⑴ 生產數控機床的廠用到哪些設備
生產數控機床的廠需要車、銑、刨、磨、鏜、 加工中心、鑄造、電器、設計等等。
⑵ 應屆本科畢業生去機床廠都做什麼
本科生有可能是做技術活。
因為本科生的學識擺在那裡，如果你沒有這個技術的話，你只能去干體力活，體力活很累，而且工資還不一定高。你是本科生的話，你很有可能會做一些技術活的，比如說在電腦面前觀看數據什麼的。
⑶ 我是學機械的，機床廠都招聘那些專業的，從機械分出來的，如機械設計，機械製造，液壓，軋鋼等等...
機械設計，機械製造，液壓，測控，自動化，機電都要。
⑷ 一般機床設計的步驟有哪些
模具設計步驟:
第一步工作：對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，即我們工作中所說的套圖，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設計中很有好處的，具體的套圖方法這里就不做詳細的介紹了。
第二步：在產品分析之後所要進行的工作，對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開，例如一產品需要量五個工序，沖壓完成則在產品展開時從產品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，並展開一個圖形後復制一份再進行前一工程的展開工作，即完成了五工程的產品展開工作，然後進行細致的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細心，這一步完成的好的話，在繪制模具圖中將節省很多時間，對每一工程所沖壓的內容確定好後，包括在成型模中，產品材料厚度的內外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對於產品展開的方法在這里不再說明，將在產品展開方法中具體介紹。
第三步：備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設計人員直接對產品展開圖進行手工計算來備料，這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪制各組件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導柱、螺絲孔即可。
第四步：在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。
第五步：在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。
經過以上的工作，一個產品的模具圖紙才算正式完成，以上是對模具設計中的方向，步驟進行大致的介紹，同時每一位模具設計人員有其自已的方法，不管怎樣，圓滿完成設計工作這外，工作效率也是非常重要的，這里不再多講。
⑸ 機床廠一般使用什麼三維設計軟體 solidworks ug proe 求有經驗的人回答
UG主要適合於大型的汽車、飛機廠建立復雜的數模，而PRO/E主要適合於中小企業快速建立較為簡單的數模。在建模較為復雜的時候，往往是任何參數都是沒有用處的，我一般用PRO/E建立開始較為簡單的線框、曲面，然後轉到ug裡面進行高級曲面的建立、倒角。由於產品反復更改，參數大多數都被刪掉了。兩種軟體各有優點，應該混合建模才能達到最佳效果。零件較大、較復雜的時候，加工一般用ug做好數模，cimatron做粗加工，ug精加工。
比較之二
一個使用者的想法：
本人使用Pro/E已經有幾年的時間，最近在學習UG。我一直覺得這兩種軟體在建模思路上非常接近（事實上總體的確是這樣），但可能是UG尚未到家的緣故，總感覺很多地方非常不適應。以下列出幾個問題，請高手指點：
