數控機床端面怎麼切

A. 車床怎樣正確加工外圓和端面

如圖1所示工件，毛坯為φ45㎜×120㎜棒材，材料為45鋼，數控車削端面、外圓。

1．根據零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線
1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持φ45外圓，使工件伸出卡盤80㎜，一次裝夾完成粗精加工。
2） 工步順序
① 粗車端面及φ40㎜外圓，留1㎜精車餘量。
② 精車φ40㎜外圓到尺寸。
2．選擇機床設備
根據零件圖樣要求，選用經濟型數控車床即可達到要求。故選用CK0630型數控卧式車床。
3．選擇刀具
根據加工要求，選用兩把刀具，T01為90°粗車刀，T03為90°精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數中。
4．確定切削用量
切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊並結合實際經驗確定，詳見加工程序。
5．確定工件坐標系、對刀點和換刀點
確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如前頁圖1所示。
採用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數控車床對刀方法基本相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X55、Z20處。
6．編寫程序(以CK0630車床為例)
按該機床規定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z100 ；設置工件原點
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ；設置換刀點
N0040 M03 S600
N0050 M06 T0101 ；取1號90°偏刀，粗車
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗車φ40㎜外圓，留1㎜精車餘量

B. 數控機床怎麼車端面

要求建議：
如果沒有要求就不要管，因為這和自己磨刀或者小范圍調節轉速沒太大關系，主要還是切削點的線速度下降的太多了。
如果床子是經濟數車，多半沒辦法解決這個問題；至少需要有無級變速的數車才行，再好一些的用伺服電機或者電主軸的全功能數車，都可以用選擇：恆定線速度車削 來解決中心光潔度差的問題。

目前非無級變速車床，幾乎沒辦法依靠自身來解決這個問題，除非整個車端面的時候，不停的變速換擋（到最後一部分，轉速會提的非常高的）
這里目前生產上對這類問題，單位一般使用全功能車床，而對於海軍訂貨的高速柴油機，曲軸部分采車銑中心或者進口的數控曲軸銑進行粗加工，然後上曲軸磨，對於非高精度面（比如你說的軸端面），進行拋光就可以。

C. 數控車床端面螺紋如何車削

螺紋車削
螺紋的車削加工„
„為CNC機床上的常見工件，現在，主要通過使用可轉位刀片來獲得高生產效率和高生產安全性。
對於螺紋車削，機床的進給率是最關鍵的因素，因為其必須與螺距相等。這意味著當使用現代可轉位刀片進行螺紋切削時，需要保證具有很高的進給率和切削速度。每轉的進給率和螺距之間的相互協調可通過CNC機床上的固化程序予以實現。

螺紋車削時可通過可轉位刀片來沿著工件部分完成合適的走刀次數以獲得所需的螺紋。 通過將螺紋的整個切深分成幾次小的切深、而避免使切削刃的螺紋齒廓角過載並同時保持其敏感度。每次走刀時，便可切出每切深，螺紋的成形切深需要幾次走刀。
當刀片更深入切削時，推薦的軸向進給值也會逐漸地降低，而切削刃的吃刀會越來越深，同時也會生成越來越多的螺紋。

螺紋的槽形形狀„

„基於齒距（p）和螺紋直徑(d)：
零件上的軸向距離，從一個或輪廓上的波谷到螺紋上相對應的下一個點。
這可將其看作一個從零件展開的三角形，其中長邊等於工件的周長，高度即為螺距。 三角形的角稱作螺紋的螺旋角。
三角形的斜邊構成卷繞工件的螺旋線並定義了螺紋。因此，直徑和螺距結合，便可精確地定義螺紋。
進刀方式的類型
共有三種不同的進刀方式。三者都可完成同樣的輪廓，但切削時會有所不同。
進刀方式：徑向進刀、改進式側向進刀、交替式進刀。
徑向進刀(A)是被廣泛應用的傳統方式。其中刀片以直角進給到工件中， 並非形成的切屑比較生硬，會在成形刀削刃的兩側形成V形，刀片兩側的刀具磨損更均勻，此方法更適合於小螺紋和加工淬硬材料。
改進式側向進刀(B)對現代螺紋車削是很有利的加工方法。在實際生產時可對CNC機床進行編程以設置此方法。刀片以小於後角的牙形角進給。
與進行普通車削一樣，在進給方向上必須可保證切削點後的後角。 切屑控制性能很好，加工過程與普通車削非常相似，並且使用斷屑槽螺紋切削片和槽形C。刀尖上所產生的熱量更少，而且可獲得更高的生產安全性。
在加工粗牙螺紋或當接觸長度很長時，所在振動趨勢將會很明顯，而採用側向進刀便可有效降低振動。
交替式進刀（C）主要用於大牙形銑削的方法。切削時刀片能以不同的增量進入牙形中。這就使用權得刀具刀具磨損更為平均。先以幾次增量對螺紋牙形的一側進行切削，然後提升刀具，隨之以幾次增量對螺紋牙形的另一側進行切削，依次類推直到切削完整個牙形為止。
超大螺紋牙形也可使用車削刀具進行預切削，並且所使用的三角形刀片可尖插入到螺紋牙形中。使用螺紋車削刀片還可進行精加工走刀。

