帶刀庫的機床對刀有什麼問題

Ⅰ 銑床對刀時應保證什麼

刀具旋轉，工件慢速手動進給。

對刀點是工件在機床上定位裝夾後，用於確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。對刀點的准確性是保證數控銑床加工精度的重要前提，因此對刀點的確定十分重要。「對刀點」又被稱為「起刀點」和「程序起點」，其確定原則一般如下：

1、對刀點要有利於程序編程。

2、對刀點位置需容易被查看，進而方便機械加工。

3、對刀點位置需容易被檢驗，進而便於提高工件的加工精度。

4、在一般情況下，對刀點採用的均是工件坐標系的原點。

數控銑床是在一般銑床的基礎上發展起來的一種自動加工設備，兩者的加工工藝基本相同，結構也有些相似。數控銑床有分為不帶刀庫和帶刀庫兩大類。其中帶刀庫的數控銑床又稱為加工中心。

1、進入車間實習時，要穿好工作服，大袖口要扎緊，襯衫要系入褲內。女同學要戴安全帽，並將發辮納入帽內。不得穿涼鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴圍巾進入車間。注意：不允許戴手套操作機床。

2、注意不要移動或損壞安裝在機床上的警告標牌。

3、注意不要在機床周圍放置障礙物，工作空間應足夠大。

4、某一項工作如需要倆人或多人共同完成時，應注意相互間的協調一致。

5、不允許採用壓縮空氣清洗機床、電氣櫃及NC單元。

6、應在指定的機床和計算機上進行實習。未經允許，其它機床設備、工具或電器開關等均不得亂動。

Ⅱ 數控機床刀庫的故障有哪些

刀庫的主要故障有；刀庫不能轉動或轉動不到位；刀套不能夾緊刀具；刀套上下不到位等 。
(1) 刀庫不能轉動或轉動不到位。
刀庫不能轉動的原因可能有：聯接電動機軸與蝸桿軸的聯軸器松動；變頻器故障，應檢查變頻器的輸人、輸出電壓是否正常；PLC無控制輸出．可能是介面板中的繼電器失效：機械連接過緊，電網電壓過低，刀庫轉不到位的原因可能有：電動機轉動故障，傳動機構誤差。
(2)刀套不能夾緊刀具。原因可能是刀套上的調整螺釘松動，或彈簧太松，造成卡緊力不足，或刀具超重。
(3)刀套上下不到位。原因可能是裝置調整不當或加工誤差過大而造成撥叉位置不正確；限位開關安裝不正確或調整不當而造成反饋信號錯誤信號

Ⅲ 加工中心對刀的問題

關於對刀這個一直對很多初學者都很困惑，容易犯迷糊搞不懂！對刀的原理就是把每把刀的長度差值找出來補正上去就OK了，不過要參考一下你的對刀原點是在頂面還是底面來確定補正值的正負！
如果是刀庫的話你可以用主軸來作參考點然後把每把刀的值補正到H參數表裡，程序中用G43H-來控制，相對應的刀號T對應相對的H號就OK了，最後用G49取消刀補！

Ⅳ 數控車床對刀問題

刀具磨損情況是很正常的，所以要求我們在對刀完成後加工要測量。不是說對刀准確就不需要測量了。再一個，機床絲杠有間隙。你的粗車刀對的再准確也需要測量後調整。另外，你一把刀的磨耗改了，並不影響其他的刀具。

Ⅳ 數控機床對刀詳細的過程

方法是多種的，而且互有聯系，沒辦法只介紹一種。

1、對刀方法：數控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床的操作。

所謂對刀，就是在工件坐標系中使刀具的刀位點位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對於定位基準有正確的尺寸關系，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

2、試切法：根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可採用三種方法:

一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對准對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；

二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀准確度取決於刀位點與定位塊工作面對齊的精度；

三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需採用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，採用「試切——測量——調整(補償)」的對刀模式，故佔用機床時間較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中。

3、對刀儀對刀：對刀儀對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數控機床中。

而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾一起，預先在機床外面校正好，然後把刀裝上機床就可以使用了，此方法目前主要用於鏜銑類數控機床中，如加工中心等。

採用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助設備，成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床的對刀時間，提高了對刀精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。

4、ATC對刀：AIC對刀是在機床上利用對刀顯微鏡自動計算出刀具長度的方法。由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。

與對刀儀對刀相比，只是裝卸刀具要方便輕鬆些。自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，自動修正刀具補償值，並且不用停頓就直接加工工件。

與前面的對刀方法相比，這種方法減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢感測器和刀位點檢測系統組成的自動對刀系統，而且CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，投入資金大，一般用於高檔數控機床中。

