A. 數控車 機床坐標在掉電後會改變嗎
不會，絕對編碼器，是你斷電時，位置不會變，只要不動機床的機械位置。坐標是不會跑的。從新校隊，需要從新該參數。
B. 凱恩帝系統關閉電源在開啟,坐標原點改變如何解決
相信很多從事FANUC系統操作的朋友，都遇到過找原點的困擾，現將我的一點心得寫出供大家參考，領悟後對FANUC系列找原點再不會感到煩惱（有些自吹了……^o^）。
既然是找原點，那先說說什麼是原點吧，原點分為：程序原點、作業原點、機械原點這三個用語，先分別說說吧。
程式原點：圖紙上標尺寸的基準點，沒什麼好解釋的，大家都明白。
作業原點：經由原點補正操作，可設定出任意的一個可動點，機械的移動，便以這個點為座標系的「0」點。加工工件時，便以這個點為基準點進行加工。
解釋一下：
1，加工上，作業原點必須與程式原點一致。
2，所謂原點補正操作，是求出機械原點到X Y Z各軸作業原點間距離的操作，由此項操作所求得的距離，叫做「原點補正值」。
機械原點：OSP控制時，為了知道工具現在的位置，在X Y Z各軸的滾珠螺桿驅動泵上，各裝有OSP型位置檢出器，這OSP型位置檢出器，可在機械的全行程內，產生7位數的數值，OSP所能知道的機械位置，就是這個數值。
好了，現在再來說說原點回歸（回到上述哪個原點？當然是回機械原點啦），方法嘛先說說最常用的一種吧。
方法一的操作要領：
1，將要進行原點確立這軸以手輪操作，移動到機械原點附近；
2，接著，將該軸往移動范圍的中心方向移動約100mm（B軸向負方向移約30度；
3，這時，請以每分鍾230mm以上的速度向原點附近位置移動，大概離原點范圍2mm的樣子停下（B軸約1度以內）；
4，在原點回歸畫面里按原點自動回歸即可。
方法二（適用於專用機床，只有Z軸動作），該種機器的原點丟失時機械所處的原點位置一般就是原點位置，管它是第一原點還是第二原點，誤差都是極小的（我的實際經驗啊，可不是蒙人的），所以啊，直接將參數1815的4#由0改為1即可，當然，要關閉一次電源的，然後加工實物吧，一測量只差0.02怎樣？不行！不行好說，將Z軸相你需要的方向移動一個測量差值即可，然後按上述方法重新確立原點即可。
方法三是我的絕招了，攻無不克，我還沒有失手過（呵呵，別笑，是真的）。
大家編程時都知道，主軸在加工某一個孔時（假設需要兩面加工才可，並需保證同心度），B軸回轉180度後，X Y軸的指令絕對值並沒有改變，但依然加工到同一個孔，並有很好的同心度，這是為什麼，原來，在設定加工座標系時，我們已設好，0度和180度的同軸值相加的絕對值等於機床該軸的總行程長。
好了，利用這點，我舉例X軸，先給X軸找個臨時原點用一用，當B為0度時，將X軸移動到我們設定的作業原點，用Z軸在工作治具上或不良素材上，加工一點（可供測量），然後將B軸旋轉180度後，再將X軸移動到我們設定的作業原點，再在工作治具上或不良素材上加工一點，如果前後兩次加工位置重合，恭喜你，你找的臨時原點就是你所找的真正原點，可現實是無情的，實際不會有這么巧合的，怎麼辦，好說，測量兩次加工的差值再除以2（不會不明白吧），就是我們需要調整的值了，然後將X軸向相應方向移動差值距離，按方法二，重新確立原點就OK了，相應的，其它軸也是同理。
綜上所述，方法一是最好的了，方法二適用於一定的機器，方法三很有用，但沒有編過程的人是不易理解的，大家選取靈活應用吧。聲明：以上方法絕對適用於FANUC系統。
C. 為什麼數控鏜床在關機後,重新啟動回零後,移動到原來設置的坐標點時位置不對，希望各位大師指點
問題太籠統？？？這里詳細地介紹了發那克，三菱，西門子幾種常用數控系統參考點的工作原理、調整和設定方法，並舉例說明參考點的故障現象，解決方法。
關鍵詞：參考點 相對位置檢測系統 絕對位置檢測系統
前言： 當數控機床更換、拆卸電機或編碼器後，機床會有報警信息：編碼器內的機械絕對位置數據丟失了，或者機床回參考點後發現參考點和更換前發生了偏移，這就要求我們重新設定參考點，所以我們對了解參考點的工作原理十分必要。
