機床怎麼切削好看

⑴ 如何在車床調整切削三要素

然而,在實際作業中,刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削雜訊、加工熱量
等有關。在確定加工條件時,需要根據實際情況進行研究。對於不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說,可以
採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
切削加工三要素如何確定
如何正確選擇這三個要素是金屬切削原理課程的一個主要內容, 金屬加工微信摘錄了部分要點,選擇這
三個要素的基本原則:
(一)切削速度(線速度、園周速度)V (米/分)要選擇主軸每分鍾轉數,必須首先知道切削線速度V
應該取多少。V的選擇:取決於刀具材料、工件材料、加工條件等。
刀具材料:
硬質合金, V可以取得較高, -般可取100米/分以上,一般購置刀片時都提供了技術參數:
加工什麼材料時可選擇多少大的線速度。高速鋼: V只能取得較低, -般不超過70米/分,多數情況下取
20~ 30米/分以下。
工件材料:
硬度高, V取低;鑄鐵, V取低,刀具材料為硬質合金時可取70~80米/分;低碳鋼, V可取100米/分以
上,有色金屬, V可取更高些( 100~200米/分)。淬火鋼、不銹鋼, V應取低-些。
加工條件:
粗加工，V取低- -些;精加工，V取高些。機床、工件、刀具的剛性系統差, V取低。如果數控程序使用
的S是每分鍾主軸轉數,那麼應根據工件直徑,及切削線速度V計算出S :S (主軸每分鍾轉數) =V (切削線
速度)*1000/ ( 3.1416*工件直徑)如果數控程序使用了恆線速,那麼S可直接使用切削線速度V (米/分)
(二)進刀量(走刀量)
F主要取決於工件加工表面粗糙度要求。精加工時,表面要求高，走刀量取小: 0.06~0.12mm/主軸每
轉。粗加工時，可取大-一些。主要決定於刀具強度，-般可取0.3以上,刀具主後角較大時刀具強度差,進
刀量不能太大。另外還應考慮機床的功率,工件與刀具的剛性。數控程序使用二種單位的進刀量: mm/
分、mm/主軸每轉，上面用的單位都是mm/主軸每轉,如使用mm/分,可用公式轉換:每分鍾進刀量=每
轉進刀量*主軸每分鍾轉數
(三)吃刀深度(切削深度)
精加工時，一般可取0.5 (半徑值)以嚇。粗加工時,根據工件、刀具、機床情況決定, -般小型車床
(最大加工直徑在400mm以下)車削正火狀態下的45號鋼,半徑方向切刀深度-般不超過5mm。 另外還要
注意,如果車床的主軸變速採用的是普通變頻調速,那麼當主軸每分鍾轉速很低時(低於100~ 200轉/
分) ,電機輸出功率將顯著降低,此時吃刀深度及進刀量只能取得很小。
合理選擇刀具
1.粗車時,要選強度高、耐用度好的刀具,以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給 量的要求。
2.精車時,要選精度高、耐用度好的刀具,以保證加工精度的要求。
3.為減少換刀時間和方便對刀,應盡量採用機夾刀和機夾刀片。
合理選擇夾具
1.盡量選用通用夾具裝夾工件,避兔採用專用夾具;
2.零件定位基準重合,以減少定位誤差。
確定加工路線
加工路線是指數控機床加工過程中,刀具相對零件的運動軌跡和方向。
1.應能保證加工精度和表面粗糙要求;
2.應盡量縮短加工路線,減少刀具空行程時間。
加工路線與加工餘量的聯系
目前,在數控車床還未達到普及使用的條件下, -般應把毛坯上過多的餘量,特別是含有鍛、鑄硬皮層
的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時,則需注意程序的靈活安排。
夾具安裝要點
目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的,液壓卡盤夾緊要點如下:首先用搬手卸下液壓油
缸上的螺帽,卸下拉管,並從主軸後端抽出,再用搬手卸下卡盤固定螺釘,即可卸下卡盤。

