鑽頭在數控機床上怎麼對刀

① 數控車鑽孔怎麼對刀

Z方向以鑽花接觸工件端面為Z0對刀。
X方向可以將鑽花接觸工件外圓（此外圓已加工），再計算出此時鑽花的中心的X坐標值，用這個值輸入對刀。
X方向還可以用試車對刀法。

有疑問請繼續追問，滿意請採納為最佳答案！
手機提問請點擊右上角的「採納回答」按鈕。
謝謝！

② 數控車中的鑽頭如何對刀請舉例說明。。。謝謝

有兩個 方法 第一個 碰已測好的零件尺寸 尺寸是多少就輸入多少. 再加上鑽頭的一半.刀補那裡可以補進去 比如6的鑽頭, U-3. 第 二個 是找個中心鑽. 鑽出個點 再把鑽頭去碰中中心那個點 X 0 點. 對Z 就不用說了吧!!! 後者 對刀精度比前者高. 估計你是用排刀架吧, 是不是裝有很多鑽頭呀!! 是不是車閥體呢?

③ 數控車床鑽頭怎麼對中心

分兩步：1.對中心的高度，這個需要用尺測量鑽頭的中心點，你應該知道2.對X方向中心，我習慣的方法就是，車一個比鑽頭直徑大的孔，然後用鑽頭外圓，蹭一下孔壁，，然後沿Z方向退刀，測量孔徑，然後根據孔徑來計算鑽頭的中心店坐標！

④ 數控鑽孔怎麼對刀

先把端面車一刀 ， 會有一個圓心出現然後把鑽頭從圓心鑽下一點點 這里有就是 X0 Z0 ； 加工中心就可採用機外對刀，用對刀儀 輸入刀補就行了。

數控鑽孔：鑽孔機是指利用比目標物更堅硬、更銳利的工具通過旋轉切削或旋轉擠壓的方式，在目標物上留下圓柱形孔或洞的機械和設備統稱。也有稱為鑽機、打孔機、打眼機、通孔機等。通過對精密部件進行鑽孔，來達到預期的效果，鑽孔機有半自動鑽孔機和全自動鑽孔機，隨著人力資源成本的增加；大多數企業均考慮全自動鑽孔機作為發展方向。隨著時代的發展，自動鑽孔機的鑽孔技術的提升，採用全自動鑽孔機對各種五金模具 表帶鑽孔 表帶鑽孔 首飾進行鑽孔優勢明顯。

⑤ 數控車床鑽頭如何對刀

在夾緊工件和工具之後，驅動主軸旋轉，並且將工具架移動到工件上以測試外圓的一部分。然後保持X坐標不變並將Z軸工具移離工件以測量段的外圓直徑。將其輸入到相應刀具參數的刀具長度中，系統將自動從刀具的當前X坐標中減去測試切削外圓的直徑，即工件坐標系X的原點位置。

然後移動刀具測試工件的端面，並在相應刀具參數的刀具寬度中輸入Z0。系統將從剛輸入的值中自動減去刀具Z坐標值，即工件坐標系Z坐標的位置。

也可以直接切割完整的端面。將Z軸送入原始端面約2~5mm，然後將X方向送入端面。當車刀即將到達圓軸的旋轉中心時，開關很低。放大X軸進給直到車刀到達旋轉中心，按OFFSET / SETTING>校正>形狀>輸入Z0，點擊測量，完成Z軸刀具偏置設置>輸入X0，點擊測量，完成X軸刀具偏移設置。完成工件坐標系的設置。 （工件坐標系的零點位於圓軸的旋轉中心）。

(5)鑽頭在數控機床上怎麼對刀擴展閱讀

例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為

當端面切割為180.0時，切割刀具時程序原點的Z值為180.0-0 = 180.0。 （125.0,180.0）存儲在2＃刀具參數刀具長度的X和Z中，通過程序中的T0202可以成功建立工件坐標系。

實際上，在機床坐標系中找到工件原點的位置不是找到該點的實際位置，而是在刀尖點達到（0,0）時找到刀架的位置。以這種方式，標准刀通常不用於刀，並且待使用的刀的所有工具需要在加工之前對准。

⑥ 數控立鑽如何對刀

數控立鑽有以下兩種對刀方式：

1 試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參
數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。

例如，2#刀刀架在X為150.0車出的
外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為 150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2 對刀儀自動對刀

現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與 Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。

⑦ 數控車床 鑽頭如何對刀

同對刀一樣的對法。比如你用20mm的轉頭打孔，得在程序里寫x20.0你用多大的轉頭，x得寫多少

⑧ 數控鑽床鑽頭如何對刀。怎麼換鑽頭

首先你得保證中心鑽或鑽頭的安裝要像車刀一樣對准中心，程序中指令鑽孔時可用這樣的程序：G00 X0；Z2；G01 Z-？
對刀時，鑽頭或中心鑽頭部剛好到達工件平面時輸入Z0；再移動X軸，大致對准中心後試鑽孔，再退出，至工件端面處，憑眼睛目測，如果中心鑽或鑽頭已經在孔的中心，就輸入X0，如果有明顯偏移，則進行適當調整後再鑽孔，看鑽頭或中心鑽是否是一個邊在切削，如果已經是二個邊共同參與切削，退出後輸入X0.

⑨ 數控車床鑽頭對刀的問題。

在夾緊工件和工具之後，驅動主軸旋轉，並且將工具架移動到工件上以測試外圓的一部分。然後保持X坐標不變並將Z軸工具移離工件以測量段的外圓直徑。將其輸入到相應刀具參數的刀具長度中，系統將自動從刀具的當前X坐標中減去測試切削外圓的直徑，即工件坐標系X的原點位置。

然後移動刀具測試工件的端面，並在相應刀具參數的刀具寬度中輸入Z0。系統將從剛輸入的值中自動減去刀具Z坐標值，即工件坐標系Z坐標的位置。

也可以直接切割完整的端面。將Z軸送入原始端面約2~5mm，然後將X方向送入端面。當車刀即將到達圓軸的旋轉中心時，開關很低。放大X軸進給直到車刀到達旋轉中心，按OFFSET / SETTING>校正>形狀>輸入Z0，點擊測量，完成Z軸刀具偏置設置>輸入X0，點擊測量，完成X軸刀具偏移設置。完成工件坐標系的設置。 （工件坐標系的零點位於圓軸的旋轉中心）。

(9)鑽頭在數控機床上怎麼對刀擴展閱讀

例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為

當端面切割為180.0時，切割刀具時程序原點的Z值為180.0-0 = 180.0。 （125.0,180.0）存儲在2＃刀具參數刀具長度的X和Z中，通過程序中的T0202可以成功建立工件坐標系。

實際上，在機床坐標系中找到工件原點的位置不是找到該點的實際位置，而是在刀尖點達到（0,0）時找到刀架的位置。以這種方式，標准刀通常不用於刀，並且待使用的刀的所有工具需要在加工之前對准。

⑩ 數控車床排刀上的鑽頭怎麼對刀

鑽頭對中心可以這樣，外圓刀車削端面，不要車到中心，留個20絲，有個小點點。利用這個小點來找鑽頭的中心，當然前提是你的鑽頭要磨的對稱。在自動鑽孔的時候看兩條屑是否一樣粗，根據實際出屑情況修改刀補。