參考點是指當執行手動參考點回歸或加工程序的G28指令時機械所定位的那一點，又名原點或零點。每台機床有一個參考點，根據需要也可以設置多個參考點，用於自動刀具交換（ATC）、自動拖盤交換（APC）等。通過G28指令執行快速復歸的點稱為第一參考點（原點），通過G30指令復歸的點稱為第二、第三或第四參考點，也稱為返回浮動參考點。由編碼器發出的柵點信號或零標志信號所確定的點稱為電氣原點。機械原點是基本機械坐標系的基準點，機械零件一旦裝配好，機械參考點也就建立了。為了使電氣原點和機械原點重合，將使用一個參數進行設置，這個重合的點就是機床原點。
機床配備的位置檢測系統一般有相對位置檢測系統和絕對位置檢測系統。相對位置檢測系統由於在關機後位置數據丟失，所以在機床每次開機後都要求先回零點才可投入加工運行，一般使用擋塊式零點回歸。絕對位置檢測系統即使在電源切斷時也能檢測機械的移動量，所以機床每次開機後不需要進行原點回歸。由於在關機後位置數據不會丟失，並且絕對位置檢測功能執行各種數據的核對，如檢測器的回饋量相互核對、機械固有點上的絕對位置核對，因此具有很高的可信性。當更換絕對位置檢測器或絕對位置丟失時，應設定參考點，絕對位置檢測系統一般使用無擋塊式零點回歸。
一： 使用相對位置檢測系統的參考點回歸方式：
1、發那克系統：
1）、工作原理：
當手動或自動回機床參考點時，首先，回歸軸以正方向快速移動，當擋塊碰上參考點接近開關時，開始減速運行。當擋塊離開參考點接近開關時，繼續以FL速度移動。當走到相對編碼器的零位時，回歸電機停止，並將此零點作為機床的參考點。
2)、相關參數：
參數內容 系統0i/16i/18i/21i0 所有軸返回參考點的方式： 0. 擋塊、 1. 無擋塊1002.10076
各軸返回參考點的方式： 0. 擋塊、 1. 無擋塊1005.10391
各軸的參考計數器容量18210570～0575 7570 7571
每軸的柵格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用絕對脈沖編碼器作為位置檢測器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021
絕對脈沖編碼器原點位置的設定：0. 沒有建立、 1. 建立1815.40022 7022
位置檢測使用類型：0.內裝式脈沖編碼器、1. 分離式編碼器、直線尺1815.10037 7037
快速進給加減速時間常數16200522
快速進給速度14200518～0521
FL速度14250534
手動快速進給速度14240559～0562
伺服迴路增益18250517
3）、設定方法：
a、 設定參數：
所有軸返回參考點的方式＝0；
各軸返回參考點的方式＝0；
各軸的參考計數器容量，根據電機每轉的回饋脈沖數作為參考計數器容量設定；
是否使用絕對脈沖編碼器作為位置檢測器＝0 ；
絕對脈沖編碼器原點位置的設定＝0；
位置檢測使用類型＝0；
快速進給加減速時間常數、快速進給速度、FL速度、手動快速進給速度、伺服迴路增益依實際情況進行設定。
b、 機床重啟，回參考點。
c、 由於機床參考點與設定前不同，重新調整每軸的柵格偏移量。
4）、故障舉例：
一台0i-B機床X軸手動回參考點時出現90號報警（返回參考點位置異常）。
a、機床再回一次參考點，觀察X軸移動情況，發現剛開始時X軸不是快速移動，速度很慢；
b、檢測診斷號#300，＜128；
d、 檢查手動快速進給參數1424，設定正確；
e、 檢查倍率開關ROV1、ROV2信號，發現倍率開關壞，更換後機床正常。
2、三菱系統：
1）工作原理：
機床電源接通後第一次回歸參考點，機械快速移動，當參考點檢測開關接近參考點擋塊時，機械減速並停止。然後，機械通過參考點擋塊後，緩慢移動到第一個柵格點的位置，這個點就是參考點。在回參考點前，如果設定了參考點偏移參數，機械到達第一個柵格點後繼續向前移動，移動到偏移量的點，並把這個點作為參考點。
2）、相關參數：
參數內容 系統M60 M64
快速進給速度2025
慢行速度2026
參考點偏移量2027
柵罩量2028
柵間隔2029
參考點回歸方向2030 3）、設定方法：