D. 詳盡說下數控車床試切法對刀方法，每個步驟說明下為什麼這樣.

數控車對刀步驟
第一把刀的對刀步驟：
第一步：確認刀具
如果不是，需要換刀
1.
在MDI模式下，輸入換刀指令：T0x0x
2.
在MDI模式下，輸入轉速指令：SxxxM0x
第二步：試切削
1.
快速接近工件，注意不要碰到工件。
2.
Z向對刀：在手動進給方式下，切削工件端面，直至端面平整為止。
3.
注意此時不要移動Z軸，按下MENU
OFSET,切換到GEOMETRY畫面，
確認刀號，輸入MZ0.
4.
X向對刀：在手動進給方式下，切削工件外圓，直至外圓平整為止。
停止主軸轉動，進行外圓測量，記下外圓直徑測量值。
5.
注意此時不要移動X軸，按下MENU
OFSET,切換到GEOMETRY畫面，
確認刀號，輸入MX????。（????號為外圓直徑值）
6．輸入刀具其它參數，包括刀尖圓角半徑（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7.
移動刀具遠離工件，直至安全位置。
第一把刀對刀結束。
第二把刀的對刀步驟：
第一步：確認刀具
1.
在MDI模式下，輸入換刀指令：T0x0x
2.
在MDI模式下，輸入轉速指令：SxxxM0x
第二步：試切削
1.
快速接近工件，注意不要碰到工件。
2.
Z向對刀：在手動進給方式下，輕碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。
如果切削了工件端面，則第一把刀的Z向需要重新對刀。
3.
注意此時不要移動Z軸，按下MENU
OFSET,切換到GEOMETRY畫面，
a)
確認刀號，輸入MZ0.
4.
X向對刀：在手動進給方式下，輕碰已平整的工件外圓，如果餘量允許，可以切削文件外圓。然後，停止主軸轉動，進行外圓測量，記下外圓直徑測量值。
5.
注意此時不要移動X軸，按下MENU
OFSET,切換到GEOMETRY畫面，確認刀號，輸入MX????。（????號為外圓直徑值）
6.
輸入刀具其它參數，包括刀尖圓角半徑（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7.
移動刀具遠離工件，直至安全位置。
第二把刀對刀結束

E. 車床怎樣正確加工外圓和端面

如圖1所示工件，毛坯為φ45㎜×120㎜棒材，材料為45鋼，數控車削端面、外圓。

1．根據零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線
1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持φ45外圓，使工件伸出卡盤80㎜，一次裝夾完成粗精加工。
2） 工步順序
① 粗車端面及φ40㎜外圓，留1㎜精車餘量。
② 精車φ40㎜外圓到尺寸。
2．選擇機床設備
根據零件圖樣要求，選用經濟型數控車床即可達到要求。故選用CK0630型數控卧式車床。
3．選擇刀具
根據加工要求，選用兩把刀具，T01為90°粗車刀，T03為90°精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數中。
4．確定切削用量
切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊並結合實際經驗確定，詳見加工程序。
5．確定工件坐標系、對刀點和換刀點
確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如前頁圖1所示。
採用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數控車床對刀方法基本相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X55、Z20處。
6．編寫程序(以CK0630車床為例)
按該機床規定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z100 ；設置工件原點
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ；設置換刀點
N0040 M03 S600
N0050 M06 T0101 ；取1號90°偏刀，粗車
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗車φ40㎜外圓，留1㎜精車餘量