⑵ 怎樣學習機床切削加工

首先要對機台指令去了解屬性，機台都是高精密的，不能損壞，其次要學會看懂圖紙，分析加工工藝，再次要學會刀具的刃磨。

⑶ 機床切削加工時的作圖法是什麼

1、基面先行作為其它表面加工的精基準一般安排在工藝過程一開始就進行加工

2、先主後次零件的主要工作面、裝配基面應先加工，從而及早發現毛坯中可能出現的缺陷

3、先粗後精一個零件的切削加工過程，總是先進行粗加工，在進行半精加工，最後是精加工和光整加工。

4、先面後孔箱體、支架等類零件上具有輪廓尺寸遠比其他表面尺寸為大的平面，用它作定位基準面穩定可靠，故一般先加工這些平面以作精基準，供加工孔和其他表面時使用。

⑷ 車床純鐵加工用什麼刀頭切削好

切削純鐵可選用高速鋼和硬質合金作刀具材料。一般粗車時用W18Cr4V高速鋼、YG8硬質合金，精車時可採用YT14硬質合金刀具。純鐵的硬度低而塑性大，應加大刀具前角，γO=25o～30o，αO=8o～10o，α′O=6o～8o，Κr=35o～75o,Κ′r=5o～15o，λs=0o～3o。前刀面上的倒棱寬度可取0.05～0.15mm，卷屑槽寬度為進給量的15～20倍，卷屑槽圓弧半徑可大些，使排屑順利。切削用量的選擇如下：粗車時νc=50m/min，ap=3～6mm，f=0.35～0.4mm/r。精車時νc=60～80m/min，ap=0.1～0.4mm，f=0.1mm/r。

為了取得較好的斷屑效果，可採用雙刃傾角車刀進行切削。即在主切削刃上靠近刀尖處磨出第二個刃傾角，使切屑變形充分，能夠在較小的進給量時斷屑，且刀尖強度好，刀具耐用度高。

⑸ 提高機床切削加工速度的方法有哪些內容

機床是人類進行生產勞動的重要工具，也是社會生產力發展水平的重要標志。普通機床經歷了近兩百年的歷史。隨著電子技術、計算機技術及自動化，精密機械與測量等技術的發展與綜合應用，產生的機電一體化的數控機床。數控機床一經使用就顯示出了它獨特的優越性和強大生命力，使原來不能解決的許多問題，找到了科學解決的途徑。在我國製造業中數控機床的應用也越來越廣泛，是一個企業綜合實力的體現。下面簡單介紹下機床如何能滿足高速切削，大體上可分為以下幾項要求：
一、機構設計適合高速運轉
高速運轉的機床首先要求其機構具有高剛性，要能吸收高頻振動及高慣性，以確保高速切削精密度及穩定度。主軸轉速現在已能達到很高的程度，這就要求高速主軸要有良好的潤滑及冷卻系統且又需符合短小輕薄的原則。作為高速加工的執行機構之一，高速進給機構要求能滿足高進給加減速，同時必須達到高精度。
因此，伺服電機與滾珠絲杠需無背隙的實際傳動，方能在高進給切削方面顯示出效果；滾珠絲杠機構的設計也要能確保定位精度及防止熱變位誤差；模具加工一般均為長時間加工，因此在主軸變頻器長時間高速運轉熱量上升，很容易造成電子零件老化，因此電控箱需採用密閉式空調系統，方能確保箱內零件壽命及其穩定性，並防止油污進入。
二、優秀的數字控制系統
數控系統是發出位置指令的單元，要求指令能准確而快速地傳遞，經過處理後對每個坐標軸發出位置指令，伺服系統必須按照該指令快速驅動刀具或工作台准確地運動。它要求能夠快速地處理程序段，能夠把其加工誤差控制為最小等等。
三、適合高速運轉的刀柄及刀具
高速切削用的刀具，尤其是高速旋轉刀具，從保證加工精度方面以及操作安全方面考慮，都要求刀具及刀柄有更好的質量和性能。對於刀具來說，碳化鎢刀具、立方氮化硼刀具和鍍鈦碳化鎢刀具具有良好的加工強度。而對於刀柄來說，一些通用刀柄就能很好地滿足以上要求。
四、專業化的編程軟體
專業化的編程軟體要求有精密的路徑計算方式，除可精確地達到准確度要求，同時更可達到減少放電工序，甚至不用拋光就可達到表面質量要求。它必須能產生良好切削路徑使切削量穩定，不但提升加工效率而且可以延長刀具壽命並節省刀具成本。
五、選用專用的切削油
合理選用切削油保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時專用切削油通過硫化極壓抗磨添加劑的平穩釋放，可以顯著改善切削條件，減小切削力和切削抗力、降低切削溫度、減少刀具磨損，從而大幅度提高切削加工速度。
以上就是提高機床切削加工速度的解決方案，合理的安排工序可以有效的提高工件的質量水平。