a、設定參數：
參考點偏移量＝0
柵罩量＝0
柵間隔＝滾珠導螺快速進給速度、慢行速度、參考點回歸方向依實際情況進行設定。
b、重啟電源，回參考點。
C、在|報警/診斷|→|伺服|→|伺服監視（2）|，計下柵間隔和柵格量的值。
d、計算柵罩量：
當柵間隔/2<柵格量時，柵罩量＝柵格量－柵間隔/2
當柵間隔/2>柵格量時，柵罩量＝柵格量＋柵間隔/2
e、把計算值設定到柵罩量參數中。
f、重啟電源，再次回參考點。
g、重復c、d過程，檢查柵罩量設定值是否正確，否則重新設定。
h、根據需要，設定參考點偏移量。
4）、故障舉例：
一台三菱M64系統鑽削中心，Z軸回參考點時發生過行程報警。
a、 檢查參考點檢測開關信號，當移動到參考點擋塊位置時，能夠從「0」變為「1」；
b、 檢查柵罩量參數（2028），正常；
檢查參考點偏移量參數（2027），正常；
檢查參考點回歸方向參數（2030），和其它同型號機床核對，發現由反方向「1」變成了同方向「0」，改正後，重啟回參考點，正常。
3、西門子系統：
1)、工作原理：
機床回參考點時，回歸軸以Vc速度快速向參考點文件塊位置移動，當參考點開關碰上擋塊後，開始減速並停止，然後反方向移動，退出參考點擋塊位置，並以Vm速度移動，尋找到第一個零脈沖時，再以Vp速度移動Rv參考點偏移距離後停止，就把這個點作為
2）、相關參數：
參數內容 系統802D/810D/840D
返回參考點方向MD34010
尋找參考點開關速度(Vc)MD34020
尋找零脈沖速度（Vm）MD34040
尋找零脈沖方向MD34050
定位速度（Vp）MD34070
參考點偏移（Rv）MD34080
參考點設定位置（Rk）MD34100
3、設定方法：
a、設定參數：
返回參考點方向參數、尋找零脈沖方向參數根據擋塊安裝方向等進行設定；
尋找參考點開關速度(Vc)參數設定時，要求在該速度下碰到擋塊後減速到「0」時，坐標軸能停止在擋塊上，不要沖過擋塊；
參考點偏移（Rv）參數＝0
b、機床重啟，回參考點。
C、由於機床參考點與設定前不同，重新調整參考點偏移（Rv）參數。
4、故障舉例：
一台西門子810D系統，機床每次參考點返回位置都不一致，從以下幾項逐步進行排查：
a、 伺服模塊控制信號接觸不良；
b、電機與機械聯軸節松動；
C、參數點開關或擋塊松動；
d、參數設置不正確；
е、位置編碼器供電電壓不低於4.8V；
f、位置編碼器有故障；
g、位置編碼器回饋線有干擾；
最後查到參考點擋塊松動，擰緊螺絲後，重新試機，故障排除。 二： 絕對位置檢測系統：
1. 發那克系統：
1）、工作原理： 絕對位置檢測系統參考點回歸比較簡單，只要在參考點方式下，按任意方向鍵，控制軸以參考點間隙初始設置方向運行，尋找到第一個柵格點後，就把這個點設置為參考點。
2）、相關參數：
參數內容 系統0i/16i/18i/21i0
所有軸返回參考點的方式： 0. 擋塊、 1. 無擋塊1002.10076
各軸返回參考點的方式： 0. 擋塊、 1. 無擋塊1005.10391
各軸的參考計數器容量18210570～0575 7570 7571
每軸的柵格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用絕對脈沖編碼器作為位置檢測器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021
絕對脈沖編碼器原點位置的設定：0. 沒有建立、 1. 建立1815.40022 7022
位置檢測使用類型：0.內裝式脈沖編碼器、1. 分離式編碼器、直線尺1815.10037 7037
快速進給加減速時間常數16200522
快速進給速度14200518～0521
FL速度14250534
手動快速進給速度14240559～0562
伺服迴路增益18250517
返回參考點間隙初始方向 0. 正 1. 負10060003 7003 0066
3）、設置方法：
a、設定參數：
所有軸返回參考點的方式＝0；
各軸返回參考點的方式＝0；
