cnc機床旋轉扭力什麼意思

❶ cnc編程路徑旋轉

機床原點是指在機床上設置的一個固定點，即機床坐標系的原點。
它在機床裝配、調試時就已確定下來，是數控機床進行加工運動的基準參考點。
（1）數控車床的原點 在數控車床上，機床原點一般取在卡盤端面與主軸中心線的交點處。同時，通過設置參數的方法，也可將機床原點設定在X、Z坐標的正方向極限位置上。
（2）數控銑床的原點 主軸下端面中心，三軸正向極限位置。

❷ 數控機床主軸輸出扭矩50%ED是什麼意思啊求解釋啊謝啦！

一、AC主軸伺服電機及變頻調速電機
●幾個基本概念
（一） 主軸電機轉速的計算
（二） 主軸電機額定輸出扭矩及最大輸出扭矩的計算。
（三） 主軸電機恆扭矩轉速范圍內實際輸出功率的計算。
（四） 機床主軸額定輸出扭矩及最大輸出扭矩的計算。
車、銑、鑽方式下，主軸及電機所需功率的計算

一、AC主軸伺服電機及變頻調速電機
●基本概念
1、電機的功率負載特性：
做為一般驅動負載工作的回轉電機有以下三種常用的功率負載特性：
（1）連續工作制（S1）：是指該電機在額定工作條件和負載條件下允許長時間、不間斷的工作。（2）短時工作制（S2）：是指該電機在規定的短時間內允許超出額定功率進行運轉工作，其超載時間優先採用10、30或60分鍾等。（3）斷續工作制（S3）：是指該電機應按一定的通、斷周期進行工作，以保證電機在大電流、超載情況下不致因電機溫度過高，擊穿絕源而燒壞。
在S3工作制下工作的電機允許的每一通、斷工作周期為10分鍾，例FANUC AC主軸電機規定在50%ED率下（S3工作制），其循環時間周期為10分鍾（即ON：5min，OFF：5min）。
目前的AC主軸電機有一個重要特性就是允許在S2或S3工作制下運轉，其實際就是一種短的工作制電機。如FANUC的α11型主軸電機的額定連續輸出功率為11kw。S2工作制下的30分鍾時間內允許的超載功率為15kw。因數控機床在實際超載切削時每一次走刀時間很難超出30分鍾，故許多機床製造廠在標定其生產的某型機床動力參數時，常用主軸電機的30分鍾超載功率做為其樣本上標示的主軸電機的主參數。同樣，進行數控機床設計時，設計者亦充分利用好主軸電機的這種特性。
特別需要指出的是，目前多採用的標准型普通變頻電機，其僅能在S1工作制下工作，不允許超載使用，因此設計者選用時必須注意。但隨著技術的發展，最近市場上出現了一種稱為「變頻主軸電機」的新型變頻電機，其恆功率的拐點轉速控制頻率（周波）為33.3Hz，不但大幅降低了電機的拐點轉速，提高了電機低速時的特性能力，且允許在S2工作制下進行30分鍾超載運行，是一種具有良好價格性能比的新型電機。
2、電機的負載特性及主軸電機的拐點轉速nj：
無論AC主軸電機還是變頻調速電機，其在nj拐點轉速以上進行無級調速時，均基本為恆功率調速。即隨著電機轉速的提高，其輸出功率保持基本不變，而電機的輸出扭矩則隨轉速的升高而下降；其在nj拐點轉速以下進行無級調速時，均為恆扭矩調速，即隨著電機轉速的下降，其輸出扭矩恆定不變，而電機的輸出功率則隨轉速的降低而下降。因此機床主軸在低速段進行粗加工而轉速又落入電機的恆扭矩段轉速時，設計者必須認真校核此時電機的實際輸出功率能否滿足切削所實際需要的功率，否則會出現「悶車」現象。
在我國，因發電廠採用50Hz頻率（周波）數發電，故對標准AC主軸電機（如FANUC的α系列）和標准普通變頻電機而言，因多採用4極（4P）繞組電機，則nj拐點轉速值應為1500r/min。
無論何種調速電機，根據機床的負載特點，其nj拐點轉速值越低，其與電機最高轉速間的比值越大（恆功率調速比），則該電機的力能特性越好。
（一）主軸電機轉速的計算：
2×F
公式：n = ——— × 60
P
式中：n：電機轉速
F：控制赫茲（周波）數
P：電機的極數
註：日本FANUC α系列主軸電機參數如下：
1、調頻范圍：
α0.5～α6型：0～266.6Hz
α8～α22型 ：0～200Hz
α30～α40型：0～150Hz
2、極數（P）：FANUC標准系列主軸電機多為4
以FANUC α12型主軸電機為例計算（0-200Hz）：
電機最高輸出轉速：
2×200
n = ——— ×60 = 6000r/min
4
電機恆功率輸出轉速（電機拐點轉速）
2×50
n = ——— × 60 = 1500r/min
4
（註：電機50Hz以下為恆扭矩特性輸出）
（二）主軸電機額定輸出扭矩及最大輸出扭矩的計算：