⑹ 數控機床金屬切削工藝分類有什麼簡單介紹

隨著工業的發展，在金工行業中各種高強度、高硬度、耐高溫、耐腐蝕的材料愈來愈多地被採用。這對對數控機床提出了更高的要求，在機床選配過程中都要予以充分的考慮。
一、按切削材料進行分類
（1）高錳奧氏體鋼的切削
高錳奧氏體鋼的主要難點是硬化程度嚴重、切削溫度高、沖擊韌度高和延伸率較大。因此切削這類材料應採用強度和韌度均較好的硬質合金。
（2）高強度鋼的切削
車削高強度鋼時由於切削力大，容易引起硬質合金刀齒的崩刃。一般多採用硬質合金刀具，並降低車削速度。
（3）不銹鋼的切削
由於不銹鋼硬化嚴重，車削時沖擊和振動較嚴重，切屑不易捲曲和折斷。因此要求機床、夾具和刀具的剛度要好，最好採用硬質合金刀具。
（4）高溫合金的切削
高溫合金切削時硬化嚴重、容易粘刀、導熱度差和高溫強度高。因此應該選擇耐高溫、高溫硬度高和高溫強度高的硬質合金刀具。刀刃後角要大些並用正前角，並有一定的刃傾角以利於切屑的排出。
二、按切削工藝分類
（1）鑽孔類切削
對數控機床只要求精度較高，而刀具相對工件的路線是無關緊要的，因此這類機床應按空程最短來安排走刀路線。除此之外還要確定刀具尺寸，其大小主要由零件的孔深來決定，但也應考慮刀具的引入和超越量。
（2）螺紋製造類切削
在數控機床上切削螺紋時，沿螺距方向的進給應和機床主軸的旋轉保持嚴格的關系，因此應避免在進給加速或減速過程中切削。數值與機床拖動動態有關，與螺紋的螺距和螺紋的精度有關。
（3）表面銑削類切削
銑削表面零件時，一般採用立銑刀側刃進行切削。為減少接刀痕跡，保證零件表面質量。銑削外表面輪廓時，銑刀的切入和切出點應沿零件輪廓曲線的延長線上切向切入和切出零件表面，而不應直接切入零件，以避免表面產生劃痕，保證零件輪廓光滑。
（4）內腔銑削類切削工藝
銑削內輪廓表面時，切入和切出無法外延，這時銑刀可沿零件輪廓的法線方向切入和切出，並將其切入、切出點選在零件輪廓兩幾何元素的交點處。工件、刀具、夾具、機床平衡狀態下進給停頓時，刀具會在進給停頓處的零件表面留下劃痕，因此在輪廓應避免進給停頓。
（5）曲面切削類切削
曲面切削時常用球頭刀採用「行切法」進行，所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件精度的要求確定的。
三、高速切削油的選用
影響超高速切削精度的因素大致有切削基準、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的質量、切削油的性能等方面，如何選用切削油也是金屬切削工藝的一項重要課題：
（1）硅鋼切削油
硅鋼是比較容易切削的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺產生的前提下會選用低粘度的切削油。
（2）碳鋼切削油
碳鋼切削油在選用時首先應根據工藝難易度和給油方法及脫脂條件來決定較佳粘度，其次使用硫型切削油可以避免氯型切削油生銹的問題。
（3）不銹鋼切削油
不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的切削油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、刀具磨損等問題。

⑺ 機床切削加工都有哪些方式

金屬切削機床的運動形式及切削方式機床的運動可分為主運動和進給運動。主運動是切削金屬最基本的運動，它促使刀具和工件之間產生相對運動，從而使刀具前面接近工件；進給運動使刀具與工件之間產生附加的相對運動，加上主運動，即可不斷地或連續地切削，並得出具有所需幾何特性的加工表面。機床種類不同，切削方式、工件和刀具的運動形式就不同，對安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主運動，刀具作進給運動；有的以刀具作主運動，工件作進給運動。常見的切削方式有：
(1)車削：工件旋轉作主運動，車刀作進給運動。
(2)銑削：銑刀旋轉作主運動，工件或銑刀作進給運動。
(3)刨削：用刨刀對工件作水平相對直線往復運動，如牛頭刨床滑枕帶動刀具作主運動，工作台帶動工件作間歇的進給運動。
(4)鑽削：鑽頭或擴孔鑽在工件上加工，一般是鑽頭作主運動及進給運動，而工件不動。
(5)鉸削：用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高其尺寸精度和表面光潔度。鉸刀旋轉作主運動，工件或鉸刀作進給運動。
(6)鏜削：鏜刀旋轉作主運動，工件或鏜刀作進給運動。
(7)插削：插刀對工件作垂直相對直線往復運動，工件或插刀作進給運動。
(8)磨削：用磨具如砂輪以較高線速度對工件表面進行磨削加工，磨具旋轉作主運動，工件作進給運動。
切削加工方式還有珩磨、超精加工、拉削、推削、鏟削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是車削和磨削。