各軸的參考計數器容量，根據電機每轉的回饋脈沖數作為參考計數器容量設定；
是否使用絕對脈沖編碼器作為位置檢測器＝0 ；
絕對脈沖編碼器原點位置的設定＝0；
位置檢測使用類型＝0；
快速進給加減速時間常數、快速進給速度、FL速度、手動快速進給速度、伺服迴路增益依實際情況進行設定；
b、機床重啟，手動回到參考點附近；
c、是否使用絕對脈沖編碼器作為位置檢測器＝1 ；
絕對脈沖編碼器原點位置的設定＝1；
e、機床重啟；
f、 由於機床參考點與設定前不同，重新調整每軸的柵格偏移量。
2、三菱系統（M60、M64為例）：
1）、無擋塊機械碰壓方式：
a、設定參數： #2049.＝ 1 無檔塊機械碰壓方式；
#2054 電流極限； b、選擇「絕對位置設定」畫面，選擇手輪或寸動模式，（也可選擇自動初期化模式）；
C、在「絕對位置設定」畫面，選擇「可碰壓」；
d、#0絕對位置設定＝1 ， #2原點設定：以基本機械坐標為准，設定參考點的坐標值；
e、移動控制軸，當控制軸碰壓上機械擋塊，在給定時間內達到極限電流時，控制軸停止並反方向移動。如果b步選擇手輪或寸動模式，則控制軸反方向移動移動到第一柵格點，這個點就是電氣參考點；如果b步選擇「自動初期化」模式，則在第a步還要設置 #2005碰壓速度參數和 #2056接近點值，此時控制軸反方向以 #2005（碰壓速度）移動到 #2056（接近點）值停止，再以 #2055（碰壓速度）向擋塊移動，在給定時間內達到極限電流時，控制軸停止並以反方向移動到第一柵格點，這個點就是電氣參考點；
g、重啟電源。
2）、無擋塊參考點方式調整：
a、設定參數： #2049 ＝ 2 無擋塊參考點調整方式；
#2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 負方向；
b、選擇「絕對位置設定」畫面，選擇手輪或寸動模式；
c、在「絕對位置設定」畫面，選擇「無碰壓」方式；
d、#0絕對位置設定＝1 ， #2原點設定：以基本機械坐標為准，設定參考點的坐標值；
e、把控制軸移動到參考點附近。
f、#1 ＝ 1，控制軸以 #2050設置方向移動，達到第一個柵格點時停止，把這個點設定為電氣參考點。
g、重啟電源。
3、 西門子系統（802D、810D、840D為例）：
1）、調試；
a、設置參數：
MD34200=0.絕對編碼器位置設定;
MD34210=0.絕對編碼器初始狀態;
b、選擇「手動」模式，將控制軸移動到參考點附近；
c、輸入參數：MD34100，機床坐標位置；
d、激活絕對編碼器的調整功能：MD34210＝1.絕對編碼器調整狀態；
e、按機床復位鍵，使機床參數生效；
f、機床回歸參考點；
g、機床不移動，系統自動設置參數：34090. 參考點偏移量；34210. 絕對編碼器設定完畢狀態，屏幕上顯示位置是MD34100設定位置。
2）、相關參數：
參數內容 系統 802D. 810D. 840D 參數點偏移量34090
機床坐標位置34100
絕對編碼器位置設定34200
絕對編碼器初始狀態； 0.初始 1.調整 2.設定完成 34210
在相對位置檢測系統的參考點回歸中，機床第一次參考點回歸後，執行手動參考點回歸或加工程序的G28指令時機械移動到參考點擋塊位置並不減速，而是繼續高速定位到事先存在內存中的參考點。機床下載PCL程序時將導致參考點位置丟失，在PCL調試完畢後，再調試絕對值編碼器參考點回歸設定。
D. 凱恩帝數控系統停電後X向座標跑了是什麼原因
是系統上的機床坐標改變了，還是加工尺寸X方向跑了有問題，如果機床坐標沒有邊而是加工出現X坐標不正常，很可能是機床X方向在加工的過程中由於機械上別著勁，加工的時候由電機使能可以保證你加工正確，但是一旦停電，電機不再使能，實際X軸稍微移動了一下導致再上電的時候，加工零件在X方向上的不準確！
E. FANUCOi-TD機床中開關機之後位置發生改變是什麼原因
