以了。操作時提起 Z 軸功能測量按鈕「 Z-axis shift measure 」面。

手動移動刀架的 X 、 Z 軸，使標准刀具接近工件 Z 向的右端面，試切工件端面，按下「 POSITION RECORDER 」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中 Z 向的位置，並將其他刀具與標准刀在 Z 方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的 Z 原點，其數值顯示在 WORK SHIFT 工作畫面上。車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.

車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X 輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.

這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.
我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)

數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較
在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。

一、基本坐標關系
一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。
在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，
系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。
為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。

二、對刀方法
1. 試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參
數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。

例如，2#刀刀架在X為150.0車出的
外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為 150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2. 對刀儀自動對刀

現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與 Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。

Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹
Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法

一， 直接用刀具試切對刀

1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

二， 用G50設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。

三， 用工件移設置工件零點

1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。

四， 用G54-G59設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。

『柒』 數控車床怎麼對刀，有圖有步驟。

1、試切對刀

試切對刀主要用在建立加工坐標系。在安裝好工件後，為了可以加工出需要的加工件，要將編程原點設定為加工原點，建立加工坐標系，用來確定刀具和工件的相對位置，使刀具按照編程軌跡進行運動，最終加工出所需零件。

試切對刀的步驟主要有：

(1)選擇機床的手動操作模式;

(2)啟動主軸，試切工件外圓，保持X方向不移動;

(3)停主軸，測量出工件的外徑值;

(4)選擇機床的MDI操作模式;

(5)按下「off set sitting」按鈕;

(3)將其刀具補償值清零， 具體操作是按下「off set sitting」按鈕， 按下屏幕下方的「補正」軟鍵，選擇「形狀」， 在基準刀相對應的刀具補償號上輸入Xo、Zo;

(4)選擇機床的手動操作模式，移出刀架，換刀;

(5)使其刀位點對准顯微鏡的十字線中心;

(6)選擇機床的MDI操作模式;

(7)設置刀具補償值， 具體操作是按下「offset sitting」按鈕， 按下屏幕下方的「補正」軟鍵， 選擇 「形狀」， 在相對應的刀補號上輸入X、Z;

(8)移出刀架， 執行自動換刀指令即可。

具體不懂的咨詢鴻軒數控

『捌』 05年北一大隈怎樣對刀

摘要 、塞尺、標准芯棒、塊規對刀法

『玖』 數控車床對刀步驟圖

數控車床對刀的操作有試切對刀和機外對刀儀這兩種對刀方法。

1、試切對刀的操作步驟：

(1)、選擇機床的手動操作模式;

(2)、啟動主軸，試切工件外圓，保持X方向不移動;

(3)、停主軸，測量出工件的外徑值;

(4)、選擇機床的MDI操作模式;

(5)、按下「off set sitting」按鈕;

(6)、按下屏幕下方的「坐標系」軟鍵;

(7)、游標移至「G54」;

(8)、輸入X及測量的直徑值;

(9)、按下屏幕下方的「測量」軟鍵;

(10)、啟動主軸， 試切工件端面， 保持Z方向不移動;

2、機外對刀儀對刀的操作步驟：

(1)、移動基準刀，讓刀位點對准顯微鏡的十字線中心;

(2)、將基準刀在該點的相對位置清零，具體操作是選擇相對位置顯示;

(3)、將其刀具補償值清零， 具體操作是按下「off set sitting」按鈕， 按下屏幕下方的「補正」軟鍵，選擇「形狀」， 在基準刀相對應的刀具補償號上輸入Xo、Zo;

(4)、選擇機床的手動操作模式，移出刀架，換刀;

(5)、使其刀位點對准顯微鏡的十字線中心;

(6)、選擇機床的MDI操作模式;

(7)、設置刀具補償值， 具體操作是按下「offset sitting」按鈕， 按下屏幕下方的「補正」軟鍵， 選擇 「形狀」， 在相對應的刀補號上輸入X、Z;

(8)、移出刀架， 執行自動換刀指令即可。

『拾』 數控車床OKUMA怎麼對刀和創建程序

圖2 數控車削試刀對刀

以圖2為例，試切對刀步驟如下：

①在手動操作方式下，用所選刀具在加工餘量范圍內試切工件外圓，記下此時顯示屏中的X坐標值，記為Xa。（注意：數控車床顯示和編程的X坐標一般為直徑值）。

②將刀具沿＋Z方向退回到工件端面餘量處一點（假定為α點）切削端面，記錄此時顯示屏中的Z坐標值，記為Za。

③測量試切後的工件外圓直徑，記為φ。

如果程序原點O設在工件端面（一般必須是已經精加工完畢的端面）與回轉中心的交點，則程序原點O在機床坐標系中的坐標為

Xo＝Xa-φ(1）

Zo＝Za

注意：公式中的坐標值均為負值。將Xo、Zo設置 進數控系統即完成對刀設置。