F. 數控車床一些問題 端面車槽的時候用什麼刀 還有端面車凹園的時候怎麼車

首先呢，我不是做數控的，只有普車端面車槽的經驗
不知道你是用成型刀還是用焊接車刀
槽比較窄的那種可以直接磨一焊接車刀，一刀割進去就好了，轉速稍微慢些，如果焊接車刀容易打刀的話，可以用白鋼的刀具來加工，但是光潔度不是很好
槽比較寬那種，可以用45度的端面刀，緩慢的向z軸的負方向進刀，然後再向x軸的負方向進刀，也可以z軸和X軸同時進刀，最後台階交接處會形成一個45度的斜面，你用90度的外圓刀以及90度的端面刀把交界處的斜面車掉就好了，也可以用鏜孔刀
凹形的端面圓弧，你用30度的外圓刀就可以車了
螺紋加工要求不高的話，外圓29.7，一般進刀1.7mm就可以擰進去了，45號鋼料，在夾得比較牢，剛性好的情況下，兩刀就可以車出來了，第一刀進刀1.2，第二刀，在第一刀的基礎上再進0.5，如果出現光潔度不好或震刀或讓刀，可以分三刀加工，第一刀1.0，第二刀0.3，第三刀0.2
如果要求高的話，你可以可以矗禒避溉篆防遍獅撥餞用牙規試試看，適量的增減牙齒深度，加工三刀左右就差不多了

G. 數控車床試切法對刀方法是什麼具體步驟是什麼

數控車對刀步驟

第一把刀的對刀步驟：
第一步：確認刀具
如果不是，需要換刀
1. 在MDI模式下，輸入換刀指令：T0x0x
2. 在MDI模式下，輸入轉速指令：SxxxM0x
第二步：試切削
1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向對刀：在手動進給方式下，切削工件端面，直至端面平整為止。
3. 注意此時不要移動Z軸，按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面，
確認刀號，輸入MZ0.
4. X向對刀：在手動進給方式下，切削工件外圓，直至外圓平整為止。
停止主軸轉動，進行外圓測量，記下外圓直徑測量值。
5. 注意此時不要移動X軸，按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面，
確認刀號，輸入MX????。（????號為外圓直徑值）
6．輸入刀具其它參數，包括刀尖圓角半徑（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7. 移動刀具遠離工件，直至安全位置。
第一把刀對刀結束。

第二把刀的對刀步驟：
第一步：確認刀具
1. 在MDI模式下，輸入換刀指令：T0x0x
2. 在MDI模式下，輸入轉速指令：SxxxM0x
第二步：試切削
1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向對刀：在手動進給方式下，輕碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。
如果切削了工件端面，則第一把刀的Z向需要重新對刀。
3. 注意此時不要移動Z軸，按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面，
a) 確認刀號，輸入MZ0.
4. X向對刀：在手動進給方式下，輕碰已平整的工件外圓，如果餘量允許，可以切削文件外圓。然後，停止主軸轉動，進行外圓測量，記下外圓直徑測量值。
5. 注意此時不要移動X軸，按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面，確認刀號，輸入MX????。（????號為外圓直徑值）
6. 輸入刀具其它參數，包括刀尖圓角半徑（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7. 移動刀具遠離工件，直至安全位置。
第二把刀對刀結束

H. 數控車床加工端面圓弧怎麼加工

使用類似於三角螺紋的車刀，縱向放置，假設工件端面為起刀點，Z向設為負值，R為負值，S為負值，由端面中心開始向外進刀。注意車刀底部（後角）不要碰倒工件
數控車床圓弧的計算公式
車凸圓弧時，R的輸入是要加上刀的半徑，車凹圓弧就要減去刀的半徑。如果有半徑補償功能的，就用其功能，直接輸入圓弧的半徑就行了

I. 數控車床切端面槽應該注意些什麼

數控車床加工端面槽最應該注意的無非是刀具角度、進給速度和主軸轉速的配合。首先斷面槽刀具的兩個副後角不能相同，靠近工件中心的副後角可以適當減小，反之遠離工件中心的副後角必須增大，以防副後面與端面槽壁發生干涉；同時進給速度應比同等刀具材料的標准進給速度略低，主軸轉速也應下降。‍

J. 數控機床怎麼試切對刀

可以直接用刀具試切對刀。

1、用外圓車刀先試車一外圓，記住當前 X 坐標，測量外圓直徑後，用 X 坐標減外圓直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。

2、用外圓車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。

用 G50 設置工件零點

1、用外圓車刀先試車一外圓，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。

2、選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。

3、選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。

4、這時程序開頭： G50 X150 Z150 …… . 。

5、注意：用 G50 X150 Z150 ，起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重復加工不亂刀。

6、如用第二參考點 G30 ，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7、在 FANUC 系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在 Yhcnc 軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。

(10)數控機床端面怎麼切擴展閱讀

數控機床有如下特點：

1、對加工對象的適應性強，適應模具等產品單件生產的特點，為模具的製造提供了合適的加工方法；

2、加工精度高，具有穩定的加工質量；

3、可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；

4、加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；

5、機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；

6、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；

7、有利於生產管理的現代化。數控機床使用數字信息與標准代碼處理、傳遞信息，使用了計算機控制方法，為計算機輔助設計、製造及管理一體化奠定了基礎；

8、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高；

9、可靠性高。