5、自動對刀：自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測自動修正刀具補償值功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，並且不用停頓就直接加工工件。自動對刀亦稱刀尖檢口功能。

在加工中心上一次安裝工件後，需用刀庫中的多把刀具加工工件的多個表面。為提高對刀精度和對刀效率，一般採用機外對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等方法，其中機外對儀對刀一般廣泛用於中檔鏗銑類加工中心上。

在採用對刀儀對刀時，一般先選擇基準芯棒對准好工件表面，以確定工件坐標原點，然後選擇某一個方便對刀的面，採用動態(刀轉)對刀方式。

(5)帶刀庫的機床對刀有什麼問題擴展閱讀

例子如下：

例如，當加工零件時，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排車削，不僅會增加刀具返回對刀點所需的空行程時間，而且還可能使台階的外直角處產生毛刺(飛邊)。

對這類直徑相差不大的台階軸，當第一刀的切削深度(圖中最大切削深度可為3㎜左右)未超限時，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近後遠地安排車削。

Ⅵ 關於加工中心對刀問題

這么做是正確的，但是不推薦。因為如果多人操作機床或者多坐標加工的時候，這么做風險很大。在對刀頁面有個基準高度，你把基準高度設為-50，Z仍然為0。然後對刀，效果是一樣的。對完刀之後再修改基準高度，對已經對過的刀沒有任何影響。

Ⅶ 數控銑床如何對刀

一、數控銑床對刀前的准備工作

1、對刀點的確定

對刀點是工件在機床上定位裝夾後，用於確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。對刀點的准確性是保證數控銑床加工精度的重要前提，因此對刀點的確定十分重要。「對刀點」又被稱為「起刀點」和「程序起點」，其確定原則一般如下：

（1）對刀點要有利於程序編程；

（2）對刀點位置需容易被查看，進而方便機械加工；

（3）對刀點位置需容易被檢驗，進而便於提高工件的加工精度；

（4）在一般情況下，對刀點採用的均是工件坐標系的原點。

2、換刀點的確定

在數控銑床加工過程中難免遇到多刀加工，無論是自動換刀還是手動換刀，都需要確定換刀點的位置。因此，確定換刀點對於數控銑床多刀加工時的精度掌握十分重要。一般情況下，換刀點確定是以不允許碰傷刀具、夾具和工件為原則，換刀點在加工工件的輪廓外，並留有一定的安全空間。

二、卧式數控銑床多工位加工中的對刀問題

對於卧式數控銑床（設工作台沿X向、Y向移動，主軸沿Z向移動），當主軸和工作台分別回零後，工作台回轉中心將與機床參考點在水平面內的投影重合。

此時工作台回轉中心到主軸軸線與主軸前端面的交點的距離為XC、YC；機床坐標系下顯示的坐標值此時為零，當主軸或工作台移動後，機床坐標系下所顯示的X、Y值就是工作台回轉中心相對機床參考點的坐標值，主軸中心相對機床原點的Z坐標值。

在確定的工位，移動主軸（沿Z向移動）和工作台（沿X、Y向移動），使所選的工件原點在X向、Y向與主軸軸線重合，在Z向與主軸前端面重合，即刀位點與工件原點重合，這時工作台回轉中心在機床坐標系中的坐標值，即為該工位時工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

將此值輸入到零點偏置寄存器相應位置，就可使用G54-G59指令建立工件坐標系。若使用G92指令建立工件坐標系，則刀位點也為主軸軸線與主軸前端面的交點，主軸和工作台的起始位置（程序起點）都在零點，則輸入到零點偏置寄存器的值的負值即為G92指令後的X、Y、Z坐標值。

三、數控銑床幾種對刀方法的分析比較

數控銑床加工時，對刀一般以機床主軸軸線與刀具端面的交點為刀位點。因此，無論採用何種工具對刀，目的都是為了使機床主軸軸線與刀具端面的交點與對刀點重合。

1、對刀點為圓柱孔的中心線

（1）採用千分表對刀。該種操作方法比較麻煩，效率較低，但對刀精度較高，對被測孔的精度要求較高，該方法適用於經過鉸或鏜加工的孔，對於粗加工後的孔不宜採用該方法。

（2）採用尋邊器對刀。光電式尋邊器一般由柄部和觸頭組成，兩者之間存有一個固定的電位差。當觸頭裝在機床主軸上時，工作台上的工件與觸頭電位相同，當觸頭與工件表面接觸時就形成迴路電流，使內部電路產生光、電信號。該方法與千分表對刀相比較，操作簡單，但精度較低。