1. 關於混合建模。UG的一個最大特點就是混合建模，我理解就是在一個模型中允許存在無相關性的特徵。如在建模過程中，可以通過移動、旋轉坐標系創建特徵構造的基點。這些特徵似乎和先前創建的特徵沒有位置的相關性。因為NAVIGATOR TREE中（類似Pro/E中的模型樹）沒有坐標系變換的記錄。又如創建BASIC CURVE，在NAVIGATOR TREE中也沒有作為一個參數化特徵的記錄，比如我如果想把一條圓弧曲線改成樣條曲線就非常困難，而且有時改變並不影響子特徵的變化。而在Pro/E中極為強調特徵的全相關性，所有特徵按照創建的先後順序及參考有著嚴格的父子關系。對父特徵的修改一定會反映到子特徵上。我曾就這個問題在上海問過EDS的UG技術工程師，他們說全相關性可以說是一把雙刃劍，對於經驗豐富的設計師，設計修改會非常方便，而對於經驗不多的設計者，則非常容易出現修改後無法生成的錯誤，此時混合建模就比較適用。
2. 關於Datum point，Pro/E中的Datum point是一個非常強大的功能，而且所有的參考點是全相關的，它會隨著父特徵的變化而變化。而在UG中很多情況下，點是不相關的。比如選取一個長方體的某一條邊的中點做參考作另一個特徵。當把長方體的邊長加大，此時中點的位置並不隨著邊長的變化而變化，後面所做的特徵位置也不會改變，因此無法真實反映設計意圖。（也可能是我UG道行太淺，沒掌握）
3. 關於curve和Sketch，在Pro/e中所有草繪的截面都是參數化尺寸驅動的，而在UG中只有Sketch草繪的截面才是參數化的，而curve則是非參數化特徵。不知道我的理解是否正確？我曾經看一本UG的書（誇克的），上面的曲面造型示例中曲線都是用curve構造，象樣條曲線都是通過輸入中間控制點來構造，我想通過修改curve來修改模型可能非常困難吧。另外在UG中，允許Sketch中存在欠約束的情況，而在Pro/e中是完全不可以的。
4. 曲面造型方面，很多人說UG的曲面功能非常強大，同Pro/e（2000版）比較後，我覺得的確如此。UG不僅提供的更為豐富的曲面構造工具，而且可以通過一些另外的參數（在Pro/e中相對少一些）來控制曲面的精度、形狀。另外，UG的曲面分析工具也極其豐富。
5. 關於界面，Pro/e雖然有一張Windows的「臉面」，但它實際上是從UNIX操作系統移植過來的一個Dos程序，對Windows的文件類型鏈接不支持，啟動Pro/e實際是在執行一個proe2000.bat的批處理文件。而且基於UNIX的安全性，對一個文件的多次存檔會產生同一個文件的多個版本，這是同UG非常大的區別。在Pro/e中，工作路徑對於一個裝配是非常重要的概念，如果不在config.pro中作search path的設置，當裝配中的零件不在工作路徑下就會出錯，因為打開裝配意味著將裝配中所有的子裝配及零件調入內存，沒有search path的設置則使程序無法找到零件。在UG中似乎不太相同，打開一個裝配有時可以採用partially load的方法，這樣系統資源會佔用的較少。
6. 關於操作，UG中將很多規格化的特徵（類似Pro/e中的點放特徵）劃分的非常細致，如Pocket、Slot等，這相當於將幾個Pro/e的特徵合並成為一個。而在Pro/e中更多的是草繪特徵，或許沒有UG建模效率高，但卻有更大的柔性。比如，在UG中如果想將一個圓孔改為方孔可能非常困難，因為這是兩個不同的特徵，而在Pro/e中，卻是非常輕而易舉的事情。
以上是我對這兩個軟體的一些比較，可能是因為我對Pro/e更為熟悉的緣故，我個人認為如果所從事的設計沒有太多的曲面造型，使用Pro/e會比較有靈活性。當然，如果要作曲面，UG可能會更好一些。
需要說明的是，我對UG的了解實在是不深，上面的一些看法不正確的地方，我也希望和大家交流，謝謝！