式中：N：主軸電機額定/30分超載的功率（KW）
nj：主軸電機恆功率拐點轉速（r/min）
以FANUC α12型主軸電機為例計算（11/15kw）
則：電機額定輸出扭矩（連續輸出扭矩）：

電機最大輸出扭矩（30分鍾超載）：

註：（1）根據數控機床切削作業時的特點，計算主軸電機輸出扭矩時一般均將30分鍾超載扭矩做為標准扭矩數值。
（2）扭矩值為kg.m時除於0.102即可換算成Nm。
（三）主軸電機恆扭矩轉速范圍內輸出功率的計算
計算的目的：當主軸電機在恆功率轉速范圍下進行運轉時，隨著轉速的下降，主軸電機的輸出功率亦隨之下降，此時在切削參數選擇不當時，極易出現悶車現象，計算出主軸電機特定轉速下的輸出功率，是為校核切削時所消耗的功率是否符合為目的。
公式：P（kw）=1.0269×n(r/min)×T（kg.m）/1000
式中：P（kw）：所要求得的電機功率
n（r/min）：電機的實際轉速（恆扭矩段內）
T（kg.m）：電機的恆扭矩值
舉例：仍以FANUC α12型主軸電機為例（11/15kw）
（1）電機30分鍾超載時的輸出扭矩：

（2）求電機在1000轉時電機的輸出功率（30分超載）？
P（kw）=1.0269×1000r/min×9.74(kg.m)/1000=10.002kw
（四）機床主軸額定輸出扭矩及最大輸出扭矩的計算：
●計算的目的：電機上所輸出的扭矩不等於是主軸上所輸出的扭矩，因為在機床主傳動鏈上常採用皮帶輪或變檔齒輪等進行降、升速，如採用的是降速傳動時，則有一個降速比i對電機輸出扭矩的放大作用，這就是機械設計上常採用一個小功率電機，通過大的降速比來拖動大的運動負載的原因。
公式：