2、對刀點為兩相互垂直直線的交點

（1）採用碰刀方式對刀。對於精度要求不高的加工，可以採用加工時所使用的刀具直接進行碰刀對刀，該方法比較實用，但由於其產生碰刀就會在工件表面留下痕跡，進而影響到對刀精度。為避免損傷工件表面，可以在刀具和工件之間加入塞尺進行對刀，在編程計算時就應將塞尺的厚度減去。

（2）機外對刀儀對刀。機外對刀儀是用來測量刀具的長度、直徑和刀具形狀、角度的專業工具。用機外對刀儀還可測量刀具切削刃的角度和形狀等參數，有利於提高加工質量。在使用對刀儀時應注意以下問題：

1）使用前要用標准對刀心軸進行校準，每次使用前要對Z軸和X軸尺寸進行校準和標定；

2）靜態測量的刀具尺寸和實際加工出的尺寸之間有一差值，靜態測量的刀具尺寸應大於加工後孔的實際尺寸，因此對刀時要考慮一個修正量，一般該修正量依靠操作者的經驗預選，一般要偏大0.01～0.05mm。

3、刀具Z向對刀

Z向對刀一般有兩種方法：

（1）機上對刀：該方法是採用Z向設定器依次確定每把刀具與工件在機床坐標的相互位置關系。

（2）機上對刀配合機外刀具預調，該方法對刀精度和效率高，但投資大。

對刀是影響數控銑床加工質量的一項重要環節，在數控銑床對刀前必須做好對刀點和換刀點的確定，進而確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。數控銑床的對刀方法有很多種，不同對刀方法有著不同特點，無論採用何種工具對刀，目的都是為了使機床主軸軸線與刀具端面的交點與對刀點重合，提高加工精度，促進機械加工產業的快速發展。

拓展資料：

數控銑床又稱CNC（Computer Numerical Control）銑床。英文意思是用電子計數字化信號控制的銑床。

數控銑床是在一般銑床的基礎上發展起來的一種自動加工設備，兩者的加工工藝基本相同，結構也有些相似。數控銑床有分為不帶刀庫和帶刀庫兩大類。其中帶刀庫的數控銑床又稱為加工中心。

基本事項

1、進入車間實習時，要穿好工作服，大袖口要扎緊，襯衫要系入褲內。女同學要戴安全帽，並將發辮納入帽內。不得穿涼鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴圍巾進入車間。注意：不允許戴手套操作機床；

2、注意不要移動或損壞安裝在機床上的警告標牌；

3、注意不要在機床周圍放置障礙物，工作空間應足夠大；

4、某一項工作如需要倆人或多人共同完成時，應注意相互間的協調一致；

5、不允許採用壓縮空氣清洗機床、電氣櫃及NC單元；

6、應在指定的機床和計算機上進行實習。未經允許，其它機床設備、工具或電器開關等均不得亂動。

Ⅷ 加工中心對刀步驟 加工中心常見對刀方法

對刀是加工中心對刀步驟最重要的操作內容，其准確性將直接影響零件的加工精度。對刀方法一定要同零件加工精度要求相適應。該文較系統地講述了數控銑床（加工中心）常見對刀方法的使用及其優缺點，有一定的實用價值。對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工件坐標系原點(程序原點)在機床坐標系中的位置，並將對刀數據輸入到相應的存儲位置或通過G92指令設定。它是數控加工中最重要的操作內容，其准確性將直接影響零件的加工精度。

一、加工中心對刀步驟-工件的定位與裝夾(對刀前的准備工作)

在數控銑床上常用的夾具有平口鉗、分度頭、三爪自定心卡盤和平台夾具等，經濟型數控銑床裝夾時一般選用平口鉗裝夾工件。把平口鉗安裝在銑床工作檯面中心上，找正、固定平口鉗，根據工件的高度情況，在平口鉗鉗口內放入形狀合適和表面質量較好的墊鐵後，再放入工件，一般是工件的基準面朝下，與墊鐵面緊靠，然後擰緊平口鉗。

二、加工中心對刀步驟-對刀點、換刀點的確定(1)對刀點的確定對刀點是工件在機床上定位裝夾後，用於確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。對刀點可選在工件上或裝夾定位元件上，但對刀點與工件坐標點必須有準確、合理、簡單的位置對應關系，方便計算工件坐標系的原點在機床上的位置。一般來說，對刀點最好能與工件坐標系的原點重合。

