機床切屑速度怎麼算

⑴ 車床切削速度怎麼算

切削速度：V=πDn/1000 (m/min) 式中：V-切削速度。單位；米/分。D-工件直徑，單位：毫米。 n-工件轉速，單位：轉/分。π-圓周率。可取3.14。供參考。

⑵ 普通車床切削速度如何確定

普通車床：切削速度是一個恆定值，就是主軸固定的每分鍾多少轉，進給量也是一個恆定值，和轉速相關連的有一個切削速度，即3.14×工件直徑×轉速／1000。
普通45鋼粗加工可以用60-80米/分，精車100-120米/分。
數控車床：公式h=fxf/（8rcx1000）。 h:理論已知加工表面粗糙度。f:進給量。rc:刀尖圓弧半徑。按照試用的刀片上的給定的切削參數設定上下微調。

⑶ 數控機床的切削速度與進給速度的區別是什麼

數控車床中，切削速度與進給速度之間的區別和聯系：

切削參數包括切削速度、進給量和切削深度三個要素，即切削運動參數的個數。

主運動的線速度稱為切削速度，單位為米/分鍾。其計算公式為：切削速度＝（3.14x待加工工件表面直徑（毫米）×工件每分鍾轉數）除以1000

進給量：指工件每轉一圈，刀具沿進給方向移動的距離（也稱進給速度）。單位是（毫米/轉）。

切削深度：被加工表面與被加工表面之間的垂直距離。單位毫米的計算公式為：切削深度（毫米）=機加工面（毫米）=減去機加工面（毫米）除以2（即每次刀具數量）。

例如：在車床上取直徑為100毫米的軸，選擇車床主軸轉速300，請問此時切削速度是多少？

切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2m/min。

計算進給量和切削進給量的公式vf=n*f

vf=進給速度（mm/min）

N=轉速

F=切削進給量（mm/rev）

切割線速度公式：V=Pi dn/1000

N=轉速

d=mm（切割直徑）

V=m/min

π=3.14

進給-粗糙度越大，進給效率越高，刀具磨損越小。因此，進給一般是定型的，進給是根據所需的粗糙度定型的。

(3)機床切屑速度怎麼算擴展閱讀：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

⑷ 數控機床中的速度請告訴我以下速度的定義和單位，計算方式和他們之間的聯系#1.線速度。2.切削速度，

摘要 切削用量有三個要素，是表示切削時個運動參數的數量，它包括切削速度，進給量，切削深度。 主運動的線速度稱為切削速度，單位是米/分。其計算公式：切削速度=（3.14x工件待加工面直徑（毫米）x工件每分鍾轉數）除以1000 進給量：是指工件每轉一轉，刀具沿進給方向移動的距離（也稱走刀量），單位是（毫米/轉）。 切削深度：是以加工表面和待加工表面的垂直距離，單位毫米計算式是：切削深度（毫米）=待加工面（毫米）減去已加工面（毫米）在除以2(也就是每次上刀量）。 例如：在車床上撤銷直徑為100毫米的軸，選用車床主軸轉速300，問這時的切削速度是多少？ 切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2米/分。 不知兄弟能懂不，這是一套比例公式。

⑸ 切削速度計算公式是什麼

Vc=πDN/1000

π:3.14

D:車床是工件直徑，銑床是銑刀直徑

N:轉速

1000:mm轉換成m。

進給速度

傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度；同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。

以上內容參考：網路-切削速度

⑹ 數控車床的進給速度和切削進給量的計算公式是什麼

進給速度和切削進給量的計算公式
Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式：
V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

(6)機床切屑速度怎麼算擴展閱讀：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

⑺ 車床切削速度怎麼算

每分鍾進給量＝每轉進給量* 轉速
0.3*560＝168mm/分
時間＝加工長度 ÷ 每分鍾進給量
200 ÷168 ＝ ＝1.19分＝71.42秒

⑻ 數控車床的進給速度和切削進給量的計算公式是什麼

切削用量有三個要素，是表示切削時個運動參數的數量，它包括切削速度，進給量，切削深度。
主運動的線速度稱為切削速度，單位是米/分。其計算公式：切削速度=（3.14x工件待加工面直徑（毫米）x工件每分鍾轉數）除以1000
進給量：是指工件每轉一轉，刀具沿進給方向移動的距離（也稱走刀量），單位是（毫米/轉）。
切削深度：是以加工表面和待加工表面的垂直距離，單位毫米計算式是：切削深度（毫米）=待加工面（毫米）減去已加工面（毫米）在除以2(也就是每次上刀量）。
例如：在車床上撤銷直徑為100毫米的軸，選用車床主軸轉速300，問這時的切削速度是多少？
切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2米/分。
不知兄弟能懂不，這是一套比例公式。

⑼ 數車G96中切削速度怎麼算

Vc=πDN/1000

π：3.14

D：車床是工件直徑，銑床是銑刀直徑，總之就是機床上轉動體的直徑

N：轉速

1000：mm轉換成m。

G96：恆線速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一樣的。

(9)機床切屑速度怎麼算擴展閱讀

當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。確定適合的切削速度對高速加工非常重要，但是由於在使用不同機床、不同刀具材料在切削不同加工材料時的切削速度都有不同選擇。

進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度；同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。

在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。

而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。

確定適合的切削速度對高速加工非常重要，但是由於在使用不同機床、不同刀具材料在切削不同加工材料時的切削速度都有不同選擇，所以目前只有一些可供參考的高速加工工藝參數。

⑽ 數控切削轉速和進給速度怎樣算

切削轉速Vc計算，可以給定恆線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鍾。

進給速度G98 F 100 單位是mm/min (表示每分鍾進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進給0.02）。