五軸聯動機床旋轉中心怎麼測

㈠ 五軸聯動加工中心的詳細解說

如何正確的選擇五軸聯動加工中心
1、適用的加工對象

一般來說，真五軸聯動加工中心適合曲面加工，3+2軸加工中心適用於平面加工。

2、3+2五軸加工中心的優勢

3+2五軸加工中心可以使用更短的，剛性更高的切削刀具；刀具移動距離更短，程序代碼更少。而且刀具可以與表面形成一定的角度，主軸頭可以伸得更低，離工件更近。

3、3+2五軸加工中心的局限性

3+2五軸加工中心通常被認為是設置一個對主軸的常量角度。復雜工件可能要求許多個傾斜視圖以覆蓋整個工件，但這樣會導致刀具路徑重疊，從而增加加工時間。

4、真五軸聯動加工中心的局限性

相比於3+2五軸加工中心，其主軸剛性一般相對較差。而相比於三軸加工中心，加工精度誤差相對較大一些。所以有些情況不宜採用五軸聯動的方案，比如刀具太短，或刀柄太大，使任何傾斜角的工況下都不能避免振動。

5、真五軸聯動加工中心的優勢

真五軸聯動加工中心加工時無需特殊夾具，可以降低夾具的成本，避免多次裝夾，提高模具加工精度。也可以減少夾具的使用數量。加工中省去許多特殊刀具，從而降低了刀具成本。另外在加工中也能增加刀具的有效切削刃長度，減小切削力，提高刀具使用壽命，降低成本。

㈡ MAZAK五軸聯動車削中心

車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.

車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.

這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.
我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)

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數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較

在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。

一、基本坐標關系

一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。

在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。

為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。

二、對刀方法

1. 試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。

例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。

事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2. 對刀儀自動對刀

現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。

下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。

手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。

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Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹

Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法

一， 直接用刀具試切對刀

1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

二， 用G50設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。

三， 用工件移設置工件零點

1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。

四， 用G54-G59設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。

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FANUC系統確定工件坐標系有三種方法。

第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。

第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。

航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。

第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;

程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。

第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;

程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。

第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。

第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的 G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。

第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。

文章錄入：goldsign 責任編
車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.

車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.

這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.
我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)

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數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較

在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。

一、基本坐標關系

一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。

在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。

為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。

二、對刀方法

1. 試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。

例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。

事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2. 對刀儀自動對刀

現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。

下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。

手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。

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Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹

Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法

一， 直接用刀具試切對刀

1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

二， 用G50設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。

三， 用工件移設置工件零點

1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。

四， 用G54-G59設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。

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FANUC系統確定工件坐標系有三種方法。

第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。

第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。

航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。

第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;

程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。

第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;

程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。

第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。

第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的 G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。

第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。

㈢ 如何輕松簡單的進行五軸標定

五軸機床是X、Y、Z軸加回轉軸A和C。

目前測量回轉軸精度主流方法使用SJ6000激光干涉儀+WR50自動精密轉台。

附錄：SJ6000激光干涉儀旋轉軸測量系統精度。

型號：WR50

角度測量范圍：(0~360)°

測量精度：±1″

分辨力：0.1″

最高轉速：10rpm

最高跟蹤速度：2rpm

重量：1.9kg

高度：148mm

直徑：112mm

通信方式：藍牙傳輸

供電方式：鋰電池。

㈣ 五軸聯動數控加工中心

1、五軸聯動數控機床是一種科技含量高、精密度高專門用於加工復雜曲面的機床，這種機床系統對一個國家的航空、航天、軍事、科研、精密器械、高精醫療設備等等行業有著舉足輕重的影響力。 目前，五軸聯動數控機床系統是解決葉輪、葉片、船用螺旋槳、重型發電機轉子、汽輪機轉子、大型柴油機曲軸等等加工的唯一手段。

2、分類：有搖籃式、立式、卧式、NC工作台+NC分度頭、NC工作台+90°B軸、NC工作台+45°B軸、NC工作台+A軸、二軸NC 主軸等。

㈤ 高分求五軸聯動機床內部結構圖

五軸聯動機床內部結構圖：

現代模具加工普遍使用球頭銑刀來加工，球頭銑刀在模具加工中帶來好處非常明顯，但是如果用立式加工中心的話，其底面的線速度為零，這樣底面的光潔度就很差，如果使用四、五軸聯動機床加工技術加工模具，可以克服上述不足。