數控車床對刀方法:車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧. 車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了. 這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點. 這樣對刀要記住對刀前要先讀刀. 有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了. 如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了. 所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間. 我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切) 數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。一、基本坐標關系一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。兩者之間的關系可用圖1來表示。 圖1 機械坐標系與工件坐標系的關系在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z)來確定原點(0，0)。為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。二、對刀方法1. 試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。2. 對刀儀自動對刀現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。事實上，在
F. 朋友 法那科 Oi TC 關機後坐標就亂了。
是什麼系統的， 以前正常的時候開機用回零嗎？？開機報警號是什麼》？？？我先分析一下 如果不用回零就是絕對編碼器的 那就有可能是電池沒電導致零點丟失，這樣的話你需要更換電池並重新設置機床零點。 具體怎麼設置 可以繼續留言
G. 我有一台發那科車床，系統一斷電絕對坐標零點跑了怎麼回事
1、首先檢查1815 #4 #5參數是否為1，不為1的話，每次斷電後是必須要回參考點的（屬於正常）。
2、如果1815 #4 #5 為1還必須要回參考點的話，需要檢查放大器上的電池電壓是否低於6V。
3、檢查1005 #1參數是否為1，如果為0的話，有可能會出現在設置絕對式參考點的時候，坐標0點與撞擋塊後的0點位置不重合，導致不回參考點，它的位置不對的現象，那麼需要在正確的0點位置重新設置1815 #4 #5的參數。
H. FANUC TD系統關機之後為什麼G50設定的工件坐標不對;
②．手動連續進給（JOG方式）：按住按鈕使機床連續移動。可用倍率旋鈕改變速率。在該方式下按住快移按鈕，可快速移動機床，快移速度由參數設定。
③．手動返回機床零點：對於使用增量式位置編碼器的機床（目前多是這種情況），開機後的第一個操作就是手動回零點，以建立機床移動的基準位置。回零點過程由機床廠設計的梯形圖控制。回完零點後，可在相對坐標系畫面將當前坐標值清零。必須在零點建立後才能進入MEM方式用程序加工零件。一次通電只須回一次零點，不關機無須再回。當然，使用絕對式位置編碼器的機床開機後無須手動回機床零點，機床零點是在製造時調好的。不更換編碼器，按時更換電池，零點永遠不會丟失。
④．自動建立加工坐標系：根據設定的參數，手動回完零點後可以自動建立加工坐標系：G92（M：銑床和加工中心系列）或G50：（T：車床系列）。
4.自動運行①. 存儲器運行（MEM方式）：進入MEM方式，按下MDI鍵盤上的PROG（程序）鍵，調出加工程序，按下自動加工啟動按鈕，則機床就在程序控制之下加工零件。運行中，可以按下進給暫停（HOLD）按鈕中斷程序的執行，再按下啟動按鈕即可恢復程序的連續執行。也可以按下單段執行按鈕，一段段地執行程序。欲終止自動運行，應按復位（RESET）按鈕。
②．MDI運行（方式）：對於簡單的零件，可以在該方式下現場編製程序並進行加工。操作方法與上述基本相同。但執行程序時，須首先將游標移到程序頭。另外，這種方式下的程序不能存儲。