式中：M：主軸的輸出扭矩（kg.m）
N：主電機額定功率或30分超載功率（KW）
Nj：主電機恆功率時的拐點轉速（r/min）
i：傳動鏈降速比
η：機械傳動效率（皮帶輪直接傳動時取0.96）
註：根據數控機床切削作業的特點，計算主軸的輸出扭矩時，一般均按主軸30分鍾超載時的最大輸出扭矩來計算。
（五）車、銑、鑽方式下主軸及電機所需功率的計算
註：在歐、美、日等國家的切削手冊、資料中，在進行切削力及切削功率計算時，常採用單位切削力和單位切削功率的概念。所謂單位切削力是指「單位切削麵積上的主切削力」，用P表示，單位為N/mm2；所謂單位切削功率是指「在單位時間內切除單位體積的金屬所消耗的切削功率」，用Ps表示，單位為KW/（mm3/S）。
下面所述的「車、銑、鑽方式下主軸及電機所需功率的計算」是日本FANUC公司手冊上所推薦的，計算車、銑、鑽不同切削方式時公式中的每kw金屬去除率MRt，MRm，MRd值，應從相應的切削手冊或資料中查出。
a.車削時
切削條件
（1）主軸轉速：Ns（r/min）
（2）工件直徑：Dt (mm)
（3）進給速度：fr（mm/r）
（4）切削深度：t (mm)
（切削公式）
（1）切削速度：Ⅴc =π×Dt×Ns (mm/min)
（2）進給率：fm = fr×Ns（mm/min）
（3）金屬去除率：Q = t×fr×Vc/1000 (cm3/min)
= t×fr×π×Dt×Ns/1000 (cc/min)

Q =π×Dt×t×fm/1000(cc/min)

（4）機床主軸所需功率：Ps=Q/MRt（KW）
式中：MRt=每kw的金屬去除率（cc/min/kw）
（5）主軸驅動電機所需的功率：PM = 1/η×Q/MRt
式中：η=主軸驅動的效率（%）

b.銑削時
（切削條件）
（1）主軸轉速：Ns（r/min）； （2）銑刀直徑：Dm（mm）
（3）銑削寬度：W（mm）； （4）銑削深度：t（mm）
（5）銑刀齒數：n（齒數）； （6）進給：ft（mm/每齒）
（切削公式）
（1）切削速度：Ⅴc=π×Dm×Ns (mm/min)
（2）進給率：fm=ft×n×Ns（mm/min）
（3）金屬去除率：Q=W×t×ft×n×Ns/1000 (cm3/min)

Q=W×t×fm/1000(cc/min)

（4）機床主軸所需功率：Ps=Q/MRm（KW）
式中：MRm=每kw的金屬去除率（cc/min/kw）
（5）主軸驅動電機所需的功率：PM=1/η×Q/MRm（kw）
式中：η=主軸驅動的效率（%）

c.鑽削時
（切削條件）
（1）主軸轉速：Ns（r/min） （2）鑽頭直徑：Dd（mm）
（3）進給：fr（mm/r）
（切削公式）
（1）切削速度：Ⅴc =π×Dd×Ns (mm/min)
（2）進給率：fm = fr×Ns（mm/min）
（3）金屬去除率：Q=π/4×Dd2×fr×Ns/1000 (cm3/min)

Q =π/4×Dd2×fm/1000(cc/min)

（4）機床主軸所需功率：Ps = Q/MRd（KW）
式中：MRd = 每kw的金屬去除率
（5）主軸驅動電機所需的功率：PM = 1/η×Q/MRd（kw）
式中：η = 主軸驅動的效率（%）

❸ 攻絲機扭力的調節方法是什麼

攻絲機的夾頭具有扭力保護功能。夾頭的外殼聯接攻牙機主軸，中間的芯夾住專絲錐。中間的芯和外殼是靠彈簧屬片鎖緊而聯接的。用2個定位銷，4個螺釘通過聯接套，把數控機床主軸與攻絲夾頭連接在一起，這樣首先保證了攻絲夾頭與機床的連接精度；扳動外套筒件，確定攻絲所需扭力矩，蝶形彈簧就會受力被壓緊，由鋼球定位，連動刻線套筒，進行攻絲。
攻絲機扭力大小的調節方法。
1、扭力太大：攻絲機攻到底不會打滑會斷絲錐，說明扭力太大，攻絲機夾頭扭力要調小。取出卡簧，逆時針扭松，M8以上可以放在夾具上扭緊，裝上卡簧（很重要，不裝，用一段時間會松，扭力又變小）。
2、扭力太小：攻絲機工作時主軸會轉，但絲錐攻不下去，說明扭力太小，攻絲機夾頭扭力要調大。取出卡簧，順時針扭緊，M8以上可以放在夾具上扭緊，裝上卡簧（很重要，不裝，用一段時間會松，扭力又變小）。