比較之三：
1、UG的一個最大特點就是混合建模
2、可以用約束的方式控制相關。 UG18 SKETCH 中有相關的點，是參數化的，點也可以標注尺寸！
3、台灣版書有誤人子弟之嫌，但也說明了建模的另外一種方法。
有一點要清楚，對於CURVE構造的面及實體，修改CURVE一樣是可以使實體或面變更的！
4、曲面就不用說了！
5、UG也是工作站移植過來的。 界面算是比較友好。
UG的文件格式只有PRT，可以包含工程圖和加工。。。等所有信息！
6、UG中圓孔改成方孔（其他也一樣）是很簡單的事情，重新定義特徵使用的線就可以了！
比較之四：
我本來要說說UG和PRO/E的，但想來想去，論大家在實際中的使用，總的來說是差不多的，只是各有各的使用習慣。本人從九六年就開始接觸和使用UG，九八年開始用PRO/E，現在UG和PRO/E在我的工作中占相同的地位，最好兩個軟體能取長補短。我個人來說，PRO/E偏向於設計，UG能力更強一點，在各個方面都能做到得心應手，對於一些亂糟糟的面啊、線啊，改模啊、改設計啊、UG用起來還是更順利些，至少可以隨時把參數去掉，減少特徵樹。PRO/E在裝配設計方面也有長處，草圖功能非UG所能比，所以。。。。看個人習慣吧。
比較之五：
既然大家都說了這么多，那我也來說兩句：
1。應該說UG的綜合能力是很強大的：從產品設計到模具設計到加工到分析到渲染幾乎無所不包；
2。pro強調的是單純的全相關產品設計，顯得有點力單勢薄；
3。至於哪個更好，其實要看我們能用到什麼程度，對於大部分用戶我相信兩個軟體都能完成我們所要求的功能；
4。如果要求多面手，那當然首選UG，如果單做產品設計都可以不過一定要學精不要單純的講哪個軟體好關鍵是你能用它做到多少東西！
5。從初學的角度出發，我個人意見是UG入門及自學能更快上手！
6。GUI的界面，功能可以記圖標，一目瞭然，再加上現在UG的資料也多了！
如有得罪，請賜教！
比較之六：
學模具設計,UG是第一選擇,模具標准件都有,一套簡單的模具,5分鍾模,5分鍾裝模胚,再裝頂針及其它標准件,布水路,30分鍾搞定,不過你要有模具設計實際經驗才好.
比較之七：
支持用UG，因為PROE的分模確實比不上UG。小弟我用PROE分模兩年啦，用UG一年，請多指教。
比較之八：
UG為混合建模，可以局部參數化（當然完全參數化更沒問題），對於模型更新有利。
PTC為完全參數化，編輯更新小的設計（家電）可以，大的（飛機，汽車），一更新不死機，其刷新時間會影響到設計師的思路。
比較之九：
Pro/E 很具有市場意識，想當年AutoCAD佔領中國CAD市場，在國外還有一個軟體IntelliCAD，該軟體並不比AutoCAD差，聽說很多功能比AutoCAD還強，但因為國內盜版事業的發達，以及AutoDesk公司的先進頭腦，從而AutoCAD迅速佔領國內市場，這在其他國家是很少看到的，Pro/E也學習了AutoCAD的做法，讓盜版佔領中國市場，會的人多了，企業也認了，所以逐漸會形成規模效應。
市場上有一條規律最好的不一定是用的最多的，Windows操作系統可不是最好的，但可是最多的，特別是那個破98。為了幫助UG公司能更好的對抗PTC，是不是建議多盜版一些UG？
還與UG公司也老笨，為什麼不編寫中文的CAST跟Document呢，這樣的話對UG市場的擴展會起到一定的作用。
比較之十：
說說格式的轉換！UG的核心PARASOLID是一般以上的三維軟體都支持的只有PROE堅持最簡單的！加工軟體用的最多的是MASTERCAM，PROE只能通過原始的IGES或者STEP轉吖
比較之十一：
這是ug的曲面與渲染，可以說是很完美！
proe搞這種東西好像，大家說是不是有點腰軟！
我還沒看到proe出這種渲染質量的圖片
如果說應用,在機械行業目前用的相對ug廣泛一點.