⑻ 車床切斷刀怎麼磨，最好附圖

1、注意刀磨各角度，才能在切斷時不產生擦碰，開槽要光滑1.6以上，槽深內淺根據切削材料不同，硬度容不同，切屑阻力不同決定。

資料拓展：車床修整步驟

1、修整刀體的底平面，使刀體平直穩定。

2、粗磨前面，使前面與刀體底平面平行。

3、粗磨主後面，主切削刃與砂輪外圓平行，刀體與砂輪傾斜60 -8，以形成正確的主後角。

4、以刀體左側平面為基準，車床磨刀體左側的副後面，同時保證副偏角和副後角。

5、刃磨右側的副後面，兼顧滿足以下要求：

①以刀頭中心為對稱軸，保證主切削刃寬度。

②保證刀頭長度。

③磨出副偏角，並保證副後角。

6、精磨前面，刃磨卷屑槽。車床採用帶斜角和較寬的開放式卷屑槽，以形成半徑較大的卷屑，向同一側有序排出。車床同時還應保證需要的前角。

7、精磨主後面和過渡刃、切削刃倒角。

⑼ 機床的切削加工

機床的切削加工是由刀具與工件之間的相對運動來實現的，其運動可分為表面形成運動和輔助運動兩類。
表面形成運動是使工件獲得所要求的表面形狀和尺寸的運動，它包括主運動、進給運動和切入運動。主運動是從工件毛坯上剝離多餘材料時起主要作用的運動，它可以是工件的旋轉運動（如車削）、直線運動（如在龍門刨床上刨削），也可以是刀具的旋轉運動（如銑削和鑽削）或直線運動（如插削和拉削）；進給運動是刀具和工件待加工部分相向移動，使切削得以繼續進行的運動，如車削外圓時刀架溜板沿機床導軌的移動等；切入運動是使刀具切入工件表面一定深度的運動，其作用是在每一切削行程中從工件表面切去一定厚度的材料，如車削外圓時小刀架的橫向切入運動。
輔助運動主要包括刀具或工件的快速趨近和退出、機床部件位置的調整、工件分度、刀架轉位、送夾料，啟動、變速、換向、停止和自動換刀等運動。
評價機床技術性能的指標最終可歸結為加工精度和生產效率。加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面質量和機床的精度保持性。生產效率涉及切削加工時間和輔助時間，以及機床的自動化程度和工作可靠性。這些指標一方面取決於機床的靜態特性，如靜態幾何精度和剛度；而另一方面與機床的動態特性，如運動精度、動剛度、熱變形和雜訊等關系更大。

⑽ 車床的車刀怎樣磨才好

車刀要掌握它的各個角度,刀具的主要角度有前角、後角、、副偏角和刃傾角，各角度的作用是：
前角---是切削時的鋒利作用；角度越大，刀具越鋒利，但刀尖強度越薄弱，一般在5---8°。
後角---減小切削時後刀面與工件摩擦的作用，後角越大，摩擦力越小，但刀尖強度越小，一般取3---5°。
主偏角---控制軸向和徑向力的比例，常用的刀具有90°、45°、60°、75°等，主要根據實際加工情況來選擇。通常說的角度就是指主偏角。
副偏角---減小副後刀面與工件的摩擦，大小主取決於刀具的本身和加工時的要求。
刃傾角---主要控制切屑可排出方向，正值切屑向後排，副值向前派，0°時向上排。
知道了刀具角度就可按工件材料和加工面的要求來刃磨，大多數是手工磨，有條件的使用磨刀機磨。
對於硬質合金不重磨車刀，一般不須刃磨，選好合適刀具即可。
要磨好車刀必須多練，不斷在工作中總結經驗，掌握一定的理論基礎，熟能生巧，最終才能磨出即好用有耐用的車刀。