由於使用五軸聯動機床，使得工件的裝夾變得容易。加工時無需特殊夾具，降低了夾具的成本，避免了多次裝夾，提高模具加工精度。採用五軸技術加工模具可以減少夾具的使用數量。另外，由於五軸聯動機床可在加工中省去許多特殊刀具，所以降低了刀具成本。五軸聯動機床在加工中能增加刀具的有效切削刃長度，減小切削力，提高刀具使用壽命，降低成本。

採用五軸聯動機床加工模具可以很快的完成模具加工，交貨快，更好的保證模具的加工質量，使模具加工變得更加容易，並且使模具修改變得容易。

㈥ 什麼是五軸聯動加工中心

五軸聯動加工中心加工中心一般分為立式加工中心和卧式加工中心。五軸立式加工中心這類加工中心的回轉軸有兩種方式，一種是工作台回轉軸。設置在床身上的工作台可以環繞X軸回轉，定義為A軸，A軸一般工作范圍+30度至-120度。工作台的中間還設有一個回轉台，環繞Z軸回轉，定義為C軸，C軸都是360度回轉。這樣通過A軸與C軸的組合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其餘的五個面都可以由立式主軸進行加工。A軸和C軸最小分度值一般為0.001度，這樣又可以把工件細分成任意角度，加工出傾斜面、傾斜孔等。A軸和C軸如與XYZ三直線軸實現聯動，就可加工出復雜的空間曲面。而卧式五軸加工中心，主軸前端是一個回轉頭，能自行環繞Z軸360度，成為C軸，回轉頭上還有帶可環繞X軸旋轉的A軸，一般可達±90度以上，實現上述同樣的功能。這種設置方式的優點是主軸加工非常靈活，工作台也可以設計的非常大，客機龐大的機身、巨大的發動機殼都可以在這類加工中心上加工。

㈦ 五軸聯動加工中心基本知識介紹

作者：海潮
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除了機床本身的投資之外木模五軸加工中心，還必需對CAD/CAM系統軟體和後置處理器進行進級，使之適應五軸加工的要求；必需對校驗程序進行進級，使之能夠對整個機床進行模擬處理。
A軸和C軸如與XYZ三直線軸實現聯動，
汽車輪胎模具五軸加工中心格就可加工出復雜的空間曲面，當然這需要高檔的數控系統、伺服系統以及軟體的支持。機床是一個國家製造業水平的象徵。
符合數控機床發展的新方向
近幾年國際、海內機床展表明五軸加工中心軟體培訓，數控機床正朝著高速度、高精度、復合化的方向發展。但一般工作台不能設計太大，承重也較小，特別是當A軸回轉大於即是90度時，工件切削時會對工作台帶來很大的承載力

矩。工作台的中間還設有一個回轉台，環繞Z軸回轉，定義為C軸，C軸都是360度回轉。為了實現「十五」規劃的發展目標，各部分迫切需要進一步鼎力發展數控加工技術，亟須配置大量的各類工藝設備，尤其是數控機床設備。
現在，大家普遍以為，五軸聯動數控機床系統是解決葉輪、葉片、船用螺旋槳、重型發電機轉子、汽輪機轉子、大型柴油機曲軸等等加工的獨一手段。
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從1999年開始，在CIMT、CCMT等國際、海內機床博覽會上，首先是海內的五軸數控機床產品紛紛亮相，海內五軸數控機床的市場逐漸打開，隨後國際機床巨頭紛至沓來，五軸數控機床的品種和數目逐年上升：CIM