❹ 數控機床參數(旋轉軸每轉移動量是什麽意思

您說的是進給參數。進給參數分兩種，由G98,G99控制。分別用F代表每分鍾進給量和每轉進給量。例如G98 F100表示刀具每分鍾進給量為100毫米，這時和轉速無關。再例如G99 F0.5表示主軸每轉過一圈，刀具移動0.5毫米的距離。很高興為您解答，希望能幫到您。望採納，謝謝！

❺ 數控機床上主軸最大扭鉅是什麼意思

電機的「扭矩」，單位是 N•m（牛米） 計算公式是 T=9549 * P / n 。 P是電機的額定（輸出）功率單位是千瓦（KW） ，分母 是額定轉速 n 單位是轉每分 (r/min)
式中：P和 n可從 電機銘牌中直接查到
簡單的說電動機帶動機械轉動的出力大小就是電動機的轉距，電動機的扭距＝皮帶輪拖動皮帶的力X皮帶輪的半徑 。

❻ 請教高人： 怎樣計算數控機床主軸切削力矩

由切深和進給算出切削麵積，再根據速度算出材料切除率
根據被加工材料查出該材料的切削力系數，得出切削力。切削力與半徑乘積就是切削扭矩。
就可以算出切削功率
再根據機床的傳動效率，就得到該切削所需的機床主軸功率。
你的條件切削速度大約377m/min，金屬切除率152立方厘米/min，切削功率約7.34kW。
按傳動總效率0.8計算，電機功率約為9.2kW。

❼ CNC是什麼意思

數控機床。

數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自內動化機床。容

該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。

數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

(7)cnc機床旋轉扭力什麼意思擴展閱讀：

技術應用：

數控機床是一種裝有程序控制系統的自動化機床，能夠根據已編好的程序，使機床動作並加工零件。

它綜合了機械、自動化、計算機、測量、微電子等最新技術，使用了多種感測器，在數控機床上應用的感測器主要有光電編碼器、直線光柵、接近開關、溫度感測器、霍爾感測器；

電流感測器、電壓感測器、壓力感測器、液位感測器、旋轉變壓器、感應同步器、速度感測器等，主要用來檢測位置、直線位移和角位移、速度、壓力、溫度等。

❽ 數控車床主軸扭矩大有什麼好處

你說好處：1.不會出現在車削中主軸憋停 、
2.吃刀量大、
3.可以加工較大的工件。
扭矩大小，數控車床是可以調整的。有檔位的。。。如 M44 M43 M42 M41 每個檔位轉速范圍也是不一樣的。M44 轉速最快 ，扭矩也最小，M41 轉速最慢 扭矩也最大。。 扭矩大適合粗加工，只要刀具能承受，吃刀量越大越好。一般能吃3~6MM 切深。扭矩小的話，適合精加工，轉速高，但吃刀量一定不能大。。2MM切深，估計機床主軸就憋停了。機床便宜點的主軸扭矩都小。 扭矩大可以加工工件較大的工件。一般數控立車的主軸扭矩都很大。可以加工幾噸的工件，這樣的工件扭矩必須要大。

❾ 數控車床主軸的扭矩怎麼計算謝謝給位

電機功率*傳動比*9550/計算轉速。
計算轉速與功率是電機參數， 傳動比是車床設計結構時確定參數。

❿ 數控機床聯軸器該怎麼選擇。與伺服電機的最高扭矩有什麼關系謝謝

選擇聯軸器最重要的就是扭矩問題，扭矩不夠的話 會出現斷裂的情況，。

其次就是機床軸和伺服電機的軸大小了，找個代理商或者廠家一問，他就給你選了、