(2)換刀點的確定

在使用多種刀具加工的銑床或加工中心上，工件加工時需要經常更換刀具，換刀點應根據換刀時刀具不碰到工件、夾具和機床的原則而定。

三、加工中心對刀步驟-數控銑床的常用對刀方法對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀。對刀的的准確程度將直接映影響加工精度。對刀方法一定要同零件加工精度要求相適應。

根據使用的對刀工具的不同，常用的對刀方法分為以下幾種：(1)試切對刀法;(2)塞尺、標准芯棒和塊規對刀法;(3)採用尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法;(4)頂尖對刀法;(5)百分表(或千分表)對刀法;(6)專用對刀器對刀法。另外根據選擇對刀點位置和數據計算方法的不同，又可分為單邊對刀、雙邊對刀、轉移(間接)對刀法和「分中對零」對刀法(要求機床必須有相對坐標及清零功能)等。

Ⅸ 數控機床刀庫的故障有哪些

德傑刀庫是數控機床貯存刀具的地方，德傑刀庫的形式有盤式刀庫和鏈式德傑刀庫兩種。換刀裝置有機械手交換和無機械手交換兩種形式，用來在主軸和刀庫之間實現刀具交換，機械手換刀結構速度快，無機械手換刀結構簡單，價格低廉，但換刀時間稍長

德傑刀庫和換刀裝置由於機械機構復雜，使用頻繁，是數控機床較容易出故障的部位。刀庫和換刀裝置常見的故障是刀庫不能轉動或轉動不到位、刀套不能夾緊刀具、機械手夾刀不穩或機械手運動誤差過大等。刀庫和換刀裝置還裝有機械原點和位置檢測裝置，由於電氣原因造成刀庫和換刀裝置出現反饋信號錯誤的機會也很多。刀庫和換刀裝置產生故障的原因主要是機械結構的磨損和電氣元件松動造成的，另外與裝配時的調整不到位也有一定關系。

德傑刀庫與換刀機械手常見的故障與排除方法：

1、刀庫不能轉動

電機軸與刀庫回轉軸聯軸器松動。排除方法：緊固聯軸器螺釘。

2、PMC無輸出

I/O介面板繼電器失效。排除方法：檢查PMC相應接點信號。

3、德傑刀庫轉動不到位

傳動機構有誤差。排除方法：調整傳動機構。

4、刀具從機械手中脫落

（1）機械手卡緊環損壞或沒有彈性。排除方法：更換卡緊環或重新調整。

（2）刀具超重。排除方法：選擇合適的刀具。

5、刀具交換時掉刀

機械手抓刀時沒有到位，就開始拔刀。排除方法：調整機械手臂使手臂爪抓緊刀柄後再拔刀。

6、機械手換刀速度過快或過慢

換刀氣缸壓力太高或太低或換刀節流閥開口太大或太小。排除方法：調整換刀氣動迴路壓力或流量。

7、刀套不能夾緊刀具

（1）刀套上調整螺釘松動，或彈簧太松造成卡緊力不足。排除方法：順時針旋轉刀套兩邊的調整螺母壓緊彈簧。

（2）換刀時主軸箱沒有回到換刀點或換刀點產生變動。排除方法：操作主軸箱運動回到換刀位置，或重新設定換刀點。

Ⅹ 請教數控車床對刀問題

對刀時是完全可以不切削的!切削的目的是針對毛坯料的(因為毛坯料可能端面不平,外圓不圓,這樣如果不切削就測量可能不準確).所以一般切削對刀.對刀時切削後直接輸入Z0,或X0就可以了,被切削的1MM不必考慮.就拿Z0來說明吧,你輸入Z0時,系統就把該平面記為Z0面,你程序中的Z坐標全部是以這個Z0面來計算的,因此不會出現程序中輸入Z-90而實際只車出89的情況!再拿外圓說明:比如你切削外圓後沿Z軸退刀測量外圓為90MM,這時系統就會記住這一點X方向就是90,如果你程序中出現X100,系統就會以你剛才對刀的那個90往外退10MM,如果你程序中出現X80,系統就會以你剛才對刀的那個90往裡進10MM.不會出現你說的這種情況(即外圓直徑為100毫米的工件車到90毫米，因為對刀時車了1毫米，結果走完程序後卻車到了89毫米)。所以對刀時測量一定要准確,因為以後程序中的值全是以你對刀的數值為參照的.
對刀時是完全可以不切削的!比如你做的是第二道工序,前面第一道工序已經把總長切削到要求的尺寸了,那麼你第二道工序只能用刀尖接觸一下然後輸入Z0,如果你再切削對刀的話,那總長不就短了嗎?那就報廢咯.
第二,三,四號刀對刀和地一把刀方法一樣!
打字打了半天你明白嗎??