T99、CCMT2000分別推出3台國產五軸聯念頭床；CIMT2001國際機床博覽會上，北京第一機床廠和桂林機床股份有限公司分別展出了主軸轉速10000r/min的五軸高速龍門加工中央，北京市機電院的主軸轉速15
000r/min 的五軸高速立式加工中央；清華大學與昆明機床股份有限公司聯合研製的XNZ63,
鑄造模具五軸加工中心採用尺度Stewart平台結構，可實現六自由度聯動；大連機床廠自行研製的串並聯機床
DCB—510，其數控系統由清華大學開發，該機床通過並聯機構實現X、Y、Z軸直線運動，由串聯機構實現A、C軸旋轉運動，從而實現五軸聯動，其直線快速進給速度可達80m/min。即使是發達產業化國家，也無不高度正視。興趣軍事的朋友可能知道聞名的「東芝事件」：上世紀末，□□□東芝公司賣給前蘇聯幾台五軸聯動的數控銑床，結果讓前蘇聯用於製造潛艇的推進螺旋槳，上了幾個檔次，使美國間蝶船的聲納監聽不到潛艇的聲音了，所以美國以東芝公司違背了戰略物資禁運政策，要懲處東芝公司。所以，每當人們在設計、研製復雜曲面碰到無法解決的挫折時，往往轉向求助五軸數控系統。

另一種是依賴立式主軸頭的回轉。五軸數控技術為何久久未能得以廣泛普及？五軸數控加工因為干涉和刀具在加工空間的位姿控制，其數控編程、數控系統和機床結構遠比三軸機床復雜得多。這樣通過A軸與C軸的組合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其餘的五個面都可以由立式主軸進行加工。近年來，跟著我國國民經濟迅速發展和國防建設的需要，對高檔的數控機床提出了急迫的大量需求。中國機床產業的發展，利用自己研製的高、精、尖產品介入國際競爭，打破了國際技術壟斷，國際機床巨頭們不願失去中國這個大有潛力可挖的市場，於是蜂擁而來，把他們的產品「送上門來」：國外展團共展出五軸加工中央8台、五軸車銑加工中央1台、五軸數控刀具磨床5台。最近國際機床業泛起了一個新概念，即萬能加工，數控機床既能車削又能進行五軸銑削加工。目前，五軸數控技術在全球范圍

內普遍存在以下題目。立式五軸加工中央這類加工中央的回轉軸有兩種方式，一種是工作台回轉軸。復合化的目標是在一台機床上利用一次裝夾完成大部門或全部切削加工，以保證工件的位置精度，進步加工效率。用戶在進行數控加工時需要頻繁換刀或調整刀具的切當尺寸，按照正常的處理程序，刀具軌跡應送回CAM系統重新進行計算。樂器五軸加工中心目前流行的CNC系統均無法完成刀具半徑補償，由於ISO文件中沒有提供足夠的數據對刀具位置進行重新計算。現在，三軸機床附加一個旋轉軸基本上就是普通三軸機床的價格，這種機床可以實現多軸機床的功能。但近年來，跟著計算機輔助設計（CAD）、計算機輔助製造（CAM）系統取得了突破性發展，珊星公司等中國多家數控企業，紛紛推出五軸聯動數控機床系統，打破了外國的技術關閉，佔領了這一戰略性工業的至高點，大大降低了其應用本錢，從而使中國裝備製造業迎來了一個嶄新的時代！以信息技術為代表的現代科學的發展對裝備製造業注入了強勁的動力，同時也對它提出更強要求，更加凸起了機械裝備製造業作為高新技術工業化載體在推動整個社會技術提高和工業進級中無可替換的基礎作用。目前五軸數控機床的應用仍舊局限於航空、航天及其相關產業。這些機床均已達到國際提高前輩水平，體現出我國機床產業為國防尖端產業發展提供裝備的實力又有突破性進步。以圓柱銑刀進行接觸成形銑削時，需要對不同直徑的刀具編制不同的程序。在加工中央上擴展五軸聯動功能，可大大進步加工中央的加工能力，便於系統的進一步集成化。作為國民經濟增長和技術進級的原動力，以五軸聯動為標志的機械裝備製造業將伴跟著高新技術和新興工業的發展而共同提高。五軸數控機床在海內外的實際應用表明，其加工效率相稱於兩台三軸機床，甚至可以完全省去某些大型自動化出產流水線的投資，大大節約了佔地空間和工件在不同製造單元之間的周轉運輸的時間和花費。
海內五軸數控技術發展狀況與市場分析
五軸聯動數控機床，是電力、船舶、航空航天、高精密儀器等民用產業和軍事產業等部分迫切需要的樞紐加工設備。而代表機床製造業最高境界的是五軸聯動數控機床系統，從某種意義上說，反映了一個國家的產業發展水平狀況。
幾十年來，人們普遍以為五軸數控加工技術是加工連續、平滑、復雜曲面的惟一手段。設置在床身上的工作台可以環繞X軸回轉，定義為A軸，A軸一般工作范圍+30度至-120度。中國不僅要做世界製造的大國，更要做世界製造強國！預計在不久的將來，跟著五軸聯動數控機床系統的普及推廣，必將為中國成為世界最強國奠定堅實的基礎！
加工中央一般分為立式加工中央和卧式加工中央，立式加工中央（三軸）最有效的加工面僅為工件的頂面，卧式加工中央藉助回轉工作台，也只能完成工件的四面加工。三軸機床只有直線坐標軸，而五軸數控機床結構形式多樣；統一段NC代碼可以在不同的三軸數控機床上獲得同樣的加工效果，但某一種五軸機床的NC代碼卻不能合用於所有類型的五軸機床。西方發達國家長期對我國實行禁運。國際上把五軸聯動數控技術作為一個國家出產設備自動化水平的標志。這種設計還有一大長處：我們在使用球面銑刀加工曲面時，當刀具中央線垂直於加工面時，因為球面銑刀的頂點線速度為零，頂點切出的工件表面質量會很差，採用主軸回轉的設計,玻璃鋼修邊五軸加工中心令主軸相對工件轉過一個角度，使球面銑刀避開頂點切削，保證有一定的線速度，可進步表面加工質量。數控編程除了直線運動之外，還要協調旋轉運動的相關計算，如旋轉角度行程檢修、非線性誤差校核、刀具旋轉運動計算等，處理的信息量很大，數控編程極其抽象。但到目前為止，五軸數控技術的應用仍舊局限於少數資金雄厚的部分，並且仍舊存在尚未解決的挫折。因為其特殊的地位，特別是對於航空、航天、軍事產業的重要影響，以及技術上的復雜性，西方產業發達國家一