參考資料：
⑹ 到精密機床廠是做什麼的
去機床廠工作，無非是做設計，做工藝，做機械加工。比如車、銑、刨、磨、鉗、電器安裝、調試機床等。總之都是圍繞著生產機床工作。
⑺ 組合機床的設計都有哪些技術要求
組合機床設計步驟
一、組合機床的設計特點
由於組合機床是由大量通用零、部件和少量專用零、部第一節組合機床設計步驟一、組合機床的設計特點由於組合機床是由大量通用零、部件和少量專用零、部件組成的專用機床，因此，它的設計具有如下特點：
1)組合機床設計時必須首先確定加工產品的生產類型，以便根據不同的生產類型選擇合理的組合機床的配置形式。因為在製造組合機床過程中，有些通用零、部件要經過補充加工，專用件、夾具及刀具隨產品而有所不同。變更產品的加工要求或尺寸以及變更產品本身，常常會使整台組合機床要重新調整，或必須進行重新的設計和製造。
2)組合機床的設計與產品的加工工藝有非常密切的聯系，因此，在設計組合機床前，一定要做好調查研究，在總結經驗的基礎上來決定被加工產品的工藝過程、加工方法、定位夾緊方法等。因為組合機床設計的先進性與可靠性，除了與機床本身的結構有關外，在很大程度上決定於工藝方案的先進性與可靠性。
3)在選擇通用部件和進行專用件的設計時，應堅持盡最大可能採用通用件的原則，這對於加快組合機床設計和製造速度有決定性的意義。當通用件不能滿足機床工作要求時，才設計專用件。而這種專用件也應該考慮盡可能與通用件接近(結構、形式、尺寸等)，以便簡化設計和製造工作，提高零件的通用化程度。
4)組合機床的加工精度在相當大的程度上是依靠組合機床零、部件的安裝調整精度來保證的，因此，在設計時，應考慮裝配調整的可靠與方便。
5)對於自動線上用的組合機床，應該把組合機床自動線看成一個有機的整體，從設計一開始就考慮自動線的總體、自動運輸裝置及其與機床夾具之間的聯系以及自動線上其他輔助裝置的安排等問題。在整個設計過程中，機床設計和自動線運輸裝置和其他輔助裝置的設計可以平行交叉進行，但機床和夾具設計需服從自動線總體設計的需要。
二、組合機床的設計步驟
1、調查在明確設計任務之後，應該進行下列工作：
1)了解被加工零件在機器中的作用，工件的加工部位、技術要求、裝配關系及其生產綱領。
2)深入現場。詳細了解相同類型的產品和生產規模，基本相近的被加工零件的整個工藝過程。其中包括機床、夾具、刀具和其他附屬結構和性能；工件的定位基面和夾壓點；切削用量、加工餘量及刀具壽命所能達到的精度和光潔度；毛坯分型面、飛邊等情況；產生廢品的原因；自動化的可靠程度；電氣、液壓設備的工作情況；自動線的運輸裝置和其他輔助設備的結構工作情況等，並聽取操作工人的經驗和改進意見。
3)了解生產廠的製造能力及技術水平。
4)了解使用廠的技術水平，如：能否製造和修理液壓設備，有無壓縮空氣站，工夾具的製造和維修能力及能否製造復雜刀具等。
5)收集有關資料，並加以分析比較。
6)確定採用新工藝的方法，對一些需要保證技術條件而沒有經過生產實際考驗的工藝方法進行必要的試驗。
2、製造工藝方案
1)對工件進行工藝分析，並根據毛坯情況結合組合機床的工藝可能性和可能達到的精度，初步確定工件的工藝過程。
2)選擇定位基準，決定定位、夾緊方式。
3)詳細擬定被加工零件的工藝路線，即決定各表面的加工方法及順序，決定工序(包括熱處理、檢驗工序及其他)、工位(包括裝卸工位)和工步，初步確定組合機床的配置形式及其總體布局。
4)確定加工餘量和工序尺寸，並進行必要的尺寸鏈換算。