③．DNC運行：這種方式實際就是以前3，6系統中的紙帶運行加工方式，目的是為了解決模具加工時CNC存儲容量的不足問題，通過RS-232C介面接一個外設（通常用計算機），加工程序存在磁碟上，一段段調入CNC存儲器實施加工。
操作方法是：將方式開關置於RMT（梯形圖中是在MEM方式下，將DNCI信號置1），在計算機上調出加工程序，並按回車按鈕，再按下機床的自動加工啟動按鈕，即可執行。
執行此種方式的條件是：計算機上必須按裝適當的通訊軟體，計算機方和CNC方都要設定對應的參數：通訊口，波特率，停止位和傳輸代碼（應設ISO碼）。另外還要按FANUC要求焊接RS232C口的電纜線。經常出現的#86和#87報警就是這些條件不滿足造成的。
用計算機時，不能執行M198功能。M198是調用外設上的子程序，但這些外設只能是FANUC的設備，如：便攜軟磁碟機（Handy File）、磁帶機等。
DNC方式還可用遠程緩沖器（Remote Buffer），這是一塊印刷板，上面有CPU，用於快速傳送處理，該印刷板與上述外設連接。當然此種方式加工速度可提高。
5.數據的輸入與輸出
NC的數據可用外設輸入，也可以輸出到外設。這些數據包括：加工程序、刀補量、坐標系、螺補值、系統和機床參數等。
外設（如計算機）接在RS-232C口上。接法及串口參數的設定與上述DNC操作一樣。設參數可在「Setting」畫面和「參數」畫面在MDI方式進行。
數據的輸入與輸出在編輯（EDIT）方式進行，並需將顯示器置於相應的數據畫面。比如：傳輸加工程序，應按下MDI鍵盤上的程序（PROG）鍵將顯示器置於程序畫面。傳輸刀補量時應按下OFFSET鍵，使顯示處於偏置量畫面。其它類似。
數據輸入時0系統要按INPUT鍵；其它系統按READ和EXEC鍵；數據輸出時0系統要按OUTPUT鍵：其它系統按PUNCH和EXEC鍵。
0i系統的顯示增加了ALL IO畫面，非常方便數據的輸入與輸出。
6.數據的設定和顯示
運行機床之前，必須設足相關數據。如：有關參數，刀補量，刀具壽命，工件坐標系等。
每種數據在MDI鍵盤上都有相應的按鍵，按下某個鍵就顯示對應的畫面。設定這些數據須在MDI方式相應的畫面上進行。操作方法是將游標置於欲設數據處，輸入數值後按INPUT鍵。要注意的是輸入前須將參數寫入開關打開（PWE=1），輸入後將其關閉。
7.機床操作的有關功能
在自動運行時，可以進行手動操作，有以下幾種：
①．手動絕對值的開/關（ON/OFF）：該操作是在存儲器運行（MEM方式）時，將方式轉為手動方式移動機床，開關的O/OFF決定其移動量是否包括在顯示的坐標值中。開關ON時移動量不計到顯示值上；OFF時累積到顯示值上。
②．手輪中斷：該操作是在存儲器運行（MEM方式）時，搖動手輪（手搖脈沖發生器）會增加移動距離。但顯示的坐標值是：絕對和相對坐標值不變，只有機床坐標值隨移動量改變。
③．手動干預和返回：該功能是在存儲器運行（MEM方式）時，按下暫停按鈕（HOLD）使進給暫停，轉為手動方式手動移動機床後再回到MEM方式，按下自動加工啟動按鈕時，機床可自動返回到原來位置，恢復系統運行。因此可以用來代替程序再啟動功能，但條件是只能用暫停按鈕（HOLD）中斷MEM方式。
I. 發那科系統數控車床開關機前後數據變化，關機前的X軸坐標，開機後變化了0.18毫米，什麼原因導致的
這現象是因為X軸有刀塔屬於垂直軸，當機床關機或者按下急停時伺服電機失電依靠電機中的剎車裝置使X軸不向下或者負方面移動，座標變化0.18MM說明剎車裝置有些磨損要檢修剎車裝置。
J. 請問各位大師傅，新代數控車床重新開機後，為什麼坐標位置變了，要重新對刀才行的！是什麼原因，哪裡出了
這是正常的吧，一般車床如果伺服不是絕對式的話，開機都是要進行回原點操作的，因為在關機之後，機床和伺服要釋放力的，所以機台可能會動，但是控制器和伺服就讀不到機台移動的信息，所以只有通過原點信號來重新定位。 如果是那種簡單的2軸的車床，重啟以後要回原點和重新對刀，是正常的，不是出了什麼問題