直把五軸數控系統作為戰略物資實行出口許可證軌制，對我國實行禁運。目前高檔的加工中央正朝著五軸控制的方向發展，五軸聯動加工中央有高效率、高精度的特點，工件一次裝夾就可完成五面體的加工。
我國數控技術及其設備在各產業部分中的應用整體水平仍舊偏低，與產業發達國家比擬差距很大。從而導致整個加工過程效率十分低下。因為五軸聯動數控機床系統價格十分昂貴，加之NC程序製作較難，使五軸系統難以「布衣」化應用。
發展和推廣的難點及阻力何在
顯然，人們早已熟悉到五軸數控技術的優勝性和重要性。一旦人們在設計、製造復雜曲面碰到無法解決的挫折，就會求助五軸加工技術。對於數控機床設備的主要技術要求是多軸、高速、剛性好、功率大；對坐標數的需求，以三至五軸聯動為主。
購置機床需大量投資
以前五軸機床和三軸機床之間的價格懸殊很大。
刀具半徑補償難題
在五軸聯動NC程序中，刀具長度補償功能仍舊有效，而刀具半徑補償卻失效了。早在20世紀60年代，國外航空產業出產中就開始採用五軸數控銑床。
裝備製造業是一國產業之基石，它為新技術、新產品的開發和現代產業出產提供重要的手段，是不可或缺的戰略性工業。五軸加工培訓國外數控鏜銑床、加工中央為適應多面體和曲面零件加工，均採用多軸加工技術，包括五軸聯動功能。這種設置方式的長處是主軸加工非常靈活，工作台也可以設計的非常大，客機龐大的機身、巨大的發念頭殼都可以在這類加工中央上加工。因而，研究五軸數控加工技術對國家科技氣力和綜合國力的進步有重要意義。
對這個題目的終極解決方案，有賴於引入新一代CNC控制系統，該系統能夠識別通用格局的工件模型文件(如STEP等)或CAD系統文件。特別是暗鬥時期，對中國、前蘇聯等社會主義陣營實行關閉禁運。
五軸聯動數控是數控技術中難度最大、應用范圍最廣的技術，它集計算機控制、高機能伺服驅動和精密加工技術於一體，應用於復雜曲面的高效、精密、自動化加工。對於樞紐零件外形復雜的行業，如航空、電力、船舶、模具製造業等，其出產部分對多軸機床要求比例較大，新增五軸數控機床大約占數控機床總數的70%～80%。為了達到回轉的高精度，高檔的回轉軸還配置了圓光柵尺反饋，分度精度都在幾秒以內，當然這類主軸的回轉結構比較復雜，製造本錢也較高。長期以來，以美國為首的西方產業發達國家，

汽車輪胎模具五軸加工中心一直把五軸聯動數控機床系統作為重要的戰略物資，實行出口許可證軌制。如配置上五軸聯動的高檔數控系統，還可以對復雜的空間曲面進行高精度加工，更能夠相宜象汽車零部件、飛機結構件等現代模具的加工。
五軸數控編程抽象、操縱難題
這是每一個傳統數控編程職員都深感頭疼的題目。這種結構非常受模具高精度曲面加工的歡迎，這是工作台回轉式加工中央難以做到的。同時，五軸機床的價格也僅僅比三軸機床的價格高出30%～50%。

A軸和C軸最小分度值一般為0.001度，這樣又可以把工件細分成任意角度，加工出傾斜面、傾斜孔等。由此可見，五軸聯動數控機床系統對一個國家的航空、航天、軍事、科研、精密器械、高精醫療設備等等行業，有著舉足輕重的影響力

五軸加工中心價格。主軸前端是一個回轉頭，能自行環繞Z軸360度，成為C軸，回轉頭上還有帶可環繞X軸旋轉的A軸，一般可達±90度以上，實現上述同樣的功能。這種設置方式的長處是主軸的結構比較簡朴，主軸剛性非常好，製造本錢比較低。

㈧ 5軸聯動機床的rtcp精度如何檢測最好有簡圖。

其實最簡單了，加工一個球體就行，然後看錶面是否有接刀疤，還有把千分表吸在主軸上旋轉打表看跳動，總之還是看實際操作，口頭和你說一下子說不清

㈨ 五軸聯動加工中心對刀方法

隨著科學技術和社會生產的迅速發展,機械產品日趨復雜,社會對機械產品的質量和生產率提出了越來越高的要求。傳統的普通機床逐漸被高精度高效率高自動化的數控機床所代替。

數控機床的普及使用以及計算機輔助設計和製造(CAD/CAM)技術的迅速發展,大幅度地縮短了產品的製造周期,提高了產品的加工質量和市場競爭力,因而具有廣泛的發展前景和顯著的經濟效益。而在數控加工中,對刀是很關鍵的一步,對刀操作的不正確,將直接影響零件的加工質量。也可能導致刀具與數控機床發生碰撞,造成不良後果。數控加工中心加工中常用的機內對刀方法如下：

1.試切法對刀方法簡單,但會在工件上留下痕跡,對刀精度較低,適用於零件粗加工時的對刀。

2.杠桿百分表對刀

杠桿百分表的對刀精度較高,但是這種操作方法比較麻煩,效率較低,適應於精加工孔(面)對刀,而在粗加工孔則不宜使用。對刀方法為:用磁性表座將杠桿百分表吸在加工中心主

軸上,使表頭靠近孔壁(或圓柱面),當表頭旋轉一周時,其指針的跳動量在允許的對刀誤差內,如0.02,此時可認為主軸的旋轉中心與被測孔中心重合,輸入此時機械坐標系中X和Y的坐標值到G54中。

3.Z向測量儀對刀

Z向測量儀對刀精度較高,特別在銑削加工中心多把刀具在機上對刀時,對刀效率較高,投資少,適合於單件零件加工。

以上只共參考。由於每個人對刀方法不一樣，可能還有更好的辦法

㈩ 五軸加工中心的RTCP功能怎麼理解，五軸怎麼調試

具有刀尖跟隨功能工件坐標系可以放在任何位置，沒這功能的工件坐標系一定要放在二個旋轉軸的軸心上。