5)繪制被加工零件的工序圖。
6)決定刀具種類、形式、尺寸、安裝方法及輔助工具(接桿、卡頭等)的尺寸，並進行切削用量的選擇。
7)決定夾具的定位、導向、夾緊機構的方案及外形尺寸。
8)繪制加工示意圖，決定機床的工作循環。
9)計算機床的生產率和負荷率，編制機床的生產率計算卡。
10)審查及通過工藝方案。
3、機床總體設計
1)計算切削力、進給力、動力部件的最大功率。
2)選擇動力部件的類型、型號、規格和配套部件。
3)選擇機床的支承及零件輸送部件(滑座、側底座、立柱、立柱底座及工作台等)，並決定中間底座的主要尺寸，冷卻、排屑系統等。
4)繪制機床聯系尺寸圖。
5)擬定液壓、電氣控制系統方案。
6)審查及通過機床的設計方案。
4、部件設計
根據機床的聯系尺寸圖及工藝要求設計組合機床的各部件。在設計過程中如果發現擬定的方案有不合理的地方，應當進行及時的修改。部件設計的內容包括：
1)夾具設計。
2)多軸箱設計。
3)專用刀具設計。
4)液壓系統設計。
5)電氣系統設計。
6)其他部件設計：如中間底座、潤滑冷卻系統等。
5、工作圖設計
1)繪制通用零件的補充加工圖、專用零件圖等。
2)繪制各部件總圖、潤滑冷卻管路圖、液壓管路圖、氣動管路圖、電氣控制線路圖、電氣線路安裝圖等。
3)修改和最後確定機床聯系尺寸圖、工序圖、加工示意圖、生產率計算卡。
4)繪制機床總酎。
5)編制機床所需要的各種明鈿表，如：零件明細表、標准件明細表、外購件明細表等。
6)編制機床使用說明書，包括機床驗收精度要求、潤滑卡、地基圖等。
組合機床設計基礎：
一、組合機床最常用的加工范圍
1、孔加工
對於一般尺寸較小的孔，可以用鑽、擴、鉸等刀具分幾次加工，或採用復合刀具加工，還可以用普通刀具或復合刀具進行端面、沉孔、埋頭孔、倒角等。
對於尺寸較大孔，可以用粗鏜、半精鏜、高速精鏜的方法進行加工，可以用剛性主軸或有導向裝置的浮動鏜桿進行加工。加工時可以採用單刀，也可以採用多刀進行加工；此外還可以加工孔的端面、倒角及挖槽等。
對於大的錐孔，可以採用特種工具進行加工。
在組合機床上還可以實現一些其他的孔的精加工工序，如擠壓孔、滾壓孔等。對於加工深度精度要求不高的止口，可以採用死擋鐵來控制止口深度。但對於加工深度要求較高的止口，則必須採用特種工具進行加工。
2、螺紋加工
一般緊固螺紋孔可以在鑽孔、倒角後攻絲動力頭或攻絲主軸。
對於外螺紋可以用自動板牙頭來切削。
3、平面及直槽加工
平面和直槽一般採用銑削動力頭進行加工。可以是銑頭移動，也可以是工件移動。對於加工與孔垂直的大端面，可以採用鏜孔車端面動力頭進行加工；若是小端面，則可採用鍃端面的方法進行加工。
4、其他
利用組合機床的動作可以進行不太長外圓的套車、自動測量等。
二、組合機床加工所能達到的精度和表面粗糙度
1、孔本身的精度和表面粗糙度
1)對於在鑄鐵及銅件上加工IT8級精度的孔時，一般需經過3次加工，表面粗糙度可達到Ra5；若加工IT6級精度的孔時，則需要3～4次加工，表面粗糙度可達到Ra2、5以上；當採用精鏜或滾壓加工時，精度可達到IT6級，表面粗糙度可達Ra1、25以上。
2)對於在鑄鐵件上加工IT8級精度的孔時，一般需要2次加工，表面粗糙度可達Ra2、5；加工IT7級精度的孔時，需經過2～3次加工，表面粗糙度可達Ra1、25；加工IT6級精度的孔時，需經過3～4次加工，表面粗糙度可達Rai、25；對於加工IT6～IT5級精度的孔時，則需要經過4～5次加工，表面粗糙度為Ral、25。
3)加工有色金屬件時，若經過3～4次加工，可以穩定地達到IT6～IT5級精度，表面粗糙度可達Ra0、63～0、16。
上述三種材料在組合機床及自動線上進行加工時，一般對於IT6級、IT5級精度孔的橢圓度，可以控制到接近孔的公差；對於IT6級精度以下孔的橢圓度及圓柱度，可控制在孔的加工公差范圍的一半以內。
4)對於加工螺紋孔，精度一般可以達到IT7級；當採用特殊結構的工具進行加工時，可以達到IT6級精度。
2、孔的同軸度
1)若由一面鏜孔，鏜桿採用後或多層精密導向，孔的同軸度可以控制在0、015～0、03mm范圍內。
2)若採用單軸兩面鏜孔，使用調整主軸位置精度時，孔的同軸度也可達0、015～0、03mm。
3)若多軸從兩面加工，孔的同軸度一般為0、05mm。
3、孔的平行度
鏜孔軸線之間的平行度以及孔對定位基面的平行度，一般可保持在軸線間距離公差的范圍以內。在調整精度時，也可以達到(O、02～0、05)／(800～1000)。
4、孔的位置精度
孔的位置精度是指孔與孔之間，或孔與定位基面之間的位置尺寸精度。
在鏜孔時，採用固定精密導向，孔的位置精度可以達到±0、025～±0、05mm，採用其他加工方法可以達到±0、05mm。
對於多工位回轉工作台機床和鼓輪式機床，在一個工位上精加工出來的孔的位置精度也可以達到±0、05mm；但是在兩個工位上分別精加工出來的孔，位置精度就較低，對於立式多工位回轉工作台機床可達到±0、1mm，鼓輪式機床只能達到±0、2mm左右。鑽孑L的位置精度，若採用固定導向一般可以達到±0、2mm；若減小導向套與鑽頭之間的間隙，且導向套距工件較近時，則可以達到±0、15mm；若用活動模板鑽孔，且活動板用定位銷與夾具定位時，則其位置精度一般可達±0、2～±0、25mm。螺紋孔位置精度主要決定於鑽孔的位置精度，一般可以達到±0、25mm；當鑽孔的位置精度較好時，可以達到±0、15mm。
5、孔的垂直度
被加工孔的軸心線對基面或對另一被加工孔的軸心的垂直度，均可達到0、02／1000
6、止口深度
多軸加工採用動力頭在死擋鐵上停留的方法，止口深度精度能達到0、15～0、25mm；單軸進給，若採用特殊結構的工具，加工到終點時用擋鐵塊頂在工件的表面上，一般可達到0、08—0、10mm；當採用工具的加工精度較高時，可以保證在0、02、0、045mm以內。
7、平面加工精度
加工平面的平面度可以達到0、05mm，表面粗糙度可以達到Ra2、5，被加工平面對基面的平行可以控制在0、05mm以內，被加工平面到基面的距離尺寸公差亦可以保證在0、05mm以內。
⑻ 機床的總體設計包括哪幾部分
一、1機床設計的步驟 2機床總體布局 3機床主要技術參數的確定
二、傳回動設計 1、有級變速主傳答動系統的組成和要求 2、有級變速主傳動系統設計 3主傳動系 統的幾種特殊變速方式 4、計算轉速 5、無級變速系統 6、內聯傳動鏈設計原則
三、主軸部件 1、對主軸部件的基本要求 2、主軸軸承的選擇和主軸滾動軸承 3、主軸
⑼ 國內數控機床廠一般用什麼三維設計軟體
現在是普遍開始ug不過這種習慣是按地區來說的,一片一片的,都不太同不過以後該是ug因為確實好用.
其它的也有用的,按地區的一般都是一個人教的分之的然後普集了一片,像這種就不容易改變.所以不好說.不過你要是要學的話是ug.
⑽ 機床廠是做什麼的
機床廠是設